焊接技术标准.docx
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焊接技术标准
附件3上海同济同捷科技股份有限公司企业标准
TJI／DG·0001·A1—2002
汽车焊接技术标准（点焊）
2002-04-28发布 2002-05-01实施
上海同济同捷科技股份有限公司 发布
TJI/DG·0001·A1-2002
前 言
目的：
本标准吸收了国外及国内汽车行业的技术标准而制订，为规范本公司在汽车产品设计、试制中焊接（点焊）的技术要求和质量。
非汽车产品的焊接（点焊）等效执行。
内容：
1.本标准的适用范围；
2.点焊接头设计原则；
3.焊点质量标准；
4.焊点质量的检验方法；
5.焊点接头的质量等级；
本标准于2002年5月1日起实施。
本标准自生效之日起，本公司的点焊技术按本标准执行，原“试行”版本TJI/DG·0001·A1-2002作废，本版本为正式版本，电子版本由本版本覆盖。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司总师办提出。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司标准情报室归口管理。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司专家部起草。
本标准主要起草人：
邬美华、薛永纯、江巧英。
上海同济同捷科技股份有限公司企业标准
汽车焊接技术标准（点焊）
TJI／DG·0001·A1—2002
1. 适用范围
1.1本标准是同捷公司负责确立或认可的汽车产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。
除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员同意。
1.2本标准适用于厚度6mm以下的低碳钢板（08、08AL、10、20、A2、A3等）、低合金高强度钢板（16Mn、09SiV）、含磷钢板（镀锌板、镀铝板、镀铅板等）的点焊。
1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。
1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计或旧图纸换版时均符合本标准。
1.5点焊种类：
基本两种类型，结构点焊和工艺点焊。
1.5.1结构点焊
结构点焊是为了达到产品性能而设计的，所有点焊均为结构点焊，除非焊接图纸上特别注明工艺焊缝（点）。
所有的结构点焊应符合结构式样。
1.5.2工艺点焊
工艺点焊是为了简化（在线）工艺装配，但在工艺焊缝（点）的产品结构性能不作要求。
工艺点焊必须接受产品设计部门的认可，并在焊接图纸中注明。
2. 点焊接头设计原则
2.1点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。
如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。
（见图1）
2.2点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过3层。
2.3点焊接头各层板材的厚度比不超过2，否则应征得工艺人员同意。
上海同济同捷科技股份有限公司 2002-04-28批准 2002-05-01发布
TJI／DG·0001·A1—2002
敞 开 式
半 敞 开 式
封 闭 式
图 1 点焊接头型式
2.4原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。
2.5板厚t、焊点直径d、设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f见图2-1、2-2和表1。
当焊点为双排或多排时焊点距离参见图2-3和图2-4。
若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。
特殊情况下必须超出表1规定设计点焊接头时应经工艺人员认可。
表1电阻点焊的焊点尺寸
板厚（最薄板）
t
mm
焊点直径d
mm
最小焊点直径dmin
mm
二层板焊点间最小距离e
mm
三层板焊点间最小距离e
mm
焊点到边缘距离f
mm
0.4-0.59
4.5-5.0.
3.0
10-12
13-15
4
0.6-0.79
5.0-6.0
3.5
12-16
15-20
4
0.8-1.39
5.5-6.5
4.0
16-25
20-32
5-6
1.4-1.99
6.0-7.0
4.5
25-40
33-50
7-9
2.0-2.49
6.5-7.5
5.0
40-50
50-63
9-10
2.50-2.99
7.0-8.0
5.5
50-60
63-75
10-11
3.0-3.49
7.5-8.5
6.0
60-70
75-85
11-12
3.5-3.99
8.0-9.0
6.5
70-80
85-95
12-13
4.0-4.5
8.5-9.5
7.0
80-90
95-100
13-14
2.6如果采用多点焊机进行多点焊接，焊点距离可能小于2.5条中推荐的数值时，应由设计、工艺双方协商决定。
3.焊点质量
3.1焊点的质量标准。
3.1.1熔化尺寸
熔化的直径在接触面的平面上测得。
（见图3-1）
凸点是焊点的一部分包括整个或部分熔核。
凸点的平均直径D’是长轴测量值加上与长轴垂直轴的测量值的1/2。
（见图3-2）
3.1.2焊点直径d（可按电极压痕直径检查）允许比图纸规定值大20%、小10%，但不
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图2-1单排焊点 图2-2焊点到边缘的距离
图2-3双排焊点并列 图2-4双排焊点交错排列
图3-1熔化区的测量 图3-2焊点的测量
得小于2.5条中规定的dmin，多点焊机焊接的焊点直径允许比图纸规定值大30%。
3.1.3焊点表面的电极压痕应当光洁、均匀，压痕深度应不超过板材厚度的30%，镀层板点焊的电极压痕深度应可放宽到板材厚度的40%。
车身外表零件上焊点压痕深度应不超过板材厚度的20%。
车身装饰性覆盖件（如车门外板、翼子板等）的焊点表面应
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平整、无压痕，按3.1.7条规定办理。
3.1.4焊点的焊透率应在薄板厚度的30%-80%范围内。
（见图4）
焊透率＝ht×100％
图4 焊透率
3.1.5焊点表面不得有裂纹和电弧烧痕。
3.1.6焊点间距离允许与图纸规定偏差±20%。
焊点的数量不得少于图纸规定。
不合格焊点的允许公差点数≤焊点总数的10％，但不合格点不能两点相临。
3.1.7有特殊要求的焊点（如要求焊点表面平整、无压痕、无毛刺、要求焊点强度数值等）应在产品图纸上注明并与工艺部门协商认可。
3.1.8不允许有密集性和大气孔的焊点。
3.1.9变形 焊接后焊接区变形不得超过25°，否则必须调整焊接工艺，以使变形降到25°以下。
（见图5）
图5变形 图6边缘焊缝
3.1.10漏焊 当出现少于规定的焊点数量时，被遗漏的焊点数为不合格焊点。
3.1.11边缘焊缝 点焊区域被定义为由电极留下的压痕区域，点焊区域应包含在金属板的边缘之内，否则视为不合格。
（见图6）
3.2焊点质量的检查方法
3.2.1外观检查
目视检查按3.1.2，3.1.3，3.1.5，3.1.6，3.1.7，3.1.9，3.1.10，3.1.11各项规定。
3.2.2金相显微检查
对于一切传递力的焊点，凡是不能做静态拉伸试验的都要进行金相显微试验，特别是对保险零件的首次样品检验。
金相磨片是在焊点直径方向上切取试样，经抛光、浸蚀后用低倍显微镜测量熔核直径、熔深并计算熔透率。
每次至少取3个焊点检验。
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焊点合格：
焊点扁圆头直径合格、在金相组织中没有气孔、裂痕和烧毁。
焊点在有条件下合格（工艺应调整）：
焊点扁圆头直径合格、在金相组织中气孔直径之和≤扁圆头直径的20％、但没有裂痕和烧毁。
点焊不合格：
1）点焊扁圆头直径合格、在金相组织中气孔直径之和≤扁圆头直径的20％、但有裂痕和烧毁。
2）焊点扁圆头直径太小、有烧毁过热。
3）凹槽 由电极引起导致点焊区域金属板厚度比本身厚度变薄超过50％的点焊时，必须调整焊接工艺，减少凹陷度。
（见图7）
凹槽＝tE1S1×100％或tE2S2×100％
图7 凹槽
3.2.3凿子破坏性及非破坏性试验
3.2.3.1剥离（撕破）检查（凿子破坏性试验）
在新设备投入使用和工程进行期间，为控制焊缝质量，厚度不大于2mm板材的点焊可剥离（撕破）检查（图8）
图8 点焊剥离
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用凿子凿在被检验的两个焊点之间，以板材破裂为合格，如板材完好焊点损坏为不合格。
在点焊接头的一组焊点中不得以第一个焊点作为剥离（撕破）检查的试样。
3.2.3.2凿裂试验（凿子非破坏性试验）：
凿裂试验是检验焊接件的一个合适方法，这个方法是在焊接件的邻近焊缝处打入凿子，直到材料在焊点处屈服和严重扭曲。
如果焊缝在其本身不断裂经得住检验负载为合格焊点，如焊缝破坏开裂，则为不合格焊点。
3.2.4抗剪强度试验
对于所有传递力的焊点必要时可作焊点的抗剪强度试验，试样尺寸见图9及表2。
抗剪试样不得取第一个焊点。
每次试验至少取3个试样以上。
拉的速度不可超过5mm/分。
如果只需要剪拉伸力，则拉的速度最大为10mm/分。
合格焊点抗拉强度的临界值按材质、板厚等情况而定。
如产品图未作规定，焊点的抗剪强度试验不作为生产中的检查要求，仅作为工艺人员验证工艺的手段。
其合格的标准由工艺人员制定。
图9 样式尺寸
表2
板厚mm
搭接长度amm
试样宽度bmm
试样长度cmm
两夹头间长度dmm
0.5~1.5
35
45
175
95
1.5~3.0
45
60
230
105
3.0~5.0
60
90
260
120
5.0~7.5
80
120
300
140
7.5~10
100
150
320
160
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