暖瓶底盖注塑模具毕业设计说明书.docx
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暖瓶底盖注塑模具毕业设计说明书
本人从事模具设计多年，空余时间可代做注塑，冲压等模具的毕业设计，现有已做过的毕业设计20余套，都是答辩后能使用的，欢迎咨询。
1绪论
塑料制件是现代新兴产品之一，犹如空气，塑料时时刻刻围绕在人们的身旁。
如今我们可谓生活在“塑料世界”里。
由于塑料具有密度小、化学稳定性好、电绝缘性能高、比强度大等优异性能，在加上原料丰富、制作方便及成本低廉等优点，所以在国民经济各领域的方面应用广泛。
无论是工农业生产、交通运输、邮电通讯、军事国防、仪器仪表、文体医卫及建筑五金，还是能源开发、海洋利用等，各行各业都有这种新颖、性能特异的塑料产品。
[1]
塑料是从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂、稳定剂、填充剂及着色剂等物质而组成，原料为小颗粒或粉状。
将这些小颗粒塑料加热熔化成粘流状，注射到一个具有所需产品形状的型腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了一个与型腔形状一样的塑件，这个具有型腔的东西就叫做模具，因为它专门用于制作塑料件，所以通常称为注塑模具。
目前，塑料制品得到了越来越广泛的应用，塑料的成型方法也越来越多，如注射成型、挤压成型、真空成型、发泡成型、中空吹塑成型、薄膜吹塑成型，以及热固型塑料的各种成型等。
其中，塑料的注射成型是最主要的成型方法，塑料注射模则是注射成型的工具。
在现代塑料注射成型的生产实践中，高效的塑料注射机、先进的塑料注射模具和合理的成型工艺是不可缺少的三项主要因素。
[2]
1.1国内外塑料模具技术的现状及发展趋势
料制品的质量和生产效率与塑料模具的技术水平关系十分密切。
模具的结构、型腔的精度、表面粗糙度、分型面位置、脱模方式对塑件的尺寸精度、形位精度、外观质量影响很大。
模具的温度控制、充模速度、浇口位置、排气槽大小对塑件内分子取向、结晶形态等凝聚态结构以及由它们决定的力学性能、残余应力水平、光学、电学性能以及气泡、凹陷等各种制品缺陷又重要的关系。
模具的脱模机构和抽芯机构的驱动方式、动作简繁、运动速度、冷却快慢对成型效率又决定性的影响。
从模具的制造角度出发，要求模具零件经久耐用，它的加工工艺性能好，选材合理，制造容易，造价低廉。
由于模具的制造费用十分昂贵，它的成本对产品的价格影响很大。
综上所述可以看出：
对于一副模具的要求是多方面的，在各种产品制造行业，人们对上述各个方面都进行深入而全面的研究，使模具的产量和水平十分迅速，高效率、自动化、大型、精密、长寿命模具在模具总产量所占比例不断增大。
从模具设计和制造两方面来看，模具发展趋势可归纳为一下几个方面：
（1）高速、高效的自动化模具现在的塑料模具基本上都能实现自动脱出产品、自动脱出浇注系统、自动坠落，大型制品或不能自动坠落的制品则采用机械手或机器人取出制品，对又侧抽芯或带螺纹的制品多采用自动侧抽芯或自动旋出螺纹型芯的结构。
（2）高精度注塑模具能否产出高精度的塑件取决于模具、机器、原料、工艺、环境五大影响因素，只有当成型机械精度高、工艺稳定、环境不变、原料收缩率波动小，特别是模具精度高时，才能生产出高精度的塑件。
（3）大型塑料模具随着塑料制品应用领域的日益扩大，在建筑、机械、汽车、仪器、仪表、家用电器上采用了许多大型塑料制品，如洗衣机桶、大周转箱，甚至汽车车体，这就相应的需要大型模具，特别是注塑模具。
大型注塑模具物流流程长，弹性变形大，自重大，因此它的设计、安装、使用都有特殊之处。
（4）计算机技术与模具技术完美结合模具计算机辅助设计（CAD）、辅助工程（CAE）是20世纪70年代迅速发展起来的，在80年代已进入实用化，使设计质量提高，设计速度加快很多倍。
（5）模具设计新工艺的进展塑料模具制造中最困难的莫过于型腔，特别是异形复杂型腔的切削加工。
为缩短制模周期，提高模具精度，减少钳工等的手工操作量，采用了各种坐标机床、仿形机床、光控机床和数控机床等。
而别是近年来发展起来的计算机辅助制造使模具制造技术取得了突破性的进展，它采用计算机程序来控制数字机床的刀具和工件运动轨迹和加工程序，来完成模具型腔的加工过程。
（6）简易制模工艺的研究为了及时地更新产品的花色品种，降低成本和适应小批量产品生产的要求，开展了简易制模工艺的研究。
这些模具虽然精度较差，寿命不长，但制模周期特别短，成本低，有一定的适用范围。
（7）模具标准化近年来我国的模具标准化工作有了很大的进展，基本上配齐了各种主要模具类别的零件标准。
在塑料模具方面有塑料模零件标准，塑料注塑模零件技术条件、塑料注塑模模架标准、塑料注塑模技术条件等，其中零件标准包括模板、垫块、推杆、导柱等十余种零件。
（8）特种塑料成型模具的研制例如随着成型新工艺不断发展而出现的气体辅助注塑成型模具、低头泡制品注塑模具、反应注塑成型模具、多层多腔注塑模具、多色注塑模具以及低发泡挤出机头、多层复合机头等。
此外在模具制造上采用特殊的模具专用钢材，采用特殊的表面处理技术如离子注入、物理沉积、喷镀、刷镀等提高模具的使用寿命。
表面花纹加工新技术可提高塑件外观质量等
1.2塑料的注射成型过程
注射成型是热塑性塑料的主要成型方法。
它的成型过程是，塑料在塑料注射机的料桶中加热到一定温度，使其熔融并保持流动状态，然后在注射机挤压系统的高压下，定温、定压、定量地注射到闭合的模腔内成型，熔料经过冷却固化成与模腔相对应的形状，模具开启后将成型的塑件顶出，其注射成型的工艺流程如图1-1所示。
图1-1塑料注塑成型工艺流程方框图[1]
但总体归纳起来塑料的注射过程实质上是塑化、注射和模塑三个重要过程。
1.2.1塑化过程
指塑料在机筒内经加热达到流动状态，经螺杆旋转或柱塞的推挤达到组织分布均匀并具有良好可塑性的过程，即塑化过程只是注射成型的准备过程。
对塑化的要求是，熔料在进入模腔之前应达到规定的成型温度，且温度应前后内外均匀一致，并在规定的时间内提供足够数量的熔融塑料。
1.2.2注射过程
塑料由料筒注射进入模腔需要克服一系列的流动阻力和运动阻力，即必须克服熔料与料筒、浇口浇道和模腔的的外摩擦力和熔料间的内摩擦力。
因此所用的注射压力很高，一般喷嘴的的注射压力常在80～120MPa之间。
熔融塑料在柱塞式注射机中，注射过程压力损失较大，注射速度低，螺杆式注射机注射时压力损失较少，可以得到相对较高的注射速度。
1.2.3模塑过程
从塑料熔体注射如模具开始，经过模腔注满熔体冷却固化定型，直到塑件制品从模腔内脱出的这一过程称模塑。
模塑大体分为两个阶段。
1.充模阶段0～t1
从柱塞或螺杆开始想向前推动熔料起直至塑料充满模腔为止。
在这个过程中，起决定性作用的是注射压力，他决定了充模时间。
注射压力大可以缩短充模时间（快速充模）。
这时塑料熔体通过喷嘴、主流道、分流道及浇口时产生大量的摩擦热而使料温升高，在较高的注射压力下的到强度、外观都较好的塑件。
2.保压阶段t1～t2
从熔体充满模腔时起柱塞或螺杆撤回为止这段过程，由于塑料熔体在模腔受到冷却而发生收缩，但因模腔内的的塑料仍处于柱塞或螺杆的稳压之下，料筒内的熔料必然向模腔内继续填充，以补足因收缩而留出的空间。
这个阶段对于提高制品的密度，降低收缩和和克服制品表面缺陷如缩孔、凹陷、气泡等都有作用。
保压时间长些，模内封口压力高，倒流少，收缩率较少。
1.3塑料注塑模具介绍
塑料成型生产中使用的模具简称注塑模，它是实现注塑成型生产的工艺装备。
注塑模、塑料原材料和注塑机通过成型工艺联系在一起，形成注塑成型生产单元。
1.3.1塑料模具结构的组成
注塑模的结构是根据选用的注塑机种类、规格和塑件本身的形状结构特点所决定，注塑机的种类和结构形式是很多的，而塑件的形状结构根据使用要求不同更是千变万化，从而导致注塑模的结构形式也是十分繁多的。
但不管模具结构如何变化，每付模具都是由以下几个部分组成，而且它们在不同模具中的所起的作用是相同的。
根据模具上各个部件的不同作用，可细分为以下几个部分：
（1）成型零部件主要用来决定塑件的几何形状和尺寸，它通常由凸模（成型塑件内部形状），凹模（成型塑件外部形状），型芯或成型杆、镶块，以及螺纹型芯或型环等组成。
（2）浇注系统将塑件熔体由注塑机喷嘴引向型腔的一组流动通道，它由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
注系统设计的好坏会直接关系到塑料制件的质量和注塑成型的效率。
（3）向导部件为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置向导部件。
通常向导部件由导柱和导向孔组成。
（4）脱模机构脱模机构是指在开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构，它由拉料杆，推杆、复位杆、推杆固定杆和推板组成
（5）侧向分型抽芯机构对于有些带带外侧凹槽或侧孔的塑件，在被推出模具之前，模具必须先进行侧向分型，拔出侧向凸模或抽出侧向凹模或侧向抽芯，然后方能顺利脱模，此时需要设置侧向分型抽芯机构。
（6）温度调节系统为了满足塑料成型工艺对模具温度的要求，需要有温度调节系统对模具的温度进行调节。
模具冷却，一般在模板内开设冷却水道。
加热则在模具内或周围安装加热元件。
（7）排气系统塑料模中设置排气结构是为了在塑料熔体充模过程中排除模腔中的空气和塑料本身挥发出的各种气体，以避免它们对塑件成型造成缺陷。
对于小型塑料制件，因其排气量不大，可直接利用分型面排气，也可以利用模具的推杆或型芯与模具的的配合孔之间的间隙排气。
大型塑件需设置专用排气槽。
[4]
1.3.2料模具结构设计要点
塑模具是成型塑料制品的主要工具。
而一般来说塑料制品通常是批量和大批量生产，因此要求塑料模具在使用时具有高效率、高质量及成型后少加工或不再加工，所以在模具设计时就必须考虑这些问题。
（1）根据塑件的使用性能和成型性能，确定简洁合理的分型面基准面和浇口的位置等形式，这是在模具设计中较为重要的问题。
（2）在设计模具时应注意它在制造过程中的工艺性，根据工厂实际设备状况以及技术力量等客观因素，制定出立足本地切实可行的设计法案，从整体到零件都能易于加工，易于保证尺寸精度。
（3）应充分考虑注射过程中的生产效率，即在单位时间内提高注射次数，即缩短成型周期。
（4）综合塑件的结构状况，尽可能地将需要有精度要求的尺寸以及孔、柱、凹、凸等结构形式全部在模具中表现出来，即成型的塑件应该是不需要或不太需要事后加工的较完整的塑件。
（5）模具结构力求简单实用、稳定可靠，缩短制造周期和降低制造成本，并应便于装配，便于维修和便于更换易损件等。
（6）重视模具材料的选择与处理，在模体结构间或模体与塑件间在顶出过程中又频繁接触和摩擦的部位，零部件应选用优质钢材及必要的热硬处理，使结构零件提高耐磨性及强度，以减少故障，提高模具寿命。
（7）模具的标准化生产也是模具设计中应该考虑的问题。
模具从设计到制造一般来说周期很长，但为了开发产品、抢占市场的需要，往往要求越快越好。
为了缩短模具生产的准备期，应降低成本，模具标准化生产是十分必要的。
由于塑件的结构各式各样，模具的型腔、型芯也各不相同，但模体选用标准模架、常用顶杆、导向零件、浇口套都可以尽量采用标准件。
1.4工业在国民经济中的重要地位
模具是工业生产的基础工艺装备。
振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。
用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
鉴于振兴我国模具工业的重要性，在1989年3月国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位。
1997年以来，国家又相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。
经国务院批准，从1997年到2002年，对全国部分重点专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。
1999年7月国家计委和科学技术部发布的《当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指南（目录）》，把电子专用工模具、塑料成形新技术与新设备、快速原型制造工艺及成套设备、激光加工技术及成套设备、汽车关键零部件等等，都列进去了。
1999年8月20日党中央和国务院发布的《关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定》指出：
要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通讯、计算机及软件、数字化电子产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航天航空、海洋等有一定基础的高新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。
要加强传统产业的技术升级。
注重电子信息等技术与传统产业的嫁接，大幅度提高国产技术装备的水平。
所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。
从以下四个方面，可以看出模具工业在国民经济中的重要地位与作用。
第一，模具工业是高新技术产业的一个组成部分。
例如：
属于高新技术领域的集成电路的设计与制造，不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模；计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造，也必须有精密塑料模具和精密冲压模具；数字化电子产品（包括通讯产品）的发展，没有精密模具也不行。
不仅电子产品如此，在航天航空领域也离不开精密模具。
例如：
形状误差小于0.1～0.3µ的空空导弹红外线接收器的非球面反射镜，就必须用高精度的塑料模具成形。
因此可以说，许多高精度模具本身就是高新技术产业的一部分。
有些生产高精度模具的企业，已经被命名为“高新技术企业”。
第二，模具工业又是高新技术产业化的重要领域。
用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。
CAD／CAE／CAM技术在模具工业中的应用，快速原型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。
模具的开发和制造水平的提高，还有赖于采用数控精密高效加工设备。
逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用，也要与电子信息等高新技术嫁接，实现高新技术产业化。
第三，模具工业是装备工业的一个组成部分。
在1998年以前，许多人把机械工业当作一般的加工工业。
1998年11月召开的中央经济工作会议，首次明确提出了加大装备工业的开发力度，推进关键设备的国产化。
将机械工业作为装备工业，把它同一般的加工工业区别开来，是对机械工业在国民经济中的地位与作用的重新定位。
模具作为基础工艺装备，在装备工业中自然有其重要地位。
因为国民经济各产业部门需要的装备，其零部件有很大一部分是用模具做出来的。
第四，模具工业地位之重要，还在于国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石化、建筑，都要求模具工业的发展与之相适应。
机械、电子、汽车工业需要大量的模具，特别是轿车大型覆盖件模具、电子产品的精密塑料模具和冲压模具，目前在质与量上都远不能满足这些支柱产业发展的需要。
这几年，我国每年要进口近10亿美元的模具。
我国石化工业一年生产500多万吨聚乙烯、聚丙烯和其他合成树脂，很大一部分需要塑料模具成形，做成制品，才能用于生产和生活的消费。
生产建筑业用的地砖、墙砖和卫生洁具，需要大量的陶瓷模具;生产塑料管件和塑钢门窗，也需要大量的塑料模具成形。
从五大支柱产业对模具的需求当中，也可以看到模具工业地位之重要。
2模具预设计
在模具设计前，需要对需要进行模具设计的制件进行材料、尺寸精度、表面质量以及加工工艺性进行全面的分析。
为了做好塑料注塑模具设计，了解塑料的基本性能以及有关塑料成型的基本知识，对于设计出结构合理易于成型、高质高效低耗的塑料结构来说是十分必要的。
在模具设计时，必须根据塑件的具体情况，选出合适的注塑机。
还需要进行初步注塑过程的工艺性分析。
2.1塑件分析
暖瓶底座，材料是丙烯腈-苯乙烯共聚物（AS），要求该塑件外形美观，色泽鲜艳，外表没有斑点及熔接痕，其结构与尺寸如图2.1和附件中塑件图所示。
图2.1三维塑件图
现需要大批量生产，根据查参考资料[5]中表1.8可以得到，本塑料件的尺寸中未注公差取MT5级精度。
塑料
品种
结构
特点
使用温度
化学稳定性
性能特点
成型特点
丙烯腈-苯乙烯共聚物（AS）
非线性结构结晶型材料，半透明
小于130℃耐寒性好，脆化温度-70℃
有一定的化学稳定性，不耐碱、酮、脂等
由于两种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，流动性能的AS如与其它塑料或添加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的AS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。
可选用标准注塑机（螺杆长径比20：
1，压缩比大于2，注射压力大于1500bar）。
如果采用色母粒或制品外观要求料高，可选用小一级直径的螺杆。
锁模力按照4700-6200t/m2来确定，具体需根据塑料等级和制品要求而定
结论
1.模具温度可设为60-65℃。
流道直径6-8mm。
浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm。
排气孔宽4-6mm，厚0.025-0.05mm。
2.AS的吸水率大约为0.2%-0.8%，对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时
3.易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后需退火处理，消除内应力；塑件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取20′
2.1.1塑件原材料分析
对塑件的原材料分析如表2.1
表2.1塑件的原材料分析
2.1.2塑件的尺寸精度分析
该塑件尺寸精度没有特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5取公差。
2.1.3塑件表面质量分析
根据塑件外形要求，粗糙度可取Ra0.4μm。
而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
2.1.4塑件的结构工艺性分析
（1）从图纸分析，该塑件的外形为关于中间对称结构，壁厚都符合最小壁厚要求。
（2）塑件型芯有较深且较窄的槽孔，不便于加工制造模具，需要考虑使用型芯嵌块。
（3）塑件两端侧面有分别有两个孔，不易脱模，需要使用侧抽型装置
综上所叙，该塑件可以采用注射成型加工。
2.2初选成型设备与注射工艺规程编制
2.2.1计算塑件的体积和重量
（1）计算塑件的体积：
V=5714.79mm3
（2）计算塑件的重量：
根据参考文献[5]查的ρ=1.05g/cm3
所以，塑件的重量为：
W=ρV=5714.79×1.05×10-3=60g
根据塑件的形状及尺寸采用一模两件的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需压力情况，参考模具设计手册[2]初选螺旋式注射机：
XS-ZY-600。
2.2.2确定成型工艺参数
（1）塑件模塑成型工艺参数的确定
查常用热塑料注射成型工艺表得出工艺参数见表2.2，试模时可以根据实际情况做适当调整。
（2）填写模塑成型工艺卡
表2.2塑模成型工艺卡
聚碳酸酯
预热和干燥
温度t/℃110～120
成型时间T/s
注射时间
15～25
时间τ/H8～12
保压时间
0～5
料筒温度t/℃
后段
210～230
冷却时间
20～40
中段
220～240
总周期
40～90
前段
230～260
螺杆旋转速度n/（r.min-1）
28
喷嘴温度t/℃
240～260
后处理
方法
红外线灯
模具温度t/℃
60～65
温度t/℃
鼓风烘箱90～110
注射压力p/MPa
60～90
时间r/h
2～4
3分型面的选取和型腔的布局
设计塑料注射模具时，选取分型面是一个重要的环节。
分型面选择合理，模具的公益性强，容易加工，塑件质量也容易保证，否则会给模带来很大的麻烦。
为了将塑件和浇注凝料从模具中取出来，以及为了将活动型芯或嵌件装入模体，必须将模具分成两个或几个部分。
一般模具体结构大体分为定模和动模两大主要部分。
当模体闭合时，凹模和凸模相合的接触表面叫做分型面。
通常模具的分型面与成型注射机的开模方向垂直。
开模时将注射后冷却固化的塑件及浇注凝料从模体中顶出并取出，再将型腔内的杂物清除，或将嵌件或活动型芯安放于模腔内。
3.1分型面的选取
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
（3）保证塑件的精度要求。
（4）满足塑件的外观质量要求。
（5）便于模具加工制造。
（6）对成型面积的影响。
（7）对排气效果的影响。
（8）对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第（5）和第
（2）、第（8）点。
零件是一个底面平整的壳状物，分型面选择的零件的底面。
如图2所示，前模（即定模）做成中间有凸出部分，但是后模（即动模）有内螺纹结构，螺纹分布在两旁，可以采用斜顶结构，大简化了前、后模的加工，方便塑件的顶出。
上面分型面也是整个模具的主分模面。
零件外侧有螺纹结构，所以采用滑块结构。
分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，由于塑件收缩会包在后模嵌块上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
图3.1分型面
3.2型腔数目的确定及型腔的排列
塑料件在模具中的位置是由型腔总体平面布局、型腔总体纵向布局开确定的。
型腔数目的确定受到塑件精度的限制，不能太多；还有最大注射量、锁模力、最大注射面积等注射机设备参数的限制。
从前面可以知道，该塑料件属于长形的塑料件，而且长度方向的尺寸是宽方向尺寸的两倍左右，为了最终模具总体结构合理、美观，可以将该塑件的模腔布局为一模两件成型，且型腔布置在模具前后各一个。
这样有利于浇注系统、侧抽型机构的排列和模具的平衡。
型腔的排列如图3.2。
图3.2模具的型腔排列方式
4浇注系统的设计
4.1主流道的设计
4.1.1主流道尺寸
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。
主流道小端尺寸为3.5～4mm。
4.1.2主流道衬套的形式
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。
浇口套都是标准件，只需去买就行了。
如图4.1。
图4.1浇口套定位环
4.1.3主流道衬套的固定
因为采用的有浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。
定位圈也是标准件，外径为Φ100mm，内径Φ50mm。
4.1.4分流道设计
在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。
它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。
因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
①分流道的形状及尺寸
主分流道是图3-2中两模腔中间竖直的流道，形状及尺寸见图4-2。
为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等，
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