如何判断梳理是否过度如何实现柔和梳理.docx

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如何判断梳理是否过度如何实现柔和梳理

如何判断梳理是否过度？

如何实现柔和梳理？

1、过度梳理的特征

过度梳理是指在整个梳理过程或某个梳理区作用于纤维的梳理度和/或梳理力大于纤维物理性能所能承受的度。

由于难以简单地进行定量计量，因此生产实践中疏于控制，过度梳理历史性或广泛性地存在于纺纱生产中。

通过观察和分析可以从特定的相对测试指标和纺纱工况中反映出工艺参数的适度与否，过度梳理具体有以下几个表现特征：

（1）梳棉的落棉率高，制成率低；

（2）生条16mm以下短绒增长是筵棉短绒率的104%以上；

（3）生条纤维的长度匀度（长度整齐度）低于筵棉的纤维长度匀度的85%；

（4）棉网边缘容易出现破裂和断网现象，必须采用增大道夫到压辊间的张力牵伸倍数来缓解。

但张力牵伸越大，生条的条干CV%会越差；

（5）大压辊输出的棉条容易出现下垂或断条；

（6）圈条器上部和喇叭口附近的短纤维积花多；

（7）并条的手捡棉结与生条的手捡棉结相比增加50%以上。

2、均衡柔和梳理工艺实施应用原则

2.1后部工艺和刺辊针布的选用要点

（1）适当增大刺辊与给棉板的隔距（A186:

棉18—22″‰，化纤19—24″‰。

清梳联：

28-34″‰）使分梳切点适当下移，相当于增加工艺分梳长度，减少刺辊握持打击时对纤维的损伤，降低短绒增长率。

同时增加刺辊第一落杂区的弧长，有利于该落杂区对短绒和杂质的排除；

（2）适当降低刺辊转速，有利于缓和针齿对纤维的打击力度；

（3）适当加大锡林与刺辊间的表面线速比，提高锡林对刺辊表面纤维的转移率，但要注意：

锡林与刺辊表面的线速比不宜很大，否则锡林针齿与刺辊针齿间转移纤维时作用于纤维表面的作用力加大，造成纤维受损伤（锡林与刺辊间的表面线速比:

棉2.1-2.5,化钎2.2-2.6）；

（4）增加刺辊齿条的纵向齿距，降低刺辊齿条纵向齿密，减少针齿对纤维的纵向作用次数，对自锁齿条针布来说可以减小基部的厚度，增加刺辊的横密，减少横向漏梳率。

但横向不宜过密，会影响棉杂、棉子、不孕子的排除效果。

横向齿距一般不要小于3mm，否则易刺辊齿条嵌杂；

（5）改进刺辊齿条齿形，改直齿齿面为双弧形齿面，刺辊的底角呈大负角，使纤维不易沉积于齿根部，使刺辊上的纤维向刺辊齿尖分布，有利于锡林转移刺辊表面纤维；齿背采用弧背型齿条，防止齿面纤维下沉，有利于未控端纤维后扬，对排杂排短绒有效；

（6）减小刺尖厚度，建议刺尖厚度小于0.18mm提高刺尖对纤维束的穿刺能力来减少刺辊表面的束状纤维的含量；

（7）提高刺辊针齿表表面光洁度，减少刺辊返花现象，和短绒的产生，同时减少刺辊表面的束状纤维，提高棉网的清晰度；

（8）刺辊定期进行抛磨（采用一种特制的抛磨箱）提高齿面的光洁度和锋利度，降低由刺辊产生的棉结和短绒，并大大提高刺辊齿条的使用寿命；

（9）预分梳齿条建议选用66齿密型，齿面与刺辊的进口隔距可加大到1-1.5mm。

防止造成梳理短绒和棉结，防止分梳漏底充塞；

（10）除尘刀和刺辊间的隔距不宜过小，除尘刀口必须光洁，不能有毛刺或凹坑。

刺辊针面所带纤维与除尘刀刀口的撞击量及撞击力减小，降低了短绒产生，降低了落棉率且并不影响较杂质的排除，除尘刀既有除杂功能，又有托持纤维的功能。

过小的隔距容易损伤纤维，除尘刀过低会影响对纤维的托持作用，增加短绒和增大后部落棉量。

2.2后部落棉的要求

后部落棉量=筵棉（棉卷）含杂率×（1.5-1.8）,落棉含杂率应不小于40-55%。

后部落杂量=后部落棉量×落棉含杂率。

当筵棉或棉卷的16mm以下短绒率大于16%时，后部落棉量=棉卷含杂率×1.8。

从试验情况来看增大后部落棉后落绵的含杂率也会同时下降，因此要看后部落棉率和落棉的含杂百分率乘积值不得低于0.6，这样不但保证梳棉的质量，同时也改善了梳棉的制成率。

2.3固定盖板针布的密度选择

必须按渐进分梳的原则，固定盖板密度的分布应该由稀到密，建议每平方英寸齿数为：

后下80-100，后中130-150，后上240-300。

后固定盖板的隔距也应进大出小渐进分梳的原则，在固定盖板不充塞的前提下适当放大隔距。

后固定盖板的主要作用是：

疏解束状纤维，提高锡林表面纤维的取向度，前固定盖板的密度可以偏高掌握，每平方英寸320-420，隔距可以活动盖板的出口隔距为依据。

固定盖板的纤维分梳总量应控制在350-500吨纤维量，当固定盖板锋利度衰退后反而会产生梳理棉结（尤其是后进口区固定盖板）。

2.4锡林后罩板工艺要点

梳棉的后罩板的要求一定要注意圆弧的准确性、光洁度和平直性，它会影响锡林表面的气流的一致性，会影响锡林表面纤维分布的均匀性，也会影响锡林表面各区的分梳的一致性，建议后罩板的进口隔距控制在24-26英丝，视纤维的长度而定。

对顺向运动的盖板而言，出口隔距控制在20-23英丝，对反向运动的盖板后罩板的隔距应偏小掌握，在不碰活动盖板的前提下，适当增加后罩板与活动盖板间的插入深度，否则盖板花中的有效纤维量会大大增加。

2.5锡林针布的选型

锡林针布针齿的高度，偏矮控制，棉和棉型化纤一般都建议采用20系列针布。

使纤维处于齿尖，与另一针面（盖板、道夫）的接触长度和作用齿数增加，有利于纤维的分梳、交替和转移等作用，提高了梳理效果和均混效果，转移率大，针布纤维负荷轻，对减少棉结有利，并解决了小工作角针布的转移问题，为减小工作角和增加齿密创造了条件，同时使小工作角的针布扩大了适应锡林速度和纤维种类的范围。

对于纤维弹性度较大或纤维粗度在2D以上的纤维或中长类纤维梳理来说，可选用25或28的针高。

锡林针布密度与梳理纤维的长度有关，如梳理27mm以下的纤维，像气流纺等类的短纤维应该选纵向齿距小齿密高的锡林针布（1.5mm齿距），对于纤维大于35mm以上的纤维可选用纵向齿距偏大齿密偏低的针布（1.7-2.2mm齿距），另外也要根据梳理产能决定。

2.6锡林针布的工作角选用原则

锡林针布的工作角δc（即前角余角）与握持和抓取纤维能力，对纤维的梳理、转移、均匀混和、除杂、伸直等作用。

δc小，有利于对纤维的抓取和握持分梳，生条棉结少，均匀混和作用好，纤维伸直度好，但与道夫间的转移率会降低。

δc大，纤维深入针根的力小，有利于纤维的上浮和转移，锡林和盖板的针布负荷轻。

但δc不能太大，也不能过小。

如δc太大，则转移率过高，且纤维在锡林针布上不能很好地被握持，从而影响分梳作用，使棉结增加，均匀混和不良，伸直度恶化。

但如δc过小，则会过多地增加锡林和盖板的负荷，甚至产生锡林绕花或不能使纤维顺利转移，其结果棉结也要增加。

决定δc的因素，有锡林速度、锡林直径、纤维性质种类、纤维的细度和长度、齿高、齿深、齿形等因素。

如纤维在1.3分特以下时可考虑工作角加大。

锡林针布的工作角δc与齿高、齿深有关，随着锡林针布的齿高、齿深的降低，工作角δc要减小。

另外锡林速度的提高，锡林表面纤维的离心率加大，加上采用矮齿、浅齿，锡林针布的工作角应适当减小。

较小的δc提高了针布对纤维的分梳作用，减少了滑脱纤维，使浮游纤维少，生条棉结、纤维伸直度、均匀度、梳理度及成纱质量得到极大的改善。

锡林针布工作角δc与锡林速度的工艺设置基本上呈负相关，即工作角δc越大，锡林速度应偏低掌握，均衡控制梳理状态。

具体对应参数可以参考表1。

锡林速度（r/min）

175～200

250～300

360左右

400左右

450左右

500～600

工作角δc（°）

80～75

75～70

70～65

65～60

60～55

55～50

2.7主梳理区梳理机理与盖板针布设计

2.7.1锡林与盖板针布对纤维的梳理机理分析

在锡林盖板主梳理区，盖板针布在顺转情况下分为三个阶段（见图1）。

图 1

第一阶段：

后罩板出口处。

纤维进入锡林盖板梳理区附在高速转动锡林针布表面上的纤维在切向力和法向离心力的作用下迅速向盖板针布抛撒，由于锡林与盖板的空间较大，锡林表面的大部分纤维脱离锡林表面，针齿高度越低和工作角越大锡林针齿表面的纤维越易向盖板针布抛撒。

这时随锡林高速运动的纤维变成了在盖板中的基本静止状态，盖板针布中的空间大量吸收纤维，由于盖板的移动速度较慢锡林后部盖板呈充塞状态。

第二阶段：

在盖板分梳区中。

当后部盖板充塞到一定程度（根数）并向前移动时，锡林针布针齿抽取在盖板中的有效纤维，并与盖板针布对部分纤维进行相互分梳，进一步完成束纤维的梳解过程。

梳解纤维时是两针同时作用纤维，当两针对纤维控制能力都较大时，纤维内所受的梳理力也较大，易产生短绒。

针齿对纤维的控制力与针形、角度、高度、密度和光洁度有关。

盖板针布的密度、植针角、工作角、膝高和光洁度都会影响盖板针对纤维的控制力度。

如新针布光洁度不高（尤其采用高密的盖板针布）时，短绒和棉结都会增加、盖板针布对纤维的释放性会降低，造成盖板挂花和充塞，盖板中的有效长纤维会增多。

当两针对纤维梳理时控制力不一样时，纤维总是跟随控制力大的运动方向运动（控制力与相对纤维运动的速度有关）。

所以当锡林针布锋利度衰退后会影响对纤维的抽取和梳解控制力，同时盖板花会增加，影响梳理。

所以要根据单位时间所需纤维的分梳量和纤维的性质，适当控制盖板的针密，不宜一味追求高密盖板。

第三阶段：

走出盖板梳理区。

盖板针布内的有效长纤维被锡林绝大部分抽取，锡林针布上的长纤维数量明显增多，准备向道夫转移，而盖板针布针隙间和工作角内保留短绒和杂质并被斩刀清除，为下一轮梳理提供清洁状态的盖板。

在试验中也发现在生条品质一致的情况下，顺走盖板的盖板花率要远小于倒走盖板的盖板花率，而且顺走的盖板花中的有效长纤维含量也要远少于倒走盖板中的有效长纤维，尤其是化纤类的产品。

如在郑纺机FA221梳棉机上试验纤维素纤维时，顺走盖板花率为0.4-0.5%，而倒走盖板花率为1.6-1.7%，并含有大量的长纤维。

由此可见盖板运转方向对梳棉的制成率会有很大的影响。

正确认识三个阶段的梳理工作状态很重要，可以指导我们正确开展有关工作。

2.7.2盖板针布设计

在金轮针布公司研发中心的研究配合下对盖板针布的设计作了调整。

在针高8mm不变的情况下通过改进盖板针布的排列设计，适当增加盖板出口端的横向针密，略减少盖板纤维入口部位的针密，采用更大渐变型植针排列，使盖板与锡林间的分梳有一个渐进分梳，并让纤维向盖板针尖集中。

通过调整盖板骨的踵趾差，增加盖板与锡林间的有效分梳面，并让盖板与锡林的梳理点适当移向盖板的前沿密齿区，并对盖板针布的角度和针型作了一定的改进：

（1）改变了植针角，能减少膝高部位对纤维的作用力；

（2）增加了膝高高度（5.5mm），让纤维向盖板针尖部位集聚，有利于锡林针刺对盖板中的纤维抽取；

（3）减小针尖部位的工作角（70度），增加了工作角对短纤维和棉杂的控制力；

（4）减小盖板的针形的粗度，改进针形参数，在针密不变的情况下增大了盖板中的有效空间；

（5）调整盖板针和盖板针布的底布的弹性度，让盖板针对纤维的控制力度适合。

这些调整使盖板与锡林梳理性能得到提高，盖板花中的短绒和杂质吸收率提高。

并大大的降低和减少盖板的充塞和挂花现象。

试验结果是盖板花中16mm以下短绒率的含量最大能达到50-60%，盖板基本不会充塞。

2.8活动盖板采用等隔距波浪形分梳排列工作法

要在主梳理区均衡锡林和盖板之间的分梳，尽可能利用和增大分梳面。

利用和增大分梳面的最有效的措施一是减小盖板根差，二是使不同高差的盖板在整副盖板中均匀排列分布。

我们希望对整副活动盖板的根差能达到0.07mm以内，单根差（左中右）在0.04mm以内。

很多工厂采用磨盖板的方式来解决盖板的的根差，去锋求平使盖板平整。

这样做会舍去了盖板中对分梳最有效的盖板针尖分梳角。

应采用修理盖板骨的大平面、踵趾面和换包盖板的方式来实现平整和一致。

可以允许盖板间存在根差，但不允许盖板的分梳角损伤，分梳元件应以锋为主，同时注意光洁度和平整度。

但由于器材质量、包卷设备质量和设备人员技术水平等原因，盖板的台差和根差可能达不到上述要求。

为了让锡林与盖板间实现在各区域各时段稳定分梳，减少因分梳隔距变化引起的生条结杂、短绒的段间差异。

我们建议不要再沿用以5根高盖板作为标准盖板的锡林盖板隔距校调工作法，而应该采用更为进步的等隔距波浪形分梳排列工作法，这是锡林盖板主梳理区均衡梳理与柔和梳理的有效工艺保障。

盖板等隔距波浪形分梳排列工作法是把整副盖板的针高差分类，选择高盖板的根数不应低于12根，并让高中低盖板均匀分布在整付盖板12组中，并做好色标。

根据盖板的高度不同采用高→中→低→中→高→…的波浪形方式排列，然后安装上车。

盖板针高低排列呈波浪形曲线分布，再以高盖板为基准来调节锡林盖板间的隔距。

另外也需注意锡林表面的平整度和圆整度，确保平整度和园整度不大于0.03mm，锡林的动平衡（带针布和皮带轮时）不大于0.05mm。

盖板等隔距波浪形分梳排列工作法使锡林和盖板间在各时段的平均梳理隔距一致，平均梳理状态一致。

实现等隔距的均衡分梳，有效改善梳理的离散性，稳定分梳效果。

使生条在任何时段去取样质量的指标能保持相对一致和稳定。

同时也可以适当增大盖板和锡林间的隔距，在工艺上体现柔和梳理。

为了防止盖板骨和曲轨间踵趾面的磨损，建议在曲轨表面粘附一种高分子低摩擦系数的导轨贴膜。

既能减少曲轨和盖板踵趾面的磨损，又能降低盖板的传动功耗。

2.9主梳理区隔距设置要素

锡林与盖板之间的隔距是决定梳解效果和纤维损伤的关键因素。

采用紧隔距工艺可以降低棉结和杂质，但一方面会增加短绒，尤其是10mm以下短短绒的增加、降低纤维的强度和匀度，另一方面针布的锋利度衰退加剧。

锡林与盖板的隔距，应由纤维在锡林表面的附着面状态来决定，主要取决于以下几个因素：

（1）锡林的表面线速度，锡林转速越高盖板的隔距应大；

（2）冷车与热车的隔距不一，冷车时的实际隔距要大于热车时的实际隔距；

（3）与锡林针齿的高度有关，像28、25系列的针布隔距不宜大，针布针齿矮的（20系列）针尖表面的纤维附着量大，隔距应适当放大；

（4）锡林针布针齿纵向齿距大，纤维未控后端容易上扬，锡林与盖板的隔距可以适当放大；

（5）梳棉产量高、定量重时可适当放大隔距。

2.10道夫针布的选型要求

道夫针布主要作用是剥取锡林经过梳理后的纤维，道夫对锡林表面纤维的一次性转移率的提高，除了与锡林针布的齿高、齿形和锡林的表面线速度有关之外，还与道夫表面的齿密度、齿形、齿深和齿隙对纤维的容量有关。

同时它还与锡林针布相配合，对纤维的分梳、均匀、混合等也有较大的作用。

它会直接影响棉网的均匀度和清晰度。

随着梳棉产量的提高道夫针布的齿密度在提高，传统的齿密每平方英寸在280-450，目前贝卡尔特开发出一种新型的道夫针布D40-30-52C齿形成香蕉型，道夫表面纤维分布的平行度提高了30%，每平方英寸520的齿密度。

适当增加道夫针布齿密 ，有以下优点：

（1）可以提高道夫针布抓取凝聚纤维的能力，有利于转移率的提高；

（2）使棉网结构改善，生条纤维伸直度、棉网清晰度纤维的伸直度也有所改善；

（3）能适应重定量高产的要求。

道夫针布的工作角δ（前余角）的大小会直接影响纤维转移率和梳理质量，工作角δ小对锡林表面的纤维转移率会提高，随着梳棉机产量提高和锡林速度增加，其工作角δ有减小趋势。

当梳棉机产量为30-100Kg时，δ取60-55°（4030-4035系列）。

在适应重定量高产梳理要求，道夫齿隙的容纤提高，道夫针布的齿深加大，同时也提高了凝聚效果。

为了加强道夫针布对纤维的控制能力。

正面齿形采用鸟嘴形、香蕉型、工作角的齿尖端带有沟槽，齿侧面带有横槽等措施。

对于棉型短纤来说不主张齿侧面带有4条横槽，会影响道夫表面的纤维的平行度，横槽应处于齿的上半部，这样可减少道夫的返花，提高剥棉罗拉对道夫表面纤维的剥取能力。

2.11开清工序对梳棉的影响

必须强调开清、梳棉工艺的配合具有密不可分的相关性，要关注梳理前的开清准备工序，调节开清工序的打击速度，打击力度，控制开清工序中的过度打击开松，它是棉结和短绒产生的主要因素，同时要进一步提高打手表面纤维转移切线点的动压气流，实现气流剥取转移打手表面的棉花，进一步提高打手表面纤维的转移率，减少棉结增加量。

也要关注打手的附棉层气流和打手室的负压气流，减少细杂、短绒和子屑棉结在尘棒区的回收现象。

调整工艺和气流的合理性，使原棉到筵棉或棉卷中的棉结增量不大于20%（AFIS），使短绒的排除量大于产生量，短绒呈负增长（AFIS）。

使筵棉的中的含杂率不大于1.2%，梳棉才能有效的梳理清除。

在保护纤维的同时也要注意到保护杂质，千万不要过度打击让一颗大杂变成无数颗小杂，给清理带来困难。

对于清梳工序相关性应该注意的是：

在开清工序中，清花该处理的内容不让梳棉来处理，该梳棉处理的就不让清花去处理，做到合理分工。

3、结束语

梳棉工序生条的棉结和短绒含量是一对矛盾，我们在关注棉结的清除率的同时必须关注短绒的增长，特别要关注短绒根数的增长和短绒长度的分布区，实践证明10mm以下短绒的含量是影响成纱品质的重要因素。

生条短绒直接影响成纱的条干、棉结、强力、毛羽和偶发性纱疵等质量指标。

在进行梳棉工艺设计的时候，要重点关注如何保护纤维。

不要因为一颗杂质和一粒棉结而盲目提高分梳速度，收紧分梳隔距。

在不同的生条短绒条件下，生条棉结与成纱棉结并不呈正相关关系。

在均衡柔性梳理理念的指导下通过改进工艺、优选器材、完善设备状态，可以达到既降低了生条的短绒率，又满足了生条结杂的要求。

同时，梳棉工序制成率可提高1%以上，如果是精梳产品，精梳落棉可降低2%以上，经济效益十分显著。

探索梳理过程中短绒和棉结产生的机理，通过采用均衡柔和梳理工艺，达到均衡本工序品质与最终成纱品质、均衡本工序有害疵点与成纱有害疵点、均衡生条疵点排除与纤维损伤、均衡梳理品质与梳理产能、均衡梳理产能与梳理元件寿命、均衡梳理品质与用棉量的目的。

以上是笔者在应用研究和生产实践中的一些心得和体会，仅代表个人观点，不妥之处希望专家们批评指正。

棉结、短绒的系统控制

以下为荆州神舟纺织有限公司副总经理欧怀林的现场报告内容，与大家分享！

1 棉结、短绒的产生原因

1.1 棉结产生的原因

1.1.1 原料造成的棉结：

一是棉籽皮上附着的纤维，二是棉蜡粘着形成的棉结，三是不成熟的纤维经轧花或清钢处理极易形成短绒聚集纠缠为棉结。

1.1.2 轧花造成的棉结：

锯齿刀片在分解籽棉时对纤维的搓擦，通道不畅产生的扭结等，一是直接形成棉结，二是造成索丝，增加短绒，使得在纺纱过程中形成棉结。

1.1.3 纺纱过程中形成的棉结

① 打手、锯齿对纤维的搓擦以及返花造成的棉结。

② 通道不光洁，不通畅造成粘，缠，挂，堵，刮擦，翻滚，搓转等形成的棉结。

③ 弯钩纤维经牵伸形成的棉结。

④ 梳棉机的机械状态差、工艺不合理等造成对棉结的清除能力差，甚至产生大量棉结。

梳棉机其工作状态对棉结的减少起到决定性的作用。

⑤ 飞花附入和边缘纤维扩散形成的棉结。

1.2 短绒产生的原因

1.2.1 原料造成的短绒

一是棉籽皮上附着的短纤维，二是轧花形成的短绒和索丝（潜在的短绒），三是不成熟的纤维。

1.2.2 纺纱过程中造成的短绒

① 在清花开松过程中分离时纤维产生断裂形成短绒。

② 在梳棉机刺辊处，纤维受梳被拉断切断打断是产生短绒的关键点。

③ 过分的实施“重开松、紧隔距、强分梳”，造成纤维损伤或使纤维在前道工序受损后在后面的牵伸过程中因牵伸力过大造成的短绒。

2 棉结、短绒的产生规律与特点

2.1 对清梳联总结的“一组矛盾、三个规律”同样适合成卷流程，是清钢工序的普遍规律。

2.2 棉结与短绒既是一对孪生兄弟，又是一对矛盾体。

2.3 梳棉机刺辊部分是增加短绒的主要部位，其次是精开棉机。

2.4 梳棉是解决棉结和短绒问题的主要工序，梳棉机的综合状态对解决棉结和短绒问题起到关键作用。

2.5 原料状况与棉结、短绒显著正相关。

2.6 短绒率与棉结及各工序落棉率显著正相关。

2.7 梳理可以清除筵棉中的多数棉结，但仅靠梳理很难完全清除，必须通过梳理+排除才能取得好的效果。

2.8 短绒具有三大特点，应根据短绒的三大特点处理好短绒的问题。

短绒的三大特点：

一是形成短绒的纤维大多为不成熟纤维；二是由于短绒是无规律分布于纤维束中，难以排除，只有经过梳理暴露才能排除其中一部分（盖板是排除短绒最多的部位）；三是短绒在梳理是不易被握持，加上纤维的抗弯、抗扭性能差，极易产生卷曲纠缠而产生棉结。

2.9梳理过程中纤维被梳理得越充分，纤维越容易受到损伤，对质量的负面影响就越大。

因此，梳理必须结合原料质量、成纱质量综合平衡，做好这一点，设备状态是关键的关键。

3对解决棉结短绒问题的建议

3.1 机采棉必将成为今后用棉的主体，其品种的优化应解决成熟度一致性和原棉的M值问题；其采摘方式与轧花加工应解决地膜、含杂、带纤维籽屑、短绒率等问题。

为纺纱厂提供高品质原棉。

3.2 纺纱厂设备、工艺管理与控制

3.2.1遵循正确的工艺原则：

清棉必须遵循“连续均匀喂棉，薄喂柔和开松，输棉排杂通畅，除杂分工合理”的工艺原则 。

梳棉必须遵循“梳理转移适度，结杂短绒兼顾，气流参数保证，合理配套针布”的工艺原则 。

3.2.2建立一套对清梳联设备日常检查的标准。

3.2.3 紧紧抓住设备维修标准是解决棉结短绒问题的长效机制。

梳理越充分，纤维越容易损伤，对质量负面影响就越大。

忽视设备状态，片面追求高密度、强分梳，得到的结果是适得其反的。

3.2.4 围绕消灭落后机台不断提升产品质量。

3.2.5 纠正一些常见的工艺与设备思想误区。

A、一张工艺表打遍天下（万能工艺思想），老工艺用于新设备。

B、对机器原理没有吃透，照搬产品说明书。

C、对各处隔距没有认真分析，梳理、转移、除杂、气流隔距分工不明确。

D、只下工艺不上车检查工艺情况，不根据实际生产情况优化调整。

E、解决棉结问题忽视设备状态，不重视设备维修标准，采取的办法往往就是提速、更换针布、加大针齿密度，造成梳理过度，恶性循环。

F、不能正确理解梳理理念。

4对解决棉结短绒问题的建议

3.3 对主机厂的建议：

走出高大上的误区，开发适合加工不同纤维性能的设备。

3.3.1 锡林、刺辊采用单独变频，适应工艺调整的需要。

3.3.2 研究“双活动盖板”分梳工艺。

3.3.3 对清梳联单机实现全流程运转效率自动调整系统。

3.3.4 研究输棉管道自排杂功能。

3.4 辅机厂应研究制造更适合纺纱厂使用的辅机设备和便于纺纱厂对设备基础和包卷针布后对质量进行检查的专用工具。

利用盖板针布底部弹性层，重点解决好盖板针布包卷的精度问题。

3.5 针布制造厂进一步提高针布的使用寿命问题，使针布质量全面达到世界一流水平。

对纺纱厂针布使用应摸清其设备状态、质量要求与个性化需求，指导并帮助其选用适合自己的针布产品。

同时应面对不断出现的新材料、新工艺积极研发相适应的新产品。

5结语

解决棉结与短绒问题“原料是基础，设备是重点，工艺是核心，器材是保证，技术进步是关键”。

必须从原料、设备状态、工艺、器材、设备与辅机技术进步五个方面综合系统控制才能取得较好的效果。

（荆州市神舟纺织有限公司   欧怀林）