AK0+32现浇箱梁专项施工方案Word文档格式.docx
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四、箱梁设计要求
1、设计标准
1.1荷载标准：
公路--Ⅰ级。
1.2桥梁全宽：
0.5m＋6.5m+1.0m＋6.5m+0.5m=15.0m
1.3地震烈度：
本桥所处地区地震烈度小于Ⅵ度区，地震动峰值加速度值小于0.05g,地震动反应谱特征周期为0.35S,抗震措施按基本烈度提高一度考虑。
2、截面形式
箱梁为单箱三室箱形截面，全桥三孔一联，采用整体搭设贝雷支架现浇。
箱梁截面为：
顶板宽1500cm,底板宽1100cm，顶板悬臂长200cm,箱梁设计线处高度均为130cm，顶底板厚25cm,腹板厚45cm。
箱梁在支座处设置横隔梁，中横隔梁厚180cm，端横隔梁厚150cm，超高绕设计线旋转，保证设计线处厚度不变。
3、混凝土
3.1箱梁采用C50混凝土，容重以2.6t/m3计。
3.2桥面铺装采用8厘米C50聚丙烯纤维砼+10厘米沥青混凝土。
4、钢材
4.1普通钢筋采用R235和HRB335钢筋。
4.2钢板除特殊说明外，均采用普通碳素结构钢Q235，技术条件应符合GB/T700-2006的要求。
4.3钢绞线采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径Φj15.20mm，公称面积139mm2，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量EP=1.95×
105MPa。
5、锚具及成孔管道
5.1M15-12，M15-16锚具。
5.2管道成孔采用镀锌双波波纹管且波纹管钢带厚度不小于0.3毫米。
5.3孔道摩阻系数μ=0.25；
孔道偏差系数ｋ=0.0015；
锚具变形及钢束回缩6毫米（一端）。
6、预应力设置
6.1箱梁的预应力钢束采用Ø
j15.24低松弛钢绞线束，公称面积139mm2，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.9×
105Mpa（注:
实际使用时应检测钢绞线的实际弹性模量值，并依此进行钢束伸长量的计算）。
应符合GB/T5224-2003的规定。
6.2钢束规格采用12Ø
S15.20、16Ø
S15.20两种，锚具采用M15-12，M15-16锚具。
6.3箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后，方可张拉预应力钢束。
钢束张拉采用双控两端张拉工艺，张拉控制应力1395MPa,为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力损失。
7、施工注意事项
7.1预应力混凝土上部主梁采用在支架上浇筑混凝土的一次落架的施工方法。
施工前应根据支架所承担荷载，对支架、基础的强度、刚度、稳定性进行计算，且应满足相应规范要求。
施工中应根据预拱度、竖曲线影响及支架变形等因素进行合理迭加，其结果作为主梁施工的高程控制依据。
拆除支架应对称、均匀，不允许某个局部突然撤架现象，避免主梁局部产生过大应力。
7.2主梁混凝土全断面分两次浇筑，先浇筑底板及腹板，再浇筑顶板。
7.3箱梁的外模板坚固平整，采用厚1.8cm竹胶板。
7.4预应力孔道采用金属波纹管，用定位钢筋固定在箍筋上，预应力孔道的位置随预拱度而变化，施工时应仔细核对其位置，当孔道与普通钢筋发生冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，以保证预应力孔道位置的准确，锚具垫板的位置要求准确。
预应力工艺完成后，立即用40号水泥浆进行孔道压浆，封锚混凝土在孔道压浆后尽早浇筑。
7.5在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。
主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土应振捣密实，混凝土采用微膨胀混凝土，混凝土膨胀率控制在0%-0.002%之间，避免两期混凝土间出现裂缝。
7.6主梁锚下及支点处局部钢筋较密，混凝土粗骨料宜采用小粒径碎石，但混凝土强度不应降低。
主梁混凝土应采用较小水灰比，并严格控制水泥用量，以减少混凝土的收缩与徐变，为改善混凝土的和易性，可适当掺入高效减水剂，压浆水泥中可掺加专用膨胀剂。
7.7主梁内钢筋密集，普通钢筋位置发生冲突时，应确保主受力钢筋位置的准确，钢筋位置优先顺序为：
①需要准确定位的锚具，支座预埋钢筋等；
②主梁纵向受力钢筋；
③隔板受力钢筋；
④箍筋及横向受力钢筋；
⑤分布钢筋。
主梁伸入封锚混凝土内钢筋，当其位置与锚具位置冲突时，可将其扳弯，不再伸出主梁。
7.8桥面铺装采用8厘米聚丙烯纤维砼+10厘米沥青混凝土。
7.9墩、台各部分标高及墩柱、台身中心坐标在施工前必须认真核对，发现问题及时通知设计部门，以便处理。
7.10桥梁位于平曲线内，桥孔采用平行布置，护栏及护栏底座均应按曲线设置。
7.11施工时应注意桥梁护栏、伸缩缝、泄水管、通气孔、排水孔、交通工程中的通讯管线套管及托架等预埋构件的预埋。
7.12施工时支座必须水平放置，其误差应满足相应施工规范要求。
7.13伸缩装置安装时温度应控制在10℃～20℃范围内。
7.14施工桥面防水前，应对桥面进行清理，清除桥面混凝土浮浆，桥面清除最小厚度不应小于2毫米。
五、施工准备
（一）支座的检查、试验及安装
1、箱梁施工前应先进行支座的安装。
2、支座安装前，应开箱检查清单及合格证，检查产品的技术指标、规格尺寸（直径和厚度）、制作质量（如橡胶是否出现开裂、变硬等老化现象，是否有较大变形、椭圆等）和加工精度是否符合图纸要求用。
并将检查结果报送监理工程师批准。
当监理工程师要求时，应现场抽样，并送监理工程师认为合格的试验室进行成品检验。
并应符合《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4--2004）的有关规定。
如不符合要求，不得使用。
3、安装支座时，垫石或三角楔块顶面应水平、干净，位置要准确，并用水泥砂浆严格抹平，顶面标高允许误差应≤±
5㎜。
4、盆式支座与顶底钢板的连接采用焊接安装，周围贴脚焊缝10mm。
5、支座位置要准确（桥墩支座中心线与墩柱中心线应重合，桥台支座按设计位置放置）、且必须水平放置，并不得使支座承受侧压或出现脱空现象。
可将设计的支座位置中心线分别标注在垫石、下钢板和支座上，安装时将其严格对中。
6、支座安装应在温度为5～20º
C的环境温度下进行。
7、梁底钢板及其锚固钢筋应事先安放在支座上钢板上。
（二）贝雷支架的验算
根据施工要求及现场条件，采用贝雷架搭设支架作满堂支撑，两片为一组，每两片贝雷片间用配套支撑每隔3m进行横向联系以增加其稳定性及刚性。
在贝雷架支架上方铺设方木条，再在方木条上订立模板，具体结构见图。
从支架断面图可看出，上排横桥向贝雷架间隔小于1米，在大梁内有腹板的位置，贝雷架密度加高。
从支架侧面图可看出，上排顺桥向贝雷架最大间距小于5米。
由于下层贝雷架只作支撑点用，只须所承受的剪力满足要求即可。
以下进行支架及模板验算。
1.贝雷支架的强度验算
以上层贝雷架顺桥向最大间距5米、且上方有腹板位置为例，验算其强度。
因其为超静定结构，为了便于计算，取一段近视为简支梁结构，这种近视算法只会夸大其所承受的弯矩，对结果无影响。
则其受力如下图：
梁内腹板厚度为0.45米，双排贝雷架承重宽度为1.6米，内模空出混凝土长×
宽=0.4×
1.15如图，取人工及冲击荷载系数1.2
q=（1.3×
1.6-0.4×
1.15）×
2.6×
5×
1.2/5=5.0544t/m
根据施工手册查得单排单层贝雷钢桥可容许弯矩[M]=78.82t·
m，容许剪力[
]=24.52t
最大弯矩为
Mmax=
=5.0544×
52/8=15.795t·
m<
[M]=78.82t·
m
最大剪力为
=12.636t<
[
弯矩和剪力满足要求。
2.贝雷支架的钢度计算：
贝雷架的EI=5.356×
105KN·
m2=5.356×
108N·
m2
q=5.0544t/m=5.0544×
9.8×
103N/m
贝雷架产生最大挠度为
=
=7.526×
10-4m=0.7526mm
而允许变形量为
=12.5mm，实际变形量在允许范围内，满足要求。
通过以上计算和受力分析可知，贝雷支架的强度、刚度以及稳定性均能够满足施工要求和安全储备。
故该种布设的支架可以用作本箱梁的支撑进行施工。
（三）模板构造及其验算
1、外模系统采用竹胶板模板由底模、侧模、翼板下模板组成。
（构造形式详见“支架、模板布设示意图”）。
2、底模构造为：
下部铺纵向20×
20㎝的方木，横向间距为上层贝雷架的横向间距；
上部铺横向10×
10㎝的方木，纵向间距为30㎝，上铺厚1.8㎝的硬（优质）竹胶板作为面板。
3、侧模、翼板模构造为：
横肋采用L型木排架，纵向间距为30㎝。
木排架用材为10×
10㎝的方木，上铺厚1.8㎝的硬（优质）竹胶板作为面板。
4、底模下的方木条强度和刚度验算
模板背面的方木条按300mm中心距均匀分布在贝雷架上方，方木截面为100mm（高）×
100mm（宽），则每根方木承担的均布线荷载为：
方木下部由贝雷架支撑，最大间距为0.75m，则方木计算模型可采用跨径为0.75m简支梁简化计算。
木材种类按针叶材A-4选取其容许应力限制。
①、方木抗弯承载能力检算：
跨中弯矩：
（顺纹拉应力）
②、方木抗剪承载能力检算：
支点反力为：
、方木条的挠度计算
E=90000，
I=
×
100×
1003，
模板计算结论
采用大块竹胶板做底模，支撑于100mm（高）×
100mm（宽）方木上，且方木于桥下按300mm中心距均匀布置在贝雷架上，该施工方案能满足规范要求。
六、连续箱梁施工
（一）地基与基础
1、首先对支架布设范围内的表土、杂物进行清除，然后将地面整平、用重型压路机压实，最后对桥下地面采用C20混凝土进行硬化处理，硬化厚度为15cm。
2、先放出横向宽度范围的大样，抛撒石灰标注边线。
3、局部处理
本桥处于山岭重丘区，山体起伏较大，且多为风化石，地基基础需对山体进行开挖，开挖后地基承载力较好，对于部分低洼地区用砼封顶，防止雨水渗透。
对于台阶部分，采用浆砌片石砌筑，基础宽度大于60cm。
4、在箱梁投影地面边缘线外侧适当位置，挖设纵、横向排水沟（上口宽60cm，下口宽30cm，深40cm。
）；
在平整地基、浇筑基础混凝土时将表面拉成朝向纵向排水沟的2%的横坡让水汇集到横向排水沟内,形成纵、横向的排水，防止地基积水造成支架下沉。
（二）支架搭设
1、支架搭设应备足3孔的贝雷片、碗扣架、斜管、扣件、方木、木排架、竹胶板等材料，逐孔搭设。
2、为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁线形的设计要求，首先应根据所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行测量放样：
根据已定支架布设施工方案，放出支架纵向中轴线位置和横向端点位置样，摆放好底层枕木，放样、挂线。
按贝雷支架所在的位置进行摆放，并调整至同一计算高度平面内。
高低不平的地基处可在底座处局部整平。
3、贝雷架安装
先将贝雷片在地面上按设计片数拼装，并分组联结好。
施工过程中应注意贝类片联结销是否按要求联结牢固，对每一片组装好的贝雷梁应仔细进行检查，确保联结销与联结杆联结牢固。
为确保贝类梁位置的准确性，按设计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好。
然后，用30t吊车将已联结好的贝雷架按先中间后两边的顺序吊装到位，并用自制U型卡将贝雷架固定。
4、贝雷架的加固
因采用双层贝雷架作为梁体的承重平台，为提高贝雷架的整体受力效果及加强贝雷架的稳固性，采用[10cm的槽钢通过贝雷片预设连接孔采用螺栓联结使横桥向贝雷架联结成整体，保证贝雷支架的整体受力。
5、翼板支架安装及加固
（1）本箱梁底至翼板底高度在0.85～1.15m范围，翼板支架选用碗扣式脚手架搭设支架施工。
基础设置在分配梁上,自上而下其结构为模板、分配横梁、顶托、碗扣支架、底托等。
（2）两侧翼板用Φ48mm碗扣支架及扣件将顶托纵、横向连接起来，步距为60㎝。
（3）因构造上支立模板的需要，应在底板边缘的外侧适当加密立杆，立杆用扣件与该处的横杆扣紧连接。
（4）碗扣支架搭设完毕后，再加拼斜向45度角的Ф48mm钢管作为斜撑，斜撑从两侧底部向内斜拼至支架顶部，并形成剪刀形。
斜撑纵、横向每3排设一道，以增强支架的整体稳定性。
斜撑底部应触地生根。
（5）在外侧搭设施工平台及围栏,作为上下人的人行道支架不宜与箱梁支架相连。
支架立杆可调底座伸出长度要基本一致，并不超过30cm。
支架的布置及受力必须满足施工设计的要求，预压后要确保结构部件间非弹性变形已消除。
6、支架检查
支架整体拼装完毕后，应对支架进行以下项目的检查：
（1）检查每片贝雷钢架及碗扣支架底座下是否松动、悬空。
否则，应予以旋紧或用钢板填充垫实。
（2）检查每片贝雷钢架及碗扣支架上部是否松动、悬空。
否则，应旋紧或用钢板填充垫实。
（3）检查所有贝雷钢架及碗扣支架连接是否扣紧，松动的应用锤敲打紧固。
（4）检查斜撑钢管的底部是否触地生根，扣件螺帽是否拧紧，否则应调整生根和用扳手拧紧。
（5）检查用扣件连接的接高钢管的扣件是否拧紧。
连接扣件的间距是否过大；
接高钢管顶部的悬臂是否过长；
否则应加密连接扣件和降低接高钢管顶部的悬臂长度。
（6）检查斜撑数量是否满足纵、横向整体稳定性要求。
（三）铺设外模
1、底板部分的外模
采用20×
20cm和10×
10cm方木作为纵、横肋。
横肋在上，其纵向间距为30cm；
纵肋在下，长度方向接头交错布置。
面板用竹胶板，厚δ=18mm（以下同此），用电钻钻孔，用母螺丝紧固于横肋上，可周转使用2～3次。
以后因竹胶板表面失去光洁度，则需要更换新的。
模板安装采用卷扬机吊装至施工平台进行安装，安装过程中对标高、轴线及平面位置进行严格控制和精确定位，在标高有偏差的位置用在方木上进行加垫楔木或部分进行刨花的方法处理直至达到设计标高要求。
2、底模铺完后，在侧板木支撑排架的外侧底板上，设置纵向通长的20×
20cm的挡块方木。
在横向方木两端和挡块方木重合部位竖向钻孔，穿螺栓紧固。
以挡住侧模并增强侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止跑模。
3、侧板、翼缘板外模横肋采用木支撑排架，木排架的纵向间距为30㎝，上铺竹胶板作为面板。
4、用碗扣架和顶托与支架斜向连接来支撑侧模，以增强侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止漏浆。
（四）支架的预压观测
1、为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支架，应进行预压。
为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使板梁在卸落支架后获得符合规范要求的标高和外形，应进行沉降观测。
2、对箱形部分的底板和翼缘板部分均应进行预压，预压重量取每跨梁体自重的120%。
用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值（砂袋堆积高度计算式：
H砂袋高度=1.2（2.6H混凝土厚度/1.5））从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。
3、沉降观测点设在每跨的支点、跨径的1/4、1/2、3/4处的底板和翼缘板断面上，每个断面在底板横向中间和两侧设3个点，翼缘板边缘设2点。
每跨设20个点。
观测时分次进行并做好计录，即加载前、加载1/2时、加完载后直至沉降稳定、卸载后。
最后计算出跨中处弹性变形和非弹性变形的最大值。
沉降稳定的标志是24小时内，沉降量稳定在3mm内时方可卸载。
4、为防止箱梁在张拉后起拱而挤占桥面铺装的厚度，在征得监理工程师的同意后，将立柱顶标高适当降低10mm，箱梁的顶、底面标高也随之降低10mm。
从而最终确定施工预拱度值。
5、预压完成后，应严格按照预压后确定的施工预拱度进行外模的调整控制，已获得符合设计的外形和标高。
之后方可进行下道的施工。
6、在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，松动的要重新上紧。
（五）钢筋
钢筋施工应严格按照JTJ041-2000规范10中有关钢筋的具体要求、招标文件（专用本）技术规范、监理工程师的指示进行施工。
1、钢筋的选用，开工前对工程所使用的钢筋应进行前期考察，采用招投标的方式确定中标单位，中标单位应是得到监理工程师的考察、批准与认可、材料的规格、型号、质量符合设计图纸、规范、招标文件及监理有关文件要求的厂家，并且是通过ISO9000质量认证以及在高速公路建设中有过良好使用记录的供应商。
2、钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。
每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。
并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验和表观检验，均合格后方准用于工程；
不合格者不得使用并及时清理出场。
3、钢筋的存放，钢筋进场后在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面30～50cm，上盖蓬布或塑料布（即上覆下垫）,以免锈蚀。
并插挂施工铭牌标示。
4、钢筋加工前应进行除锈、去污。
并按规范JTJ041-2000第10节钢筋的要求施工。
钢筋的实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，应比设计长度或尺寸小2—3厘米（具体应根据实际情况而定，不是确定值），以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成露筋或模板支立不上。
5、钢筋对焊、搭接焊、帮条焊或电渣压力焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足结构Ⅰ或Ⅱ级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。
操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。
焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样（焊接试件）检验，强度、断裂面等必须满足规范要求方为合格。
否则，不得使用。
并切掉焊接接头，重新焊接，直至合格。
6、在钢筋加工、连接过程中应由试验室按不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的各种焊接方式的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。
7、钢筋的加工、制作,满足设计和技术规范的要求。
加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢筋的直顺。
每断面钢筋接头数不大于50%的钢筋数量。
并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。
钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。
8、钢筋骨架的绑扎成型可在底模上进行，也可在临时施工平台上预制后放入模内。
成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。
骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。
9、较长钢筋（Ø
12、Ø
16）的连接，在加工场对焊或搭接焊后，在现场采用绑扎搭接的方式连接。
10、加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。
11、钢筋、钢束施工流程:
底板钢筋、腹板钢筋圈→腹板纵向钢束管道入模定位→腹板钢筋→立内模→顶板下层钢筋→纵向顶板钢束及波纹管入模定位→顶板上层钢筋、架立钢筋、各种预埋钢筋→混凝土浇筑完达到一定强度后穿钢绞线。
12、其它注意事项：
12.1钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼管壁，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。
同时严禁在钢绞线上打火、焊接。
12.2严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。
纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。
12.3相邻主钢筋的接头间距不小于35d（d为钢筋直径）长度，且不小于50厘米。
12.4垫块统一使用定型的塑料垫块，并用铁丝牢固地绑扎在箍筋上，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。
12.5底板、腹板、横梁、支座钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束定位架、波纹管合理的穿插施工。
定位钢筋要定位准确，可事先在箍筋圈上按设计预焊。
12.6顶板、翼板钢筋和伸缩缝、防撞护栏予埋钢筋（若有）等穿插施工。
（六）钢绞线
1、钢绞线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚需检查其表面质量，即钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
并按以下规定进行检验。
2、从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，测出其实际弹性模量Ep值，并依此计算钢绞线的张拉理论伸长值。
如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。
试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
3、每批钢绞线的重量应不大于60吨。
即每60吨检验一次，若不足60吨也应检查一次。
4、钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。
5、理论张拉伸长量的计算，根据测得的钢绞线实际弹性模量值，按以下式计算:
△L=PpL/ApEp
式中：
Pp---为预应力筋的平均张拉力（N）,直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见“附件1（《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）附录G-8）”；
L----为预应力筋的长度（㎜）；
Ap---为预应力筋的截面面积（㎜2）；
Ep---为预应力筋的弹性模量（N/㎜2）。
6、下料
钢绞线开盘，将成捆钢绞线竖向放入开盘器中并予以固定，然后将钢绞线一端头自盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。
6.1下料长度,钢绞线的实际下料长度由梁体内长度和张拉工作长度组成，其中梁体内长度是指两张拉端锚板夹片的外端之间的距离。
该长度设计图纸中已经给出，实际使用时应经计算、复核无误后采用。
张拉工作长度是指从张拉端锚板外侧开始由张拉限位板的厚度、千斤顶的长度、工具锚板的厚度、顶后锚固长度（15厘米）组成，应据实计算后留设。
6.2下料,下料前应选择平坦的、足够长的混凝土场地标注出砂轮切割机位置和对应的钢绞线长度位置。
然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中，再拆除外包装进行下料。
下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。
6.3编束,断料后，用梳丝板或锚环将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理顺直，然后将同一束钢绞线用18～20号铁丝每隔1～1.5米绑扎一道形成束状（其扣应插入
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