地下连续墙技术交底.doc
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施工技术交底记录
工程名称
分部工程
分项工程名称
地下连续墙施工技术交底
交底内容：
一、工程概况
工作井平面尺寸38×22m，作为盾构始发井，底板埋深22.6m，采用地下连续墙围护，其中与暗埋段相接处的连续墙厚600mm，深15m（墙底标高－22.730m，共计5幅），其余范围内的连续墙厚1000mm，深39.5m，（墙底标高－30.900m，共计17幅）。
地下连续墙接茬处外侧采用Φ1000mm摆喷止水。
共设置5道支撑，其中第一~四道为钢筋混凝土支撑，且第一、二道围檩作为盾构施工期间的顶、下一层板水平框架梁，第五道为Φ609钢支撑，壁厚16mm。
二、工程地质与水文状况
工作井基坑开挖范围主要土层为①层填土、②1砂质土②2层粘质粉土夹砂质粉土、②3、②4层砂质粉土、③1层粉砂、③2层砂质粉土、⑤层（淤泥质）粉质粘土。
工作井围护结构地连墙墙趾均位于⑦层灰色粉质粘土中。
工程区浅部孔隙潜水，主要赋存于表层填土及③层粉砂、粉土中。
据地质勘探资料，地下静止水位一般在深2.4~6.9m，高程3.49~5.02m。
地下水位随季节性变化及钱塘江水位动态变化明显，动态变幅一般在1~3m。
承压水主要分布于深部的⑩-2层粉细砂、⑩-3砾砂和⑩-4圆砾层中，隔水层为上部的⑤、⑥、⑦层粘性土，承压水水位在-0.5m左右。
承压水受侧向径流补给，富水性好，具有明显的埋藏深、污水少、水量大、流速极慢、咸～微咸的特点。
三、地下连续墙总体施工计划
工作井先施工1000mm墙，后施工600mm墙；先取一槽段进行施工，待探明地下水位、地质情况、泥浆性能等各种参数后。
施工过程中，需遵循跳幅进行地下连续墙施工。
施工顺序见附图如：
《地下连续墙分幅图》。
地下连续墙按设计分幅，采用液压抓斗成槽，膨润土泥浆护壁，每幅钢筋笼整体拼装起吊，柔性锁口管接头。
每一槽段为一幅钢筋笼，钢筋笼进行整体制作安装，考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，根据设计图纸，钢筋笼内的桁架数量根据钢筋笼的幅度来决定，钢筋接头采用对焊。
水下混凝土浇注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型式。
四、地下连续墙主要施工步骤及具体方法
1、施工工艺
地下连续墙施工工艺图
2、测量放线
根据业主提供的基点、导线点及水准点，在施工场地内引测施工用平面控制点和水准点（做好二个以上的水准点），报监理工程师复测。
施工过程中定期复测基点，确保其精度符合要求。
1000mm宽导墙中线外放10cm，600mm厚地连墙导墙中线外放10cm。
3、导墙施工
在地下连续墙成槽前，先进行导墙施工。
根据现场勘查，施工场地内杂填土层稍厚，地下水丰富，故此，我单位根据在其他工地成功经验，拟采用在沟槽两侧打设钢板桩或木桩围护，轻型井点降水；导墙混凝土要对称、分层浇筑，待混凝土强度达到设计强度70％后方可拆模。
拆除后设置10cm*10cm上下二道方木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片或周边设置安全标示，保障施工及人员安全，如条件允许，拆模后用素土回填导墙沟槽。
导墙为通长整体的钢筋混凝土墙，导墙施工缝需与地下连续墙接缝错开，导墙一次施工长度根据现场情况而定。
导墙砼标号为C20，壁厚25cm，顶面标高比便道标高高10cm。
导墙结构见图3-1《地下连续墙导墙结构示意图》。
图3-1地下连续墙导墙结构示意图
（导墙具体施工方法之前已做交底）
4、泥浆工艺
新泥浆采用经过室内实验，性能指标优良的膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水作原材料。
通过清浆冲拌和混合搅拌拌合而成。
泥浆搅拌后应静置24h后使用。
泥浆储存采用钢制泥浆箱，采用管道输送、回收；废泥浆暂时储存在废浆箱中，然后用罐车装运外弃。
泥浆系统的参数根据本工程的地质情况及以往地下连续墙的施工经验，本工程新的泥浆级配及控制指标见表4-1《泥浆配制、管理性能指标》，施工时根据地质情况而调整，适当加大泥浆比重。
4-1泥浆配制、管理性能指标
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
<25
<35
>50
>60
漏斗计
含砂率（%）
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8～9
8～9
>8
>8
>14
>14
试纸
挖槽期间泥浆液面必须高于地下水位0.5m以上。
泥浆储备量必须满足草壁开挖使用。
5、成槽施工
（1）槽段放样根据设计图纸和业主提供的测量控制桩点在导墙上精确划出分段标记线。
（2）槽段开挖
标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。
开挖过程中要实测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗上下运行速度。
槽段开挖顺序见图5-1《槽段开挖顺序图》。
单幅槽段成槽见表5-1《地下墙施工方法示意表》。
挖槽时，抓斗中心平面应与导墙中心平面相吻合。
5-1槽段开挖顺序图
（3）槽段成槽检查
槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。
槽段开挖质量标准见表5-2《槽段开挖质量标准表》。
（4）清底、下放锁口管及清孔
采用抓斗撩抓法清底，在成槽完毕之后进行。
清底后立即下放锁口管，锁口管在槽口采用钢销连接，锁口管中线与分幅线对齐。
混凝土浇注前利用混凝土浇注导管用正循环法清孔。
5-1地下连续墙施工方法示意图表
序号
图示
说明
1
准备开挖的地下连续墙沟槽
2
用液压槽壁机进行成槽开挖。
3
①安放锁口管
②刮泥皮
③清底
4
①放钢筋笼
②插入导管
5
二次清孔、灌注水下混凝土
6
拔除锁口管
7
已完工的槽段
表5-2槽段开挖质量标准表
项目
允许误差
检查频率
检查方法
范围
点数
成槽平面轴线与设计轴线间
±30㎜
每幅
3
尺量
成槽的
垂直精度
液压抓斗法
1/150
每
幅
三
线
每线
每2
米一
点
测
斜
仪
接头处相邻两槽段的挖槽中心线
（墙厚的1/4,且不能影响内部限界）
挖槽深度
清孔后不小于设计深度
每幅
2
测深吊线
清孔及槽底淤泥厚度
不大于15㎝
-
6、钢筋笼制作
6.1施工方法
1000mm地下连续墙钢筋笼加工长度38.3m，600地下连续墙钢筋笼长度15.62m长，均为整体制作。
钢筋笼在场地内的钢筋笼加工平台上加工制作。
纵向主筋连接采用对焊，水平筋与主筋采用点焊焊接以增加钢筋笼整体刚度。
6.2钢筋笼制作技术要点
（1）为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，根据钢筋笼大小，一般布设2～4榀的纵向桁架。
所有钢筋连接处均焊接牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。
（2）钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。
（3）纵向钢筋的底端应距离槽底面0.5米，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。
（4）主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50％交错点焊。
（5）钢筋笼设定位垫块，确保钢筋笼迎土面的保护层厚度70㎜，背土面钢筋笼保护层厚度为50mm，需在钢筋笼上设置垫块。
垫块用δ=3.2mm薄钢板加工而成，焊于钢筋笼上；垫块深度方向间距为4m，每排2块。
（6）按设计要求预埋与主体结构主筋连接的联结器，联结器与钢筋笼主筋连接牢固，外露面包扎严实。
（7）焊好支撑预埋钢板，保证位置准确。
（8）按设计要求及监测方案，在钢筋笼制作好后安装墙趾注浆管和监测管。
每幅布置2根φ48注浆管，插入墙底50cm。
表6-1地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表
项目
允许误差（mm）
检查方法
主筋间距
±10
任一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点
分布筋间距
±20
钢筋笼厚度（槽宽方向）向）
0，-10
钢尺量，每片钢筋网上检查上、中、下三处
钢筋笼宽度（段长方向）
±20
钢筋笼长度（深度方向）
±50
加强桁架间距
±30
预埋中心位置
±10
抽查
7、钢筋笼吊装
工作井地下连续墙钢筋笼长38.3米和15.62米，标准幅宽6m和5.4m两种，重约50t，对于这种超重、超长的钢筋笼，吊装钢筋笼配备150吨履带吊和50吨履带吊各一台。
起吊钢筋笼时，先用150吨履带吊（主吊）和50吨履带吊（副吊）双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。
吊运钢筋笼将单独使用150吨履带吊（主吊），必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。
整幅钢筋笼就位后校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。
8、混凝土灌注
地下连续墙混凝土标号采用水下C35S8混凝土。
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。
混凝土灌注见图8-1《地下连续墙混凝土浇筑示意图》。
（1）地下连续墙混凝土的设计标号为C35S8，混凝土塌落度为18～22cm。
（2）混凝土浇注采用导管法施工，混凝土导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。
导管间应联结牢固，并加设密封圈，导管安装前应作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa。
。
（3）用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安上方形漏斗。
（4）在砼浇筑过程中，导管下口插入砼深度应控制在2～6m，不宜过深或过浅；砼要连续浇筑，应控制浇筑速度，在槽内砼面上升速度不应低于2m/h。
图8-1地下连续墙混凝土浇筑示意图
（6）灌注砼置换出的泥浆应及时处理，不得溢出地面；砼灌注宜高出设计高程300～500mm。
（7）在混凝土浇注前要测试混凝土的塌落度，并按规范要求做好试块。
（8）导管插入到离槽底标高50cm左右方可浇注混凝土。
（9）检查导管的安装长度，并做好记录，每车混凝土填写一次记录，导管插入混凝土深度应保持在2～6米。
（10）导管开灌时，一般每根导管采用整车混凝土连续卸料保证初灌量6m3。
（11）在灌筑过程中，要经常量测砼灌注量和上升高度，在3个以上的位置进行量测，使各导管处的砼表面高差不大于1m。
9、起拔锁口管
锁口管起拔采用液压顶拔机，待完成混凝土浇注后（根据混凝土初凝时间确定起拔时间），用起拔千斤顶进行起拔，起拔接头管见图9-1《液压顶拔机作业示意图》，正式顶拔接头管采用吊车配合作业，分段拆卸。
其时间以开始浇灌混凝土时制作的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，严禁早拔、多拔。
接头管起拔后应及时清洗干净。
图9-1液压顶拔机作业示意图
10、墙趾注浆
工作井采用地下连续墙作基坑的围护结构，接头采用圆形波纹管柔性接头，墙深分为38.8m、16.12m两种，地下墙墙趾均插入⑦层灰色粉质粘土中。
设计每幅地下连续墙预埋2根φ48注浆管，注浆管插入墙底0.5m，当每根注浆管注浆量达到2m³或注浆压力超过2MPa或地连墙隆起10mm时，可以停止注浆。
当内衬结构施工时，根据对连续墙竖向沉降量监测，当沉降量超过警戒值时注浆，否则不注浆。
当地下连续墙作为承重墙时，为加固墙底沉渣层和以下持力土层的表层，控制地下连续墙竖向沉降量，在地下连续墙的墙底进行注浆加固。
10.1施工工艺流程
图10-1墙趾注浆施工流程
10.2各工序施工技术措施
（1）施工准备
在地下连续墙施工阶段根据设计的墙深、钢筋笼长度和设计对预埋注浆管的要求加工注浆管，并准备足够的注浆管材和其它辅助材料。
（2）预埋注浆管
注浆管采用φ48的钢管，长度至少应超过地下连续墙深度0.5m，其底端用土工布包裹，上口用编织袋封堵，固定在钢筋笼上。
注浆管连接采用焊接接长，焊管时应精心施焊，严禁将焊管烧穿，同时施工时一定要防止水泥浆进入注浆管以至造成注浆管堵塞。
（3）浆液拌制
由于纯水泥浆稳定性较差，所以浆液材料采用42.5级普硅水泥、粉煤灰、水（配合比1：
0.8：
1.2）。
（4）洗管、预注浆
注浆前先用清水进行预注，清洗注浆管路，保证注浆时浆液畅通。
（5）注浆
每根注浆管的注浆量为2m3。
当每根注浆管注浆量达到2m3或注浆压力超过2MPa或地下连续墙隆起超过10mm时，可以停止注浆。
五、针对性技术措施
1、穿砂层技术措施
地下连续墙成槽时易产生流砂现象。
鉴于此，拟采取以下技术措施：
（1）采用深导墙技术，深导墙对保持上部土体稳定具有很好的作用。
（2）在成槽时，增大泥浆比重，并保持泥浆液面高度高于地下水位50cm以上。
（3）成槽时，放慢抓斗的提升和下放速度，减少对土层的冲击。
2、接驳器、支撑钢板等预埋件安装
钢筋笼接驳器将连续墙与主体结构连成一个受力整体，接驳器、预埋件位置必须准确。
在地下连续墙施工中，由于钢筋接驳器均预埋在地下连续墙之内，地下连续墙位置的误差将直接引起接驳器位置的不准从而使梁、板钢筋与接驳器无法连接，为确保梁、板钢筋能与地下连续墙中接驳器有效连接，在施工中采取以下措施：
（1）在理解设计意图的基础上，熟读图纸，避免人为错误；充分落实三检制度，要求质检工程师从严从细把关；设立专职技术人员负责，并报总工复核。
（2）施工中为确保开挖后地下连续墙的钢筋接驳器位置正确，在钢筋笼上的接驳器定位均采用张拉麻线进行定位，并用经纬仪进行核正，各预埋接驳器电焊固定牢固。
安放钢筋笼时先测量搁置点，导墙顶的标高，计算出吊筋的长度，确保钢筋笼的位置正确，从而保证各预埋接驳器的位置正确。
（3）在地下连续墙背土侧的钢筋接驳器上覆一层泡沫板，既对接驳器进行保护，防止移位、锈蚀，同时也方便今后的凿出。
（4）支撑钢板锚固筋采用塞孔焊接，钢板牢固焊在钢筋笼上，确保位置准确。
3、地下连续墙稳定与垂直度控制
（1）在地下连续墙施工期间，在二米范围内严禁非作业机械设备行走。
（2）保证泥浆质量，泥浆液面高度高于地下水位50cm以上。
（3）墙址注浆注浆压力不得大于0.2Mpa,连续墙抬高不得大于1cm。
（4）采用带有自动纠偏系统的液压成槽机成槽。
（5）精确定位导墙的平面位置，确保其垂直度满足规范要求。
4、地下连续墙分幅接头缝防渗措施
（1）成槽时严格按技术交底施工，保证槽段开挖的平面位置正确性。
（2）刷壁时采用新制钢刷，加密钢刷上的钢丝，加长钢刷，增大与刷壁的接触面积。
（3）刷壁时，要反复将钢刷上下提升，并用清水将钢刷清洗干净，直至钢刷提升后无泥土为止。
（4）砼浇筑时，按规划要求提升导管，严禁一次提升高度过大，产生夹层，造成质量隐患。
（5）严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇注时砼面高差过大而造成的夹层现象。
（6）钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。
控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。
同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。
（7）防止砼浇注时槽壁坍方。
钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以免引起槽壁土体震动。
（8）确保混凝土质量满足设计要求，砼浇注时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。
如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇注砼。
开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。
混凝土浇筑过程中将经常提拔导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象。
（9）保证商品砼的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的砼级配单进行审核并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证商品的质量。
（10）如开挖后发现有渗漏现象，将立即进行堵漏，可视其漏水程度不同采取相应措施，封堵方法如下：
a．在有微量漏水时，可采用双快水泥进行修补。
b．漏水较严重时，可用双快水泥进行封堵，同时用软管引流，等水泥硬化后从引流管中注入化学浆液止水堵漏，进行化学灌浆。
c.对较大渗漏情况，有可能产生大量土砂漏入时，可先在地下连续墙迎土面采用摆喷注浆进行堵漏。
同时在地下连续墙渗水处的内侧，清理漏水孔，及时采用木楔堵住，并用水泥封堵，然后进行引流和化学灌浆处理并涂刷聚合物或水泥基渗透结晶防水涂料。
5、地下墙露筋现象的预防措施
（1）钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。
（2）必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。
（3）钢筋笼吊放过程必须小心平稳，不得强行冲放。
6、成槽漏浆现象的预防及处理措施
（1）产生漏浆现象最主要地方是地下人防和地下管道部位。
对于施工区内地下人防和地下管道，在导墙施工时，应将地下人防、地下管道在导墙范围内的部分破除干净，导墙做成深导墙，导墙的底部必须超过地下人防和地下管道的底板，进入原状土层，导墙的后部用粘土回填密实，防止漏浆。
（2）对于少量漏浆现象，是由于地质原因，可在泥浆中加入0.5－2%的锯末作为防漏剂，继续成槽。
（3）对于突然出现大量漏浆现象，则是由于开挖槽壁中有孔洞出现，这时应立即停止成槽，并不断向槽内送浆，保持槽内泥浆面的高度，防止槽壁坍方。
然后挖出导墙外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵。
待处理结束后才能继续进行成槽。
7、对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施
（1）对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，严禁割短割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。
（2）钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。
（3）对于大量坍方，以致无法继续进行施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。
（4）对于由于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽机抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。
8、对预埋件标高控制措施
（1）钢筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直，预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。
（2）预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放过程中产生松动或脱落现象。
（3）钢筋笼在下放到位后，必须跟踪测量笼顶主筋的标高，超过规范和设计要求的情况，必须马上调整到设计标高。
9、防止槽壁塌槽措施
（1）改善泥浆性能
根据现场试验成果，如有需要可在泥浆中加入适量的重金石粉和CMC以增大泥浆比重和提高泥浆粘度，增大槽内泥浆压力和形成泥皮的能力。
（2）加高施工导墙
对于异形幅或转角幅段施工，如Z形、L形幅段，在荷载作用下稳定性较差，针对这些转角幅段，在导墙施工时加深50cm～100cm，提高浆液面的相对高度，保证槽壁稳定。
为此拟加深施工导墙70cm，以此提高泥浆液面的相对高度，增大其对槽壁的水平抗力，从而防止槽壁缩径与由此引起的地面沉降（具体方法根据我单位施工经验现场而定）。
（3）防止泥浆沉淀
在出现成槽后长时间不下钢筋笼（或钢筋笼吊装过程中出现散架）的情况下，为防止泥浆沉淀引起槽壁坍塌，每隔1～2小时用槽壁机抓斗在槽孔内上下往复提升搅动泥浆数次使泥浆始终能够起到很好的护壁效果。
（4）加强监测
成槽过程增加对周围建筑物沉降和位移以及地面的沉降监测的频次，及时将监测信息反馈回来，根据监测信息制定相应的措施。
10、槽壁坍方处理措施
若在成槽过程中已经遇到了塌方，采取如下处理措施：
（1）坍塌的槽段部分导墙即使不断裂，也因其底部空虚而不能承重，因此在吊装钢筋笼前先架设具有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上。
（2）浇灌砼时，可用泵车在远离坍塌槽段的地方直接下料。
（3）混凝土浇筑完成以后方可进行锁口管顶拔。
（4）塌方后必然会造成混凝土从接头管两边绕流，致使接头管难以起拔，并给相邻槽段的开挖、钢筋笼下放带来困难，造成质量事故，对此可采用：
a增加顶拔频率，减少每次顶拔高度，使接头处混凝土面始终和接头管保持脱离状态，确保接头管能安全起拔，不破坏已浇筑槽壁混凝土。
b当接头管全部拔出后，在绕管混凝土强度不高时，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采用优质粘土暂时回填。
六、地下连续墙施工质量保证要点
1、成立以项目经理为首的质量控制管理小组
成立以项目经理为首，项目总工具体负责的质量控制小组，对出现的质量问题及时开会碰头，迅速做出整改和补救措施，保证施工质量。
2、控制导墙施工质量
严格控制导墙质量、标高。
导墙施工质量必须达到规范要求，将所有可控项目控制在允许范围内。
3、成槽质量控制
成槽过程中，根据成槽机的仪表，控制垂直度，并用测斜仪进行垂直度跟踪观测，严格做到随测随纠，保证槽壁垂直度≤1/150。
4、防止地下墙渗漏水质量保证要点
（1）槽段接头处不允许有泥砂，施工时必须用刷槽器上下清洗地下连续墙接头，直至接头无泥为止；
（2）严格控制导管埋入混凝土中的深度，不允许发生导管拔空现象，混凝土浇注中，应有专职人员测量混凝土面标高；
（3）确保商品砼供应量，工地技术人员必须对混凝土级配单进行审核，并在现场测试和控制混凝土坍落度，保证商品砼的质量；
（4）如开挖后发现接头有渗漏现象，应立即堵漏，封堵方法可采用软管引流，化学灌浆法等措施。
5、对可能事件的处理
（1）成槽后,锁口管下放过程中如发现塌方而导致锁管无法沉至规定位置时,不准强冲,应修槽后再放,锁口管应伸入槽底以下30～50cm。
（2）钢筋笼下放前，必须对槽壁垂直度、平整度、清孔质量及槽底标高进行严格检查，下放过程中，遇到阻碍，钢筋笼不允许强行下放，如发现槽壁土体局部凸出或坍落至槽底，则必须修整槽壁，禁止割短或割小钢筋笼放入槽底及局部凸出部位。
6、预埋件施工质量保证要点
（1）预埋件加工尺寸要精确，规格、型号、材质应符合设计要求和施工规范规定，加工过程设专人技术监督；
（2）技术人员对预埋和预留洞的位置进行精确计算，编制详细现场施工技术交底书，进行现场交底，并派专人检查，监督施工，保证施工质量；
（3）技术人员现场值班、指导、检查，确保预埋件安装方法正确，位置准确，固定可靠，安装完毕检查合格报请监理工程师检查；
（4）加强施工监测，预埋件、预留洞的位置、标高、中线等施工偏差均控制在允许范围内。
七、文明安全施工保证措施
1、施工现场
任何人进入施工现场必须戴安全帽，施工现场应确保：
（1）施工材料堆放有序，不侵入运输道施工界限。
（2）施工机械的转动部分有安全罩。
（3）所有吊装装置必须有安全检验证书，并定期维修管理。
（4）配电箱开关有操作指示和安全警示，并由专人管理。
（5）机械定期检修,确保作业安全。
（6）危险品必须严格管理，其存放、运输、均要符合国家和武汉市的有关规定。
（7）临时设施及变压器等供电设施，应按《施工现场临时用电安全技术规范》的规定，采取防护措施，并增设屏障、遮栏、围栏、保护网。
凡可能漏电伤人或易受雷击的电器设备，均设置接地装置或避雷装置，并派专业人员检查、维护、管理。
2、安全管理技术要点
施工用电安全保证技术要点
（1）严格执行《施工
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