东方之门超深基坑施工技术.doc

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东方之门超深基坑施工技术

郭德祥

江苏弘盛建设建团公司

[摘要]东方之门超深基坑围施工技术重点

[关键词]基坑围护支撑封底降水监测

工程概况

苏州东方之门项目位于苏州工业园区金鸡湖西侧.东临星港街，南侧为相门塘河，西侧为园区国际大厦和金融大厦，北侧为一便道和空地。

本建筑裙房8层，高50米，总67层,总高278米,总面积45.3万平方米。

是集酒店,办公,公寓,商业为一体的大型综合性建筑.地下五层底标高—23.8米。

建设中的苏州地铁1号线从本基坑穿过,基坑普遍挖深21.5米,坑中坑最大深度29米,基坑南北长216.11米,东西长124.8米,共出土60多万方.基坑从08年5月15日开挖，08年12月15日基坑土方全部开挖完成。

场地的基本地质情况简述：

本场地属长江三角洲冲、湖积平原，地形平坦，场地150.21米深度范围内的地基土为第四纪更新世Q1及后期沉积土，地面标高平均为2.20米左右，表层1.7-2.2米为填土，浅层约20米为粘土。

基坑土层基本特性是：

1.地下水静止水位埋深0.65-2.14米；

2.本建筑场地主要由粘性土、粉质粘土和砂土组成；

3.第5号土层为微承压水层，约7.1米厚；

4.第9层为承压水层，受垂直越流布给，水头埋深约7米，为粉砂层约6米厚。

渗透系数为5.11E-4——5.43E-4

5.第10层为粉质粘土层。

厚度约14-24米，渗透细数约2.55E-05—8.32E-05

本基坑围护的方案概述：

本工程采用钻孔灌注桩作为竖向围护体，桩径有1050mm@1250mm和1200mm@1400mm两种，混凝土强度等级C35，桩顶标高-7.85米，桩底标高-36.55米。

基坑北、西、南三面，坑外采取二级卸土放坡（基坑南侧坑外卸土放坡至相门塘河底），基坑东侧采用复合土钉墙作为自然地面至第一道支撑的浅部高差的围护体，该侧沿基坑竖向设置5道土钉，卸土放坡体均采用6mm@200的双向钢筋网和50mm厚的C20混凝土面层护坡。

钻孔灌注桩外侧设置单排三头水泥搅拌桩止水帷幕，桩径850MM，帷幕深入基坑周边基底下部6米，止水帷幕和围护排桩之间进行压密注浆。

基坑内设三道钢筋混凝土水平支撑，支撑中心标高分别-8.25，-13.6，和-17.9米，深坑中还有一道钢支撑用直径609毫米钢管制作。

竖向支撑采用钻孔灌注桩加型钢格构立柱，深坑底部采用三轴旋喷桩封底。

基坑中部为正在建设中的苏州地铁一号线星港街站。

基坑东部地铁端头部分土体须进行盾构进洞加固，为防止土钉伸入盾构区，该部分土钉改为搅拌桩重力式档土墙。

下图为围护结构剖面示意

由于本基坑超大超深，为国内罕见，而苏州地区地质情况较差且地下水位又高，加之坑内5号微承压水层和离坑底深坑部位仅4米左右的9号承压水层，使得本基坑的安全环境压力很大，基坑东侧紧邻园区主要干道星港街，变形要求高，而本基坑围护设计相对较为经济，基坑竖向采用排桩围护，而临城市主干道的一侧的基坑还采取了复合土钉墙结构。

按照建设主管部门要求，我们在施工前邀请了多所高校、科研单位和知名施工企业的专家召开多次专家论证会，研究论证本基坑的围护设计和施工方案。

本基坑施工的主要施工分项技术

1）关于混凝土灌注围护排桩

按照施工规范的要求应先进行试成孔施工，以确定孔深、孔斜、孔壁稳定、孔底沉渣、缩颈，扩颈和塌孔等情况。

由于本钻孔桩深度范围内有粉质粘性土层，含水量大、孔隙比大、强度高渗透性差，同时，5号土层又是砂质粉土，施工时易产生塌孔、缩径现象，因此，施工中采取提高泥浆比重，适当增加泵流量及钻压以确保施工质量。

本工程桩采用正循环施工工艺，采用GPS-10/GPS-15钻机，成孔过程中通过泥浆循环池、循环沟槽进行循环。

其基本工艺：

测量放样、定桩位—--埋设护筒，钻机就位----校正钻机磨盘水平、钻杆垂直度---正循环成孔（泥浆循环）---第一次清孔---测孔深、孔径垂直度----第二次清孔----检查沉渣厚度---泥浆处理。

技术关键

1、定位放线必须准确，根据控制轴线，利用经纬仪，钢卷尺进行放样，埋设护筒后对筒口进行标高测量，并以此控制成孔深度；

2、埋设护筒定好桩位后在桩位外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再进行开挖，护筒直径比桩径大15厘米，护筒保持垂直，周边填实；

3、钻机就位将桩位四周填压实，然后钻机就位，钻机底座用水平尺打好水平，达到平整稳固，已确保钻进过程中不放生移动、倾斜；

4、循环成孔采用GPS-10钻机进行正循环成孔，原土造桨，必要时采用人工浆液改善泥浆性能，采用同桩径钻头成孔，根据不同地质采用不同的钻进参数，1-6号土层钻机使用70转/分。

钻压25KPA，泵量108M3/H,泥浆密度控制在1.25，在粉粘土中，钻速40-70转/分，泥浆密度控制在1.3，在粉质粘土中适当增加钻压，减慢钻速。

钻孔深度不小于设计桩长，在5号粉砂土中，适当人工造浆，水100%，陶土粉8%，纯碱0.4-0.5%，浆糊粉0.03-0.05%；

5、清孔当钻至设计标高后，停止钻进，及时进行一次清孔：

先将钻头提离孔底10-20厘米，钻盘回转冲孔，泥浆循环不断进行，并时常串动钻具，以提高清孔效果，清孔泥浆比重应小于1.2，返浆比重应小于1.3.沉渣后度小于20厘米，一次清孔完成；

6、沉孔测试根据建设部相关标准对成孔的孔径、孔斜、孔底沉渣、孔深等进行检查；

7、二次清孔一次成孔48小时以后进行第二次清孔，然后每半小时进行沉渣厚度检查；

8、钢筋笼吊放、混凝土浇筑利用钻机本身装置掉放钢筋笼，吊放过程中应保持垂直，同时要控制好钢筋笼安放在设计高度。

混凝土浇筑按照水下混凝土灌注技术，本文不再叙述。

基坑开挖后检查仍发现有不少桩发身发生扩径的情况，分析疑为混凝土浇筑过程中供料不及时等待时间过长导致塌孔而致。

因此，应注意在水下混凝土浇筑过程中一气呵成，不能有太长的时间间隙。

另一原因是5号砂土层成孔质量不稳定所致，因此，应加强砂土层的护壁质量。

同时还发现有少量的桩露筋严重，分析认为，应与塌孔有关。

2）关于三轴搅拌桩止水帷幕和劈裂注浆

1、本工程在钻孔灌注桩外围设置了单排三头水泥浇拌桩止水帷幕，搅拌桩水泥掺入比20%，基底以上水泥掺量10%，桩径850@600；

2、水泥采用P32.5级普通硅酸盐水泥（重量比，土体容重取18KN/M3），水灰比1.5，桩体28天侧向抗压强度>1.5MPA,s施工过程重因加强计量控制；

3、水泥土搅拌桩采用二喷二搅的施工工艺，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀，桩体垂直度偏差不大于1/200，施工采取严格控制桩距等有效错施以有保正搅拌桩的搭接；

4、桩体施工必须保持连续性，搅拌桩排内套打，桩与桩的搭接时间不大与12小时

为了提高防水防渗效果，经与设计协商，施工中采取劈裂注浆方法代替原设计的压密注浆

1、注浆参数注浆压力0.3-0.4MPA，注浆流量15-20L/MIN,注浆量取60-70L/M,拔管高度0.33米一次，水灰比0.55；

2、材料P32.5普通硅酸盐水泥

3、主要机械MG-/50钻机，SYB50-45液压注浆机，搅拌机等；

4、钻孔过程中应确保钻机平整度，垂直度偏差不大于1%；

通过开挖后检查，本基坑的止水帷幕效果一般。

坑壁桩缝之间渗水现象普遍出现，给基坑施工和基坑变形控制带来不利影响。

分析认为：

一是由于单道水泥土搅拌桩止水帷幕质量不高；二是由于本基坑较深而地下水位又太高；三是注浆点的位置与灌注桩间缝不重复，尤其是基坑东南角，在08年9月18日挖至-14.5米第二道水平支撑处原市政污水管道截断出，出现漏水涌砂现象给基坑施工和周边环境安全带来不利影响，经参建各方并邀请有关专家研究，最后通过坑内覆土堵漏，坑外旋喷加固土体、双液注浆止水历时20多天才彻底根治该部位漏水漏砂的现象。

因此，对于搅拌桩止水帷幕的桩径、水泥掺量等技术参数还需结合土质、基坑环境等因数进一步研究。

同时，由于本基坑止水帷幕完成后，到基坑开挖间隔由两年多时间，搅拌桩随时间推移，强度会不断增长而防水性能会有所降低的情况也是不可忽视的因素。

3）关于复合土钉墙施工

本基坑东侧因紧临城市主要干道，不具备其他三面的放坡条件，因此，在围护桩顶面上设计采用钢管土钉围护，同时在围护桩的外侧设置了两排直径700@500的双轴水泥土搅拌桩，有效桩长12.5米。

土钉采用直径48MM*3.5厚的普通钢管，为控制变形，第一道和第五道土钉长15米@1200MM，其他土钉长14米，间距与上两道相同，土钉墙面层为15厘米厚的C20细石混凝土喷浆，内设双层直径8CM@200的双向钢筋，并在锚点处设置两根16CM的加强筋，喷浆混凝土强度C20，骨料粒径5-10MM,喷层初凝要求小于10分钟，终凝小于30分钟。

施工机械主要是锚杆机、空压机、XPB-90压浆泵、混凝土喷射机等。

施工工流程：

土钉制作---放线---开挖土方---清理坡面---机械钻孔—安放土钉---注浆----绑扎第一层钢筋---喷射第一层70厚混凝土---绑扎第二道钢筋---喷射第二层80厚混凝土—养护—开挖下一层---

1）土钉制作：

本土钉采用48CM*3.5MM的钢管，钢管上间距250MM开设5MM小孔，成梅花型对称布置，用以注浆；

2）开挖沟槽：

根据土钉位置现场放线，选用1M3的履带式挖土机开沟，槽宽大于15米，满足土钉安放的位置要求。

由于本基坑边较长，每段开挖控制20米左右，以减少土体变形；

3）锚杆钻机成孔：

用锚杆机在搅拌桩墙体上成孔，按设计要求土钉入土角度为6度，可以制作高底两个支架用以固定锚杆机并调整角度，以便控制锚杆角度没有偏差。

由于本基坑上部土层较好，钻进过程中需加水钻进以提高速度；

4）安放土钉：

将制作好的土钉用冲击锤直接打入土体，，施工中应注意土钉进入角度于钻孔角度一致，如无法达到设计深度，可加大成孔深度并在根部适当扩孔，土钉露出坡面控制10CM；

5）注浆：

浆液采用P32.5普通硅酸盐水泥拌制，水灰比控制在0.45-0.5，注浆压力大于0.6MPA。

设计要求40L/M注浆量。

6）绑扎钢筋网：

网片规格8CM@200,锚点设2根16MM加强筋。

点焊牢固，

7）喷射混凝土：

喷射分两次进行，喷设前先喷水湿润边坡，然后至下而上，喷头距坡面1米左右，射流方向与坡面保持垂直，为保证混凝土厚度，在土体内插入钢筋头作控制标志。

喷射一遍后带初凝后绑扎第二层钢筋，再喷射第二遍混凝土；

8）土钉抗拔试验：

按设计选取3根土钉做抗拔试验，试验在注浆体强度部低于6.0MP后进行，抗拔力为设计抗拔力的1.5倍。

通过试验本工程土钉完全符合要求；

9）土钉施工前应认真复查地下管线情况，确认不会碰管线后方可施工。

本基坑土钉施工质量较好，但土钉所设计的注浆量、注浆压力等参数实际与设计相比仍有很大出入，尚需继续研究。

而由于是复合围护结构，其控制土体变形能力与设计预想有差距，不能满足环境要求，该部分内容将在后文详述。

4、施工降水

由于本基坑场地地下水位较高，水量丰富。

通过实验，9-2层单井水量264吨/d，降水工作十分重要，按设计要求，基坑周围上部做好排水工作，防止雨水流入基坑；坑外卸土放坡开挖处坡体采用轻型井点降水（施工过程中因冲井困难，改成管井降水）；基坑开挖应采用疏干井降水；开挖到一定深度后，为防止承压水层因覆土厚度不足而导致坑底透水，应采用深井减压降水；疏干井和降压井应在基坑开完前四周完成！

同时为防止坑内加固的水泥浆堵塞管井，宜在坑内土体加固后施工。

坑内疏干井须在封闭的止水帷幕形成后方可降水，开挖前，进行予降水！

并加强观侧，降水须随着开挖进度逐步降低水头，同时，为防坑内管井失效，在坑外应布置一定数亮的观测井兼备用井。

降水后的水位距离坑底易控制在0。

5米-1。

0米。

成井工艺：

测放井位---埋设护口管---安装钻机—转进成孔----清孔换浆----下井管---填滤料---井口封闭---洗井----安泵试抽---排水。

1）疏干井降水设计：

本基坑面积26000M3,开挖时通过深井疏干基坑内的地下水，根据抽水试验并结合苏州地区的降水经验，以一口井服务300M2的面积布置，共设87口疏干井。

疏干井深度25米（过深担心与9-2层的承压水贯通）。

疏干井孔径650MM,井管和过滤器外径273MM，外包30-40目滤网，管外回填滤料；

2）降压井设计：

基坑底板稳定条件，即底板至承压含水层定部间土压力应大于承压水的压力，H*RS>FS*RW*H

计算表明，在坑深16米处，抗突涌验算已不符合安全要求，需进行降压降水，根据勘探报告相关资料，和相关经验，用有限元差分法预测，坑内布置了14口降压井和四口降压备用兼观测井；

3）坑外设置水位观测兼备用井，考虑到本基坑开挖较深，且采用单排三轴搅拌桩止水，一旦围护体渗漏，施工安全风险很大，同时由于坑底水头差较大，封堵也较困难，故在基坑周边设置了一定数量的备用深井，间距25米，井深30米；

４）深井构造：

井口高于地面以上０.５米，为放污水渗入管内，采用粘土封闭．坑外深井采用混凝土管，坑内深井采用焊接钢管，井壁直径２７３ＭＭ．滤水管采用圆孔滤水管，管外包一层３０目－４０目尼龙网，为防止井内沉渣堵塞，在滤水管底部接１米沉淀管，管底封死；

5）疏干井从井底向上至地表以下3米均围填中粗砂或瓜子片，降压井在滤水管部位围填滤砂，向下填至井底，向上填至过滤器顶部以上2米左右，在粘土或滤砂的围填面以上采用粘土填实；

6）抽水试验：

为确包抽降水效果，在深井全面施工前做非稳定抽水试验，即在抽水钻孔中保持水量稳定而不考虑水位变化或保持水位稳定而改变水量，以测定水量、水位随时间的变化过程，

7）深井完成后，开启全部降压井降压，直至达到30米降压深度，稳定六小时，然后停止抽水观测水位恢复情况，每小时一次，以记录水位水量，试验表明降压井部置已满足要求；

8）降水运行：

开挖前，疏干井应先抽水，及时降低基坑中的地下水位，抽水需每天24小时现场值班，停水后停泵，以免电机烧坏。

现场做好各井涌水量Q和水头降S等记录，制成相关曲线。

同时，确保坑内施工、坑外环境安全。

遵循按需降水的原则，把地下水位一直控制在开挖面以下1米左右。

整个降水过程中现场设置了一台柴油发电机作为备供电源，以确保降水连续进行。

9）井位布置尽可能靠近支撑，水平距离在80CM-100CM,对井口做好标志，做好保护。

降水完成后采取注浆、灌混凝土方式封井。

本工程抽降水效果总体较好，但在挖第5号土及渗透系数很大的砂质粉土层时效果差，水疏不干。

本人分析与其下的6号土层渗透性差有关，即在5号土层下行层了一个隔水层，水渗不下，而本层砂土保水性差、含水率又高，疏干井相对较少。

而在5号土层挖完后，后期挖土的疏干效果都满足了施工要求。

因此，降水施工应按照设计和施工规范加强试验，再决定实际的抽降水方案。

5、土方开挖

由于本基坑面积大，最大挖深达29米，出土多达60多万方，如何将深坑内土有效快速挖运出去是一个难题。

对于第一道支撑以上的土方可采取普通的挖运方法。

由于第一道支撑位置在-8.25米，此部位以上按设计三面放坡，基坑西侧总承包结合土体放坡修建一运输坡道，基坑第一道支撑部位东西方向设置了两道、南北方向设置了一道栈桥用于支撑下的土方开挖，而第一道支撑以下的土方应遵循先撑后挖的原则，盆式、分层对称开挖；第一道支撑形成达到设计强度后方可进行下一层土方开挖；第二、三道土方应采用盆式开挖，即基坑周边留土，中部盆式挖土，其后，先浇筑盆式开挖中部的对撑，再分块对称开挖基坑周边土方，确保基坑周边每一开挖区域的支撑在土方开挖后48小时内形成。

基坑开挖至基底及时浇筑垫层；土方开挖面高差应控制在3米以内，并按一定比例放坡，立柱周边应对称掏空，以防受力不均；基坑土方多从栈桥运出，应控制施工栈桥的荷载，不得超载，确保安全，开挖过程中如发现围护体渗漏，应及时采取封堵措施，挖土过程中应加强监侧，坚持信息化施工。

土方开挖的总体流程第一层土方开挖----基坑东侧土钉开槽施工----北侧开挖修坡----标高-8.25米支撑施工----第二层土方开挖---标高-13.6米支撑施工----第三层土方开挖---标高-17.9米支撑施工---第四层土方开挖----浇筑混凝土垫层---局部深坑开挖（桩头破碎）---加工钢支撑---挖深坑土方---浇筑深坑混凝土垫层。

1）将弃土场和运输路线报政府城管部门审批，以确定运输时间、地点、车辆、路线。

2）每层土方开挖时按支撑的布置形式和土方的挖土速度将基坑合理分块，合理安排运输车量和挖土机械；

3）挖土过程中，专人巡视，专人与外界城管、交警、市政、土场等单位沟通信息，指导施工；

4）基坑内挖土按施工规范要求放坡，避免塌方，和机械打滑，专人控制挖土标高，避免超挖；

5）坑内排好挖运线路，在遵循盆式开挖的基础上，在坑壁施工时，加快支撑形成；

6）遇有基坑渗水，及时堵漏。

堵漏时可先用直径15MM的塑料管导水，用快干水泥封堵渗漏面，等作业处水泥强度达到后可封堵导水管，加强检查。

6、坑内水平、竖向支撑

本基坑设置了三道混凝土水平支撑系统，第一道支撑系统中心标高为—8。

25米，压顶梁兼作围檩，其截面为1200*800。

钢筋混凝土主撑截面采用1200*750，八字撑截面800*750。

连杆截面700*700。

第二道支撑系统中心标高为—13。

6米，围檩其截面为1800*850。

钢筋混凝土主撑截面采用1500*800，八字撑截面1200*800。

连杆截面800*800。

第三道支撑系统中心标高为—17。

9米，围檩截面为1700*850。

钢筋混凝土主撑截面采用1300*800，八字撑截面1100*800。

连杆截面800*800。

本工程立柱采用4L140*14及4L160*16两种型钢格构支撑立柱。

支撑立柱分两种。

采用工程桩支承的立柱桩和加打混凝土灌注桩支承的立柱桩，因立柱桩要穿过底板，故在底板范围内立柱要设置止水板。

施工中的立柱桩应严格控制垂直度。

由于立柱桩在工程桩施工时已提前施工，本文不在赘述。

混凝土支撑主要关键线路如下：

1）土方挖至支撑底标高后，按图尺寸现场定位放样，放出支撑灰线；

2）支撑位置铺设20后复合木模板，模板宽度每边大于支撑实际宽度150-200MM,标高一致，表面平整；遇软、於土或暗河暗沟等土质较差的土层作支撑持力层时，应作处理方可铺设模板，避免混凝土浇筑后发生变形。

3）侧模采用20厚木模，外加48MM钢管固定，50厚木方加固，支撑高度1/2处用直径16MM对拉螺栓固定；支侧模前在底模上弹线确定位置；

4）钢筋加工绑扎（常规方法）。

水平支撑与立柱桩交差处要保证钢筋能有效穿过，不能通过的钢筋应绕行或切断加强。

通时在穿立柱时，如碰到缀板，可在缀板上开孔，但不得切割整块缀板；

5）混凝土浇筑（常规方法）。

由于本工程体量较大，为减少由于收缩变形带来基坑变形，施工中采取分块、分段浇筑混凝土；

6）第二、三道混凝土浇筑前，应在边支撑内设置直径20MM@3000吊筋，由于第二、三边支撑悬空，因此，在下层土方开挖前，应将吊筋与排桩主筋焊牢；

7）本支撑部分拆除拟选用爆破法，因此，在混凝土浇筑过程中，及时插入引爆管；由于支撑拆除会产生一定的变形影响，同时爆破的振动会加大变形，对于变形要求高的坑外道路、建筑极为不利。

因此，方案拟将沿道路的支撑采取人工拆除，其余部份支撑爆破拆除。

详细方案待专家评审后实施。

7、关于坑内加固

本基坑坑内东侧被动区土体采用850mm@700三头水泥搅拌桩进行加固，在加固体与围护排桩之间进行压密注浆；塔楼区及深坑周边采用复合土钉墙护体，由于该区为被动土，有专家认为土钉效果不明显，工期长，施工难度也大，实际施工中该位采用1：

1放坡，外加直径8MM@200双向钢筋网C20混凝土护坡处理；其他深坑部位采用直径1000@800的高压旋喷桩作为重力式挡土结构；

由于本基坑坑底最大深度达29米，而9-2号土层承压含水层，其埋深在-35。

5米，而通过观测井实验，承压井水头埋深在-10米左右，坑底离承压水层仅仅4米多，要保正安全施工，防“突涌“现象发生，须将承压水头降压17米左右。

同时，为提高坑底施工安全度，设计采用直径为1000mm@800，深度3米的高压旋喷封底加固。

由于坑底离承压水仅4米多，3米的旋喷封底显然是不能抗突涌的，它仅能改善该部份土性，同时可封闭由于钻探孔所“预留”的透水通道，真正防突涌只能靠降水减压。

由于周边环境较为宽松，降水减压是完全可以实现的。

本处主要说明高压旋喷桩的施工

主要施工工艺：

测量定位---桩机安装就位---启动钻机—启动注浆泵送水---钻进---至设计深度停转----插入注浆管---旋转喷浆提升---至设计高度停浆---提升注浆管—清洗管路—移机

主要施工机械：

SJB-2型旋喷桩机，GZB-40高压注浆泵，WY-1.6/8空气压缩机，SYB-50-50/50-1灰浆泵等。

1）开挖沟槽，为避免泥浆四溢，沿旋喷桩布置方向开挖1米*1米沟槽，用于临时存放泥浆；

2）钻机就位至设计孔位，钻杆对准孔位中心。

为保证钻孔垂直，在钻机上加设抱箍，避免钻机剧烈震动、跳动及钻杆摆动；

3）钻孔，喷射注浆前成孔，启动钻机钻到设计标高；

4）浆液拌制，采用P32.5普通硅酸盐水泥，水泥用量550公斤/M3,水灰比0.8；

5）喷射作业，钻至设计标高后，由下而上喷射作业。

喷射作业水压不小于30MPA，气压不小于0.7MPA，水泥浆液压力1-2MPA,水泥浆流量大于30L/S,提升速度15-25CM/MIN;

6）冲洗当喷射提升至设计标高后，旋喷结束。

将浆液换成清水，将泥浆泵、注浆管等管路冲洗干净；

7）移机，施工完成一根桩后移至下一根桩施工，每台桩机采用间隔跳打施工，两孔桩距大于1.5米，相临桩间隔时间大于48小时。

8）严格操作标准，作好施工记录，加强检查。

8、施工监测

由于地下工程的复杂性，岩土工程的科学理论还不够成熟，目前的理论计算还部够精确，计算结果与实际情况往往由一定的差异，只是一个近似值，因此必须有科学、合理的监测系统来作为基坑施工的参考。

通过监测可以达到1）及时发现不稳定因素，2）验证设计、指导施工，3）保障业主及相关社会利益，4）分析建设场地的施工特征

本工程的监测内容

1）围护结构方面有：

坡顶及围护桩压顶梁变形监测围护桩深层水平位移监测工程桩变形监测

2）水平及竖向支撑系统方面有：

支撑轴力监测立柱桩沉降监测坑底回弹监测支撑两断点差异沉降监测

3）水工监测方面有：

坑外地下水位监测坑外承压水位监测

4）环境监测方面有：

周边地下管线及建筑物的变形坑外地表沉降坑外土体测斜

由于篇幅所限详细的监测方法、过程、原理、设备等不再叙述，以08年12月16日基坑最后土方挖完后的监测数据简单说明

项目08年12月16日累计变化量最大值警戒值

星港街管线垂直位移沉降-165.2MM110MM

星港街管线水平位移5910

周边地表沉降-136.550

坡顶垂直位移-98.550

坡顶水平位移