机械毕业设计748骨轮零件的注射模设计正文.docx
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机械毕业设计748骨轮零件的注射模设计正文
附录：
设计图纸（另外装订）
1引言
1.1塑料模具的现状及发展
模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各领域发展的重要基础工业之一。
塑料模具是用于成型塑料的模具，它是型腔模具的一种类型。
1.1.1国外模具技术发展及水平
模具是工业生产的基础工艺装备。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%-80%的零部件都要依靠模具成型。
用模具生产所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工方法所不能比拟的。
模具生产技术水平的高低，己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
近年来由于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成型技术水平的发展，主要表现在以下几个方面：
（1）模具CAD\CAM\CAE技术
模具CAD\CAM\CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑，实现了数字建模、产品设计、仿真分析、测试直至数控加工的产品研发全过程的一体化。
随着模具生产中软、硬件技术的不断发展，采用CAD\CAM\CAE技术以实现模具设计与制造的一体化和建立模具制造柔性加工系统是模具设计和制造的发展方向。
（2）高寿命和快速经济模具
为了适应大批量生产的需要，研究人员正在从模具结构设计、模具材料及热处理、模具表面强化、模具制造等方面提高模具寿命。
当前研究和应用模具钢（如仿美国生产的预硬钢P20、国产的易切削预硬钢5NiSCa等）以及模具表面强化新技术，使塑料模具的精度和寿命大大提高。
同时，为了适应多品种、少批量生产，开发快速经济模具越来越引起人们的重视。
如各种超塑性材料制作的模具、中低熔点合金模具等。
（3）微型化、超大型化和精密化
塑件的日趋大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔（如塑封模已达到一模几百腔）使模具日趋大型化。
同时随着零件微型化以及模具结构发展的要求，精密模具的精度已由原来的5um提高到2um～3um，今后有些模具的加工精度公差要求在1um以下，这就要求发展超精加工技术。
（4）模具标准化和专业化生产
模具标准化和标准件的专业化生产是现代模具设计与制造的基础，是提高模具质量、缩短模具制造周期的根本措施，也是模具的发展方向。
目前在工业技术先进的国家，中小型冲模、塑料注射模、压铸模等模具标准件使用覆盖率已达80％～90％。
而我国只有30％左右，但已经制定了冲压模、塑料注射模及压铸模等模具的国家标准。
在沿海工业发达的地区，模具制造企业已采用了国际通用的模具标准及相应的标准件。
（5）模具制造先进设备和技术
现在高速、精密、数控、自动化的模具加工设备更新发展很快，数控铣床、加工中心和各种数控电加工机床的广泛应用，对保证塑料模具的加工精度和缩短加工周期起了关键性的作用。
同时，模具加工的新技术、新工艺不断涌现，如快速成型（RPM）技术、高速铣削加工技术以及三维曲面模具研磨抛光工艺与技术等，都进一步促进了模具制造技术的发展。
（6）高速扫描及数字化系统
英国雷尼绍公司的模具扫描系统，已在我国200多家模具厂中得到应用，取得良好效果。
该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的产品所需的诸多功能，大大缩短了研制制造周期（扫描速度最高可达3m/min）。
该系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用。
随着模具高速扫描及数字化系统的发展，今后“逆向工程”和“并行工程”将得到更广泛的应用[1]。
1.1.2国内模具技术发展及水平
中国的模具企业大都是中小企业，从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的管理，在模具交货期、成本、质量的控制方面问题层出不断。
面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命。
因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。
通过信息化建设，实现模具制造。
所谓信息化的模具企业，就是在模具企业应用INTERNET、ERP等信息化技术，把模具企业上下游业务过程，技术沟通过程，以及模具企业内部业务管理过程，以IT形式固定下来，最终提高模具企业的经营管理水平，提高模具企业运转的效率。
目前，CAD/CAM技术的推广已由“甩图板”阶段跨入到了深化应用阶段。
CAPP技术的应用，可以大大提高企业工艺编制的效率和准确性；PDM系统的应用，可以对产品开发数据进行有效的管理；MIS/ERP系统的应用，则可以从根本上降低企业的成本，提高生产和管理效率[7,9]。
这些系统之间实现信息的集成和功能上的配合，并逐步实现企业的全面信息化，已成为CAD/CAM技术深化应用的主题,是模具发展的第二次变革。
未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括：
（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；
（2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；
（3）大力发展快速制造成形和快速制造模具技术；
（4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；
（5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；
（6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；
（7）逐步推广高速铣削在模具加工的应用；
（8）进一步研究开发模具的抛光技术和设备；
（9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；
（10）开发新的成形工艺和模具[2,3]。
1.2塑料注塑模具的设计步骤
1.2.1塑件的工艺性分析
（1）塑件成型工艺性分析
塑件如图1所示。
图1塑件
名称：
骨轮
材料：
聚甲醛（POM）
数量：
大批量生产
要求：
塑件外侧表面光滑，塑件脱模斜度为45’。
（a）塑件材料基本特性
聚甲醛是继尼龙之后发展起来的一种性能优良的热塑性工程塑料，其性能不亚于尼龙，而价格却比尼龙低廉。
聚甲醛树脂为白色粉末，经造粒后为淡黄色或白色，半透明有光泽的硬粒。
聚甲醛有较高的抗拉、抗压性能和突出的耐疲劳强度，特别适合于用于长时间反复承受外力的齿轮材料；聚甲醛尺寸稳定、吸水率小，具有优良的减摩、耐磨性能；能耐扭变，有突出的回弹能力，可用于制造塑料弹簧；常温下一般不溶于有机溶剂，能耐醛、酯、醚、烬及弱酸、弱碱，耐汽油及润滑油性能也很好，但不耐强酸；有较好的电气绝缘性能。
聚甲醛的缺点是成型收缩率大，在成型温度下的热稳定性较差。
（b）塑件材料主要用途
聚甲醛特别适合于制作轴承、凸轮、滚轮、辊子、齿轮等耐磨传动零件，还可用于制造汽车仪表板、汽化器、各种仪器外壳、罩盖、箱体、化工容器、泵叶轮、鼓风机叶片、配电盘、线圈座、各种输油管、塑料弹簧等。
（c）塑件材料成型特点
聚甲醛的收缩率大；其熔融温度范围小，热稳定性差，因此过热或在允许温度下长时间受热，均会产生分解，分解产物甲醛对人体和设备都有害。
聚甲醛的熔融或凝固十分迅速，熔融速度快有利于成型，缩短成型周期，但凝固速度快会使熔料结晶化速度快，塑件容易产生熔接痕等表面缺陷。
所以，在成型时注射速度要快，注射压力不宜过高。
其摩擦系数低、弹性高，浅侧凹槽可采用强制脱出，塑件表面可带有皱纹花样[1]。
（2）塑件成型工艺参数的确定
查相关手册得到POM塑料成型工艺参数：
收缩率1.2％～3.0％；
注射机类型螺杆式；
螺杆转速170r/min～180r/min；
料筒温度前段170。
C～190。
C，中段170。
C～190。
C，后段170。
C～180。
C；
喷嘴温度170。
C～180。
C；
模具温度90。
C～120。
C；
注射压力80MPa～130MPa；
保压压力30MPa～50MPa；
成型时间注射时间2s～5s，保压时间20s～80s，冷却时间20s～60s。
1.2.2绘制模具装配草图
模具装配图的设计应先从绘制装配图如手，根据塑件的具体情况，经过认真考虑、比较、初步确定出各部分的结构情况，最大限度地满足塑件的技术要求和模具的合理工艺性。
（1）确定分型面和浇口位置及结构形式
分型面是塑件取出时和浇注系统分离的接触面。
一般情况下我们在设计时应根据塑料的几何形状，尺寸精度要求，兼顾其浇口形式、脱模方式、嵌件位置以及排气条件、易清除飞边、便于加工等诸因素，通盘考虑设计。
模具设计中的一个重要环节就是浇口套的位置确定。
浇口位置是保证浇注塑件快速和均匀的关键，所以我们要在保证塑件表面不受损伤的前提下，确定浇口主流道和分流道冷料穴的位置形状、大小及排气方法等，使注射时物料流畅，易于成型。
且易于清除浇注塑料。
（2）确定成型零件的结构形式及安装方法
成型结构简式注射成型的核心部位，它直接影响塑件质量、加工的难易程度。
选择合理的成型位置、结构见状形式，就是能使成型结构简在现有设备状况下，基本满足技术上的需要，易于加工、易于修改维修和更换。
（3）选择成型设备
模具与注射机必须配套使用，根据塑件的具体情况，先选择注射机并进行模具设计。
成型设备有两个重要参数。
一是理论注射容量，另一个是在于注射方向相垂直的最大投影面积。
根据这两个参数及可选用合适的成型设备。
在选用时，成型设备的两个参数应略大于这个模具所用塑料的体积以及他的投影面积，只有这样才能顺利成型。
其次还应注意以下几点：
（a）测算核实模板所受注射压力应小于注射机的锁模力；
（b）模具的闭合高度应在注射机的最大闭合高度和最小高度之间；
（c）模体外形尺寸能从注射机的拉杆空间安装；
应了解注射机的定位孔直径、喷嘴孔径及喷嘴球半径尺寸，使模具与之配套；模具采用的顶出方式应适应注射机的顶出方式和顶出距离，注射机的模板行程应满足在开模时能去除塑件时所需要的距离。
（4）侧抽机构的确定
根据塑件侧壁凹凸槽结构选择合适的侧抽机构。
（5）顶出机构的确定
定模动模分型后，侧抽芯也完成了抽芯动作。
塑件落在动模上，且垂直面上已完全清除了平行方向上的障碍，折实顶出机构在注射机顶杆的驱动下将成型塑件从动模中顶出。
（6）确定温度调节方式
温度的控制直接影响了塑件成型的尺寸、质量、外观和效率，所以每个模具都必须尽可能好的设计温度控制部分，为了取得较好的冷却效果，对冷却回路应由良好的布局，如冷却回路的位置、尺寸形状等，并预先考虑流出足够的冷却水路的安装空间。
（7）确定主要结构件的尺寸
通过以上问题的初步确定，即可勾画出模体的轮廓，这时应确定导向机构的导柱及顶出系统的复位以及必要的先复位等的结构形式和安装位置，以及各组合部分的连接形式及所必须的支承板、支承块等[4]。
1.2.3对零件进行造型设计并绘制工程图
装配草图绘制完成后，就应开始对各零件做详细的造型设计。
工程图尽量按1：
1的比例画出，因为这样比较直观，容易发现问题，如果需要放大或缩小，必须严格按比例画出。
按制图规划，正确标出尺寸、公差、行位公差其表面粗糙度等。
最后，对模具进行装配并绘制装配图，编写设计说明书。
主要零件绘制完成，对装配草图的自我检验和审定。
即已存在的问题会充分暴露出来，经过改正修订后，描清并正式编号，标出模体的外轮廓尺寸以及模具的定位和安装尺寸。
1.3课程任务要求
本课题是骨轮注射模的设计。
要求对骨轮进行测绘，并完成其CAD三维造型设计。
骨轮注射模要求一模两腔，并能自动脱模，实现自动化。
完成该注射模具装配图设计，全部零件图纸设计，模具成型零件CAD三维造型设计，以及完成该注射模具的制造工艺设计。
2方案分析与设计
如下图所示，开模时沿1分型面分型，由于滑块侧凹卡住塑件，致使塑件开模时停留在动模一侧，凝料留在定模一侧。
推杆3推动滑块9的同时，抽出侧型芯，塑件自动脱落。
图2装配图
1-动模座板2-推板3-推杆4-推杆固定板5-支承板6-垫块7-型芯固定板8-模套9-滑块10-弹簧顶销11-定模座板12-型芯13-紧固螺栓14-浇口套15-型芯16-弹簧17-定距螺钉18-中间板
3注塑成型的准备
3.1注塑成型工艺简介
注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
一般分为三个阶段的工作，如图3所示。
图3注塑成型压力—时间曲线
（1）物料准备：
成型前应对物料的外观色泽、颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。
对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。
（2）注塑过程：
塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射，保压，倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示3所示。
图中T0代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻；当模腔充满熔体（T=T1）时，熔体压力迅速上升，达到最大值P0。
从时间T1到T2，塑料仍处于螺杆（或柱塞）的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。
由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子（分子链的一端在模腔壁固化，另一端沿流动方向排列）容易被凝结，所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段。
这一阶段的时间越长，分子定向的程度越高。
从螺杆开始后退到结束（时间从T2到T3），由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。
倒流一直进行到浇口处熔体凝结时为止。
其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。
（3）制件后处理：
由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶、取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶、取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。
故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种[5]。
3.2注塑机的选择
3.2.1注塑机简介
1956年制造出世界上第一台往复螺杆式注塑机，这是注塑成型工艺技术的一大突破，目前注塑机加工的塑料量是塑料产量的30%；注塑机的产量占整个塑料机械产量的50%。
成为塑料成型设备制造业中增长最快，产量最多的机种之一。
注塑机的分类方式很多，目前尚未形成完全统一标准的分类方法。
常用的说法有：
（1）按设备外形特征分类:
卧式,立式,直角式,多工位注塑机；
（2）按加工能力分类:
超小型,小型,中型,大型和超大型注塑机。
此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类,但日常生活中用的较少。
3.2.2注塑机基本参数
注塑机的主要参数有公称注射量，注射压力，注射速度，塑化能力，锁模力，合模装置的基本尺寸，开合模速度,空循环时间等。
这些参数是设计，制造，购买和使用注塑机的主要依据。
（1）公称注塑量：
指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。
（2）注射压力：
为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆（或柱塞）对熔料必须施加足够的压力，我们将这种压力称为注射压力。
（3）注射速率：
为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。
常用的注射速率如表1所示。
表1注射量与注射时间的关系
注射量/CM
125250500100020004000600010000
注射速率/CM/S125200333570890133016002000
注射时间/S11.251.51.752.2533.755
（4）塑化能力：
单位时间内所能塑化的物料量。
塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的能力，反之则会加长成型周期。
（5）锁模力：
注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。
（6）合模装置的基本尺寸：
包括模板尺寸，拉杆空间，模板间最大开距，动模板的行程，模具最大厚度与最小厚度等。
这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。
（7）开合模速度：
为使模具闭合时平稳，以及开模，推出制件时不使塑料制件损坏，要求模板在整个行程中的速度要合理，即合模时从快到慢，开模时由慢到快在到停。
（8）空循环时间：
在没有塑化，注射保压，冷却，取出制件等动作的情况下，完成一次循环所需的时间[5,6]。
3.2.3注射成型机的计算
（1）注射容量
国产标准注射机的标准规定，以注射机注射聚甲醛时在对空注射条件下，注射机螺杆或柱塞做一次最大行程所能达到的最大容量。
注射容量是选择注射机的重要参数，它在一定程度上反映了注射机的注射能力，标志着注射机能成型最大体积的塑料制品。
确定了单个塑件的体积（质量）和模孔数量就可以大体上计算出多模塑件的总体积，再加上浇注系统中主流道、分流道、浇口、冷井的体积，即是一模塑料的总体积Vm。
Vm≤0.8Vz
式中Vm—成型零件与浇注系统体积总和，cm3；
Vz—注射机最大注射容量，cm3；
估算：
Vm=2×3.14×52×4=528cm3
取整约为500cm3
（2）最大成型面积
最大注射面积是指塑料在模具在分型面上所允许成型的最大投影面积，也就是说在模具设计时，布局在模具分型面上的塑件及浇注系统的投影面积S，只能小于这个数据时才能正常可靠的注射[1,11]。
S=2×3.14×8.82=486.3cm3
式中S—塑料在模具分型面上允许成型的投影面积；
（3）模具的闭合高度
注射机动压板的最大的行程和压板间最大和最小间距是一个固定的参数。
它决定着所能安装的模具的闭合高度。
对于所用的注射机来说，注射模的闭合高度必须符合下列的要求：
H小≤H≤H大
式中H小—注射机允许的最小厚度，mm；
H—注射机的实际闭合高度，mm；
H大—注射机允许的最大厚度，mm；
H=20+10+10+15+15+10+80+15+25=200mm；
（4）定位环和浇口套
定位环是将定模部分装入注射机定压板的定位对中位置，应与注射机的定位孔采取动配合的连接形式，以保证模具体对中。
（5）模具的截面尺寸
可安装的注射模具外形最大尺寸取决于注射机的压板尺寸和拉杆的间距，因为此注射模的最长的边不应超过压板尺寸，而模具的最短边应小于拉杆间距，才能将注射模装入注射机，并应留有固定模体的压紧空间。
同时，注射模动、定模上的紧固螺栓孔，也应与注射机压板上的标准螺孔一致。
（6）模具的顶出
注射机的顶出装置通常有中心顶杆顶出、两侧顶杆顶出以及液压顶出几种形式。
应在动模座板与注射机顶出位置相对的位置上，设置稍大于注射机顶杆的通孔，以便于注射机顶杆通过。
综合考虑上述条件，注射机选择XS-Z－60型号。
3.3注射模具分型面的选择
3.3.1分型面的基本形式
分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。
3.3.2分型面选择的基本原则
选择分型面的基本原则：
（1）便于塑件脱模；
（2）在开模时尽量使塑件留在动模；
（3）外观不遭到损坏；
（4）有利于排气和模具的加工方便。
3.3.3分型面的选择
根据对骨轮模型的观察和分型面选择的基本原则。
现选择A-A为分型面，如图4所示。
图4分型面
3.4注射模具浇注系统的设计
注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。
它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。
3.4.1注射模具浇注系统的组成
浇注系统是将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇口及冷料。
在设计注射模具的浇注系统是应注意以下几项原则：
（1）根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局；
（2）根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置；
（3）应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把，以节省原料，提升注射效率；
（4）应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动；
（5）排气良好。
3.4.2注射模具主流道的设计
主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关。
由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。
（1）主流道的设计要点
（a）为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用α=3～6度左右的圆锥孔，对流动性较差的塑料也可取得稍大一些，但过于大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。
（b）浇口套与塑料注射区直接接触时，其出料端端面直径应尽量选得要小些。
如果过大，即浇口套与型腔的接触面积增大，模腔内部压力对浇口套的反坐力也将按此比例增大，到一定程度时浇口套容易从模体中弹出。
（c）浇口套的材料应选用优质钢T8A，并应进行淬硬处理，为了防止注射机喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于注射机喷嘴的硬度，以增加内壁的耐磨性，并减小注射中的阻力，圆锥孔大端处应有的过渡圆角，以减小物流在转向时的流出阻力。
（d）浇口套于注射机的喷嘴头的接触球面必须吻合，由于注射机喷嘴头是球面，半径是固定的，所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球面接触良好，圆锥孔的小端直径则应大于喷嘴的内孔直径，球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模。
（e）定位环是模体与注射机的定位装置，它保证浇口套于注射机的喷嘴对中定位，定位环的外径应与注射机的定位孔间隙配合。
定位环厚度，小于注射定位孔的深度。
（f）浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。
（2）浇口套的设计
注射机XS-Z-60的喷嘴球半径为12mm,喷嘴孔径为6mm.。
所以要使浇口套端面的凹球面与注射机喷嘴的端凸球面接触良好，凹球面半径取13mm，圆锥孔的小端直径则应大于喷嘴口内径，取7mm，如图5。
图5浇口套
3.4.3注射模具分流道的设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。
常用分流道断面尺寸推荐如表2所示。
表2流道断面尺寸推荐值
塑料名称
分流道断面直径mm
塑料名称
分流道断面直径mm
ABS，AS
聚乙烯
尼龙类
聚甲醛
丙烯酸
抗冲击丙烯酸
醋酸纤维素
聚丙烯
异质同晶体
4.8－9.5
1.6－9.5
1.6－9.5
3.5－10
8－10
8－12.5
5－10
5－10
8－10
聚苯乙烯
软聚氯乙烯
硬聚氯乙烯
聚氨酯
热塑性聚酯
聚苯醚
聚砜
离子聚合物
聚苯硫醚
3.5－10
3.5－10
6.5－16
6.5－8.0
3.5－8.0
6.5－10
6.5－1
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