GB606785Word下载.docx
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司机室底面与下方地面、通道、走台等距离超过2m时，一般应设置走台。
1．4．7 除流动式起重机和司机室底部无碰人危险的起重机外，与起重机一起移动的司机室，其底面距下方地面、通道、走台等净空高度不应小于2m。
1．4．8 桥式起重机司机室，一般应设在无导电裸滑线的一侧。
1．4．9 司机室的构造与布置，应使司机对工作范围具有良好的视野，并便于操作和维修。
司机室应保证在事故状态下，司机能安全地撤出，或避免事故对司机的危害。
1．4．10 司机室窗子的布置，应使所有的窗玻璃都能安全地擦净。
窗玻璃应采用钢化玻璃或夹层玻璃，并应只能从司机室里面安装。
1．4．11 内部工作温度高于35℃的和在高温环境下工作的起重机如冶金用的起重机司机室应设降温装置。
工作温度低于5℃的司机室，应设安全可靠的采暖设备。
1．4．12 在高温环境直接受热辐射的司机室，应设有效的隔热层。
受热辐射的窗玻璃应采用防红外线辐射的钢化玻璃。
1．4．13 司机室应设有舒适可调的座椅、门锁、灭火器和电铃或警报器，必要时还应设置通讯联系装置。
1．5 栏杆
高度应为1050mm，并应设有间距为350mm的水平横杆。
底部应设置高度不小于70mm的围护板。
栏杆上任何一处都应能承受1kN（100kgf）来自任何方向的载荷而不产生塑性变形。
因在空中润滑或维修，而在臂架上设的栏杆，其扶手应能悬挂安全带挂钩，并应承受4．5kN（450kgf）的载荷而不被破坏。
1．6 直立梯
梯级间距宜为300mm，所有梯级间距应相等；
踏杆距前方立面不应小于150mm，梯宽不应小300mm。
当高度大于10m时，应每隔6~8m设休息平台；
当高度大于5m时，应从2m起装设直径为650~800mm的安全圈，相邻两圈间距为500mm。
安全圈之间，应用5根均匀分布的纵向连杆连接。
安全圈的任何位置都应能承受1kN（100kgf）的力而不破断。
直立梯通向边缘敞开的上层平台时，梯两侧扶手顶端比最高一级踏杆，应高出1050mm，扶手顶端应向平台弯曲。
1．7 斜梯
应按表1的要求设置，在整架斜梯中，所有梯级间距应相等。
斜梯高度大于10m时，应在7．5m处设休息平台。
在以后的高度上，每隔6~10m设休息平台。
梯侧应设栏杆。
1．8 起重机上的走台
宽度（由栏杆到移动部分的最大界限之间的距离）对电动起重机不应小于500mm；
对人力驱动的起重机不应小于400mm。
对斜梯的要求表1
上空有相对移动构件或物体的走台，其净空高度不应小于1800mm．
走台应能承受3kN（300kgf）移动的集中载荷而无塑性变形。
1．9 防滑
梯子踏板、走台平面应有防滑性能。
1．10 金属结构的报废
1．10．1 主要受力构件失去整体稳定性时不应修复，应报废。
1．10．2 主要受力构件发生腐蚀时，应进行检查和测量。
当承载能力降低至原设计承载能力的87%时，如不能修复，应报废。
对无计算能力的使用单位，当主要受力构件断面腐蚀达原厚度的10%时，如不能修复，应报废。
1．10．3 主要受力构件产生裂纹时，应根据受力情况和裂纹情况采取阻止裂纹继续扩展的措施，并采取加强或改变应力的分布的措施，或停止使用。
1．10．4 主要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运行时，如不能修复，应报废。
对于一般桥式类型起重机，当小车处于跨中，并且在额定载荷下，主梁跨中的下挠值在水平线下，达到跨度的1/700时，如不能修复，应报废。
2 主要零部件
2．1 吊钩
2．1．1 吊钩应有制造单位的合格证等技术证明文件，方可投入使用。
否则，应经检验，查明性能合格后方可使用。
使用中，应按本规程的有关要求检查、维修和报废。
2．1．2 起重机械不得使用铸造的吊钩。
2．1．3 吊钩宜设有防止吊重意外脱钩的保险装置。
2．1．4 吊钩表面应光洁，无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等。
2．1．5 材料
a．吊钩材料应采用优质低碳镇静钢或低碳合金钢；
b．锻钩一般应用GB699—65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》中规定的20钢；
c．板钩一般应用GB700—79《普通碳素结构钢技术条件》中规定的A3、C3钢，或GB1591—79《低合金结构钢技术条件》中规定的16Mn钢。
2．1．6 吊钩的检验
a．人力驱动的起升机构用吊钩，以1．5倍额定载荷作为检验载荷进行试验；
b．动力驱动的起升机构用吊钩，检验载荷按表2取值：
吊钩的检验载荷表2
注：
额定起重量，指吊钩于正常使用情况下，所允许承受的最大质量。
c．吊钩卸去检验载荷后，在没有任何明显的缺陷和变形情况下，开口度的增加不应超过原开口度的0．25%；
d．吊钩应能可靠地支持住2倍的检验载荷而不脱落；
e．对工艺成熟、质量稳定、采用常用材料制造的吊钩，应逐件检查硬度；
对每批具有同炉号、同吨位、同炉热处理的吊钩，除硬度外的其它机械性能，应按表3的要求抽检。
采用新材料制造吊钩，在质量未稳定前，应对全部吊钩作100%的材料机械性能检验。
检验结果应符合相应的材料标准。
2．1．7 检验合格的吊钩，应在低应力区作出不易磨灭的标记，并签发合格证。
标记内容至少应包括：
a．额定起重量；
b．厂标或生产厂名；
c．检验标志；
d．生产编号。
吊钩材料性能抽检数量表3
2．1．8 吊钩出现下述情况之一时，应报废：
a．裂纹；
b．危险断面磨损达原尺寸的10%；
c．开口度比原尺寸增加15%；
d．扭转变形超过10°
；
e．危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
f．板钩衬套磨损达原尺寸的50%时，应报废衬套；
g．板钩心轴磨损达原尺寸的5%时，应报废心轴。
2．1．9 吊钩上的缺陷不得焊补。
2．2 钢丝绳
2．2．1 起重机械用的钢丝绳，应符合GB1102—74《圆股钢丝绳》标准，并必须有产品检验合格证。
2．2．2 钢丝的安全系数，不应小于表4和表5的要求：
机构用钢丝绳安全系数表4
注：
1．对于吊运危险物品的起升用钢丝绳，一般应用比设计工作级别高一级的工作级别的安全系数。
对起升机构工作级别为M7、M8的某些冶金起重机，在保证一定寿命的前提下，允许用低的工作级别的安全系数，但是最低安全系数不得小于6。
2．臂架伸缩用的钢丝绳，安全系数不得小于4。
其他用途钢丝绳安全系数表5
2．2．3 钢丝绳在卷筒上，应能按顺序整齐排列。
2．2．4 载荷由多根钢丝绳支承时，应设有各根钢丝绳受力的均衡装置。
2．2．5 起升机构和变幅机构，不得使用编结接长的钢丝绳。
使用其它方法接长钢丝绳时，必须保证接头连接强度不小于钢丝绳破断拉力的90%。
2．2．6 起升高度较大的起重机，宜采用不旋转、无松散倾向的钢丝绳。
采用其它钢丝绳时，应有防止钢丝绳和吊具旋转的装置或措施。
2．2．7 当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上的缠绕，除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。
2．2．8 吊运溶化或炽热金属的钢丝绳，应采用石棉芯等耐高温的纲丝绳。
2．2．9 钢丝绳端部固定连接的安全要求：
a．用绳卡连接时，应满足表6的要求，同时应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85%；
b．用编结连接时，编结长度不应小于钢丝直径的15倍，并且不得小于30mm。
连接强度不得小于纲丝绳的破断拉力的75%；
用绳卡连接时的安全要求表6
c．用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造。
连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的75%；
d．用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳的破断拉力；
e．用铝合金套压缩法连接时，应用可靠的工艺方法使铝合金套与钢丝绳紧密牢固地贴合，连接强度应达到纲丝绳的破断拉力。
2．2．10 钢丝绳的维护
a．对钢丝绳应防止损伤、腐蚀、或其它物理、化学因素造成的性能降低；
b．钢丝绳开卷时，应防止打结或扭曲；
c．钢丝绳切断时，应有防止绳股散开的措施；
d．安装钢丝绳时，不应在不洁净的地方拖线，也不应绕在其它的物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲；
e．纲丝绳应保持良好的润滑状态。
所用润滑剂应符合该绳的要求，并且不影响外观检查。
润滑时应特别注意不易看到和不易接近的部位，如平衡滑轮处的钢丝绳；
f．领取钢丝绳时，必须检查该钢丝绳的合格证，以保证机械性能、规格符合设计要求；
g．对日常使用的钢丝绳每天都应进行检查，包括对端部的固定连接、平衡滑轮处的检查，并作出安全性的判断。
2．2．11 钢丝绳应按有关钢丝绳的检验和报废标准报废。
2．2．12 对于符合GB1102—74《圆股钢丝绳》标准的钢丝绳，在断丝与磨损的指标上，也可按下述要求检查报废：
a．钢丝绳的断丝数达表7数值时；
钢丝绳报废断丝数表7
1．表中断丝数是指细钢丝，粗钢丝每根相当于1．7根细钢丝。
2．一个节距，指每股钢丝绳缠绕一周的轴向距离。
b．钢丝绳有锈蚀或磨损时，应将表7报废断丝数按表8折减，并按折减后的断丝数报废；
折减系数表表8
吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废断丝数，取一般起重机钢丝绳报废断丝数的一半，其中包括钢丝表面磨蚀进行的折减。
2．3 起重用焊接环形链
2．3．1 焊接环形链的安全系数不得小于表9的数值：
焊接环形链的安全系数表9
2．3．2焊接环形链的材料，应有良好的可焊性及不易产生时效应变脆性。
一般应用YB6--71《合金结构钢技术条件》中规定的20Mn2或20MnV钢制造。
2．3．3 焊接环形链，在检验时应逐条进行50%额定破断拉力检验。
对合格的链条应签发合格证，并在链条上作出下述标记：
a．质量等级标志，每隔20个链环长度或每米长度（两者中取小值）上，明显地压印或刻印质量等级的代号；
b．在链条的所有端部，由检查人员作出明显的检验标志。
2．3．4 焊接环形链出现下述情况之一时，应报废；
b．链条发生塑性变形，伸长达原长度的5%；
c．链环直径磨损达原直径的10%。
2．4 卷筒
2．4．1 卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，应有防松或自紧的性能。
对钢丝绳尾端的固定情况，应每月检查一次。
2．4．2 多层缠绕的卷筒，端部应有凸缘。
凸缘应比最外层钢丝绳或链条高出2倍的钢丝绳直径或链条的宽度。
单层缠绕的单联卷筒也应满足上述要求。
2．4．3 用于起升机构和变幅机构的卷筒，采用筒体内无贯通的支承轴的结构时，筒体宜采用钢材制造。
2．4．4 卷筒直径与钢丝绳直径的比值h1不应小于表10的数值。
卷筒和滑轮h1、h2值表10
1．采用不旋转钢丝绳时，应按机构工作级别取高一档的数值。
2．对于流动式起重机，可不考虑工作级别，取：
h1＝16；
h2＝18。
2．4．5 卷筒出现下述情况之一时，应报废：
b．筒壁磨损达原壁厚的20%。
2．5 滑轮
2．5．1 滑轮直径与钢丝绳直径的比值h2，不应小于表10的数值。
平衡滑轮直径与钢丝绳直径的比值h平不得小于0．6h2。
对于桥式类型起重机，h平应等于h2。
对于临时性、短时间使用的简单、轻小型起重设备，h2值可取为10，但最低不得小于8。
2．5．2 滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷。
2．5．3 滑轮应有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。
2．5．4 金属铸造的滑轮，出现下述情况之一时，应报废：
a．裂绞；
b．轮槽不均匀磨损达3mm；
c．轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%；
d．因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径的50%；
e．其它损害钢丝绳的缺陷。
2．6 制动器
2．6．1 动力驱动的起重机，其起升、变幅、运行、旋转机构都必须装设制动器。
人力驱动的起重机，其起升机构和变幅机构必须装设制动器或停止器。
起升机构、变幅机构的制动器，必须是常闭式的。
2．6．2 起升机构不宜采用重物自由下降的结构。
如采用重物自由下降结构，应有可操纵的常闭式制动器。
2．6．3 吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品，以及发生事故后可能造成重大危险或损失的起升机构，其每一套驱动装置都应装设2套制动器。
2．6．4 每套制动器的安全系数，不应小于表11的规定：
制动器的安全系数表11
2．6．5 制动器应有符合操作频度的热容量。
2．6．6 制动器对制动带摩擦垫片的磨损应有补偿能力。
2．6．7 制动带摩擦垫片与制动轮的实际接触面积，不应小于理论接触面积的70%。
2．6．8 带式制动器的制动带摩擦垫片，其背衬钢带的端部与固定部分的连接，应采用铰接，不得采用螺拴连接、铆接、焊接等刚性连接型式。
2．6．9 人力控制制动器，施加的力与行程不应大于表12的要求。
人的控制力与行程表12
2．6．10 控制制动器的操纵部位，如踏板、操纵手柄等，应有防滑性能。
2．6．11 正常使用的起重机，每班都应对制动器进行检查。
2．6．12 制动器的零件，出现下述情况之一时，应报废：
b．制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%；
c．弹簧出现塑性变形；
d．小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。
2．7 制动轮
2．7．1 制动轮的制动摩擦面，不应有妨碍制动性能的缺陷，或沾染油污。
2．7．2 制动轮出现下述情况之一时，应报废：
a．裂纹；
b．起升、变幅机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的40%；
c．其它机构的制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度的50%；
d．轮面凹凸不平度达1．5mm时，如能修理，修复后轮缘厚度应符合本条中b、c的要求。
2．8 在钢轨上工作的车轮
出现下列情况之一时，应报废：
b．轮缘厚度磨损达原厚度的50%；
c．轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%；
d．踏面厚度磨损达原厚度的15%；
e．当运行速度低于50m/min时，椭圆度达1mm；
当运行速度高于50m/min进，椭圆度达0．5mm时。
2．9 传动齿轮
出现下述情况之一时，应报废：
b．断齿；
c．齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时；
d．齿厚的磨损量达表13所列数值时：
齿轮齿厚的允许磨损量表13
e．吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品的起升机构、变幅机构，其传动齿轮的磨损限度，达本条中c、d项中数值的50%时。
2．10 齿轮联轴器
出现了下述情况之一时，应报废：
b．断齿；
c．齿厚的磨损量达表14所列数值时。
齿轮联轴齿轮齿厚的磨损限度表14
2．11 气动系统
应设有安全阀和油水分离装置。
系统最低压力不应低于45N/cm2（4．5kgf/cm2），安全阀压力按设计要求调整。
2．12 液压系统
2．12．1 液压系统应有防止过载和冲击的安全装置。
采用溢流阀时，溢流阀压力应取为系统工作压力的110%
2．12．2 液压系统应有良好的过滤器或其它防止油污染的装置。
2．12．3 液压系统中，应有防止被吊重或臂架驱动，使液压马达超速的措施或装置。
2．12．4 液压系统工作时，液压油的温升不应超过40℃。
2．12．5 支腿油缸处于支承状态时，液控单向阀必须保证可靠地工作。
当基本臂在最小工作幅度、悬吊最大起重量15min后，变幅油缸和支腿油缸活塞杆回缩量不应大于15mm。
2．12．6 平衡阀必须直接或用钢管连接在变幅油缸、伸缩臂油缸和液压马达上，不得用软管连接。
2．12．7 手动换向阀在操纵时的阻力，应均匀、无冲击跳动。
2．12．8 液压系统应按设计要求用油；
按说明书要求定期换油。
2．13 润滑
设备应有润滑图，润滑点应有标志。
润滑点的位置应便于安全接近，使用中应按设计要求定期润滑。
2．14 为吊运各类物品而设的专用辅具
应有自紧倾向；
无自紧倾向的应有防止滑落的装置或措施。
上述专用辅具及吊挂、捆绑用的钢丝绳或链条，应每六个月检查一次；
用其允许承载能力的2倍，悬吊10min后按2．2．11和2．3．4等条款的报废要求对照检查，确认安全可靠后，方可继续使用。
2．15 常用简易起重设备
2．15．1 新桅杆组装时，中心线偏差不应大于总支承长度的1/1000；
多次使用过的桅杆，在重新组装时，每5m长度内中心线偏差和局部塑性变形均不应大于40mm；
在桅杆全长内，中心线偏差不应大于总支承长度的1/200。
组装桅杆的连接螺拴，必须紧固可靠；
桅杆的基础应平整坚实，不积水；
桅杆的连接板，桅杆头部和回转部分等，应每年对变形、腐蚀、铆、焊或螺拴连接进行一次检查。
在每次使用前也应进行检查。
2．15．2 地锚的埋设，应与现场的土质情况和地锚的受力情况相适应。
地锚坑在引出线露出地面的位置，其前面及两侧在2m的范围内不应有沟洞、地下管道和地下电缆等。
地锚引出线露出地面的位置和地下部分，应作防腐处理。
地锚的埋设应平整、不积水。
2．15．3 缆风绳应合理布置，松紧均匀。
缆风绳与桅杆顶部应用卸扣或其它可靠的方法连接；
与地锚的连接应牢固可靠。
缆风绳越过公路或街道时，架空高度不应小于7m。
缆风绳与输电线的安全距离，应符合表18规定。
2．15．4 卷扬机与支承面的安装定位，应平整牢固。
卷扬机卷筒与导向滑轮中心线应对正。
卷筒轴心线与导向滑轮轴心线的距离：
对光卷筒不应小于卷筒长的20倍；
对有槽卷筒不应小于卷筒长的15倍。
钢丝绳应从卷筒下方卷入。
卷扬机工作前，应检查钢丝绳、离合器、制动器、棘轮棘爪等，可靠无异常，方可开始吊运。
重物长时间悬吊时，应用棘爪支住。
吊运中突然停电时，应立即断开总电源，手柄扳回零位，并将重物放下。
对无离合器手控制动能力的，应监护现场，防止意外事故。
2．15．5 手拉葫芦的悬挂支承点应牢固，悬挂支承点的承载能力应与该葫芦的起重能力相适应。
2．15．6 千斤顶的构造，应保证在最大起升高度时，齿条、螺杆、柱塞不能从底座的筒体中脱出。
齿条、螺杆、柱塞在表15的试验载荷下不得失去稳定。
齿条、螺杆、柱塞的试验载荷表15
当千斤顶置于与水平面成6°
角的支承面上，齿条、螺杆、柱塞在最大起升高度，顶头中心受垂直于水平面的额定载荷，不少于3min时，各部位不得有塑性变形或其它异常现象。
千斤顶使用时，不应加长手柄。
千斤顶底座应平整、坚固、完整。
千斤顶的支承应稳固，基础平整坚实。
多台千斤顶共同使用时，各台动作应同步、均衡。
3 电气设备
3．1 总要求
起重机的电气设备必须保证传动性能和控制性能准确可靠，在紧急情况下能切断电源安全停车。
在安装、维修、调整和使用中不得任意改变电路，以免安全装置失效。
起重机电气设备的安装，必须符合GBJ232—82《电气装置安装工程施工及验收规范》的有关规定。
3．2 供电及电路
3．2．1 供电电源
起重机应由专用馈电线供电。
对于交流380V电源，当采用软电缆供电时，宜备有一根专用芯线做接地线；
当采用滑线供电时，对安全要求高的场合也应备有一根专用接地滑线，即四根滑线。
凡相电压500V以上的电源，应符合高压供电有关规定。
3．2．2 专用馈电线总断路器
起重机专用馈电线进线端应设总断路器。
总断路器的出线端不应连接与起重机无关的其它设备。
3．2．3 起重机总断路器
起重机上宜设总断路器。
短路时，应有分断该电路的功能。
在地面操作的小型单梁起重机上可以不设总断路器。
3．2．4 总线路接触器
起重机上应设置总线路接触器，应能分断所有机构的动力回路或控制回路。
起重机上已设总机构的空气开关时，可不设总线路接触器。
3．2．5 控制电路
起重机控制电路应保证控制性能符合机械与电气系统的要求，不得有错误回路、寄生回路和虚假回路。
3．2．6 遥控电路及自动控制电路
遥控电路及自动控制电路所控制的任何机构，一旦控制失灵应自动停止工作。
3．2．7 起重电磁铁电路
交流起重机上，起重电磁铁应设专用直流供电系统，必要时还应有备用电源。
3．2．8 馈电裸滑线
3．2．8．1 起重机馈电裸滑线与周围设备的安全距离与偏差应符合表16的规定。
否则应采取安全防护措施。
3．2．8．2 滑线接触面应平整无锈蚀，导电良好，安装适当，在跨越建筑物伸缩缝时应设补偿装置。
3．2．8．3 滑线的安全标
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