加油站双重预防机制资料Word文档下载推荐.docx
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3.2危害因素辨识：
识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
3.3风险：
某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。
风险有两个主要特性，即可能性和严重性。
可能性，是指危险情况发生的概率。
严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
3.4工作危害分析法（JHA）：
是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。
适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
3.5安全检查表分析法（SCL）：
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
适合于对设备设施存在的风险进行分析。
3.6风险评估：
评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
4责任及分工
4.1领导小组
组长：
站长
副组长：
安全员
成员：
、、、
成立办公室，由安全员担任办公室主任，负责风险分级管控体系建设的策划、培训、指导、协调、监督与考核，确保体系建设的顺利开展。
4.2责任分工
1）组长：
督促、检查本公司的风险分级管控工作，及时消除生产安全事故隐患，是全公司体系建设的第一责任人，负有组织和领导责任；
2）副组长：
协助主要负责人实施风险分级管控工作；
3）办公室：
为风险分级管控工作办事机构，汇总分析风险分级管控及隐患排查的数据，负责上报；
4）各班组：
各班组是本班组风险分级管控的第一责任人，负责各自职责范围内的风险分级管控；
5）岗位人员：
负责所在岗位的风险分级管控。
5工作程序和内容
5.1风险点确定
1、风险点划分原则
1）设施、部位、场所、区域
风险点划分遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，风险点可按照区域场所、生产工序、设备设施及重点部位等进行划分。
2）操作及作业活动
对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。
2、风险点排查
1）风险点排查的内容
按照风险点划分原则，在生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点登记台账。
2）风险点排查的方法
风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2危险源辨识
1、辨识方法
1）生产过程中的危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）。
即：
针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单、工作危害分析评价记录表
2）针对设备设施等采用安全检查表法（SCL法）进行危险源辨识，建立设备设施清单、安全检查分析记录表。
2、辨识范围
危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
1）规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；
2）常规和非常规作业活动；
3）事故及潜在的紧急情况；
4）所有进入作业场所人员的活动；
5）卸油过程；
6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
7）工艺、设备、管理、人员等变更；
8）丢弃、废弃、拆除与处置；
9）气候、地质及环境影响等。
3、危险源辨识
1）公司对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。
2）辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：
人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。
3）运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。
在作业活动划分时，以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。
划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容），也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。
4）运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。
5.3风险评价
1、风险评价方法
选择了风险矩阵分析法（LS）。
对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。
2、风险评价准则
结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价。
风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：
1）有关安全生产法律、法规；
2）设计规范、技术标准；
3）本单位的安全管理、技术标准；
4）本单位的安全生产方针和目标等；
5）相关方的投诉。
3、风险评价与分级
根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。
风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
E级\5级\蓝色\可接受危险：
班组、岗位管控。
D级\4级\蓝色\轻度危险：
属于低风险，车间、班组、岗位管控。
C级\3级\黄色\显著危险：
属于一般风险，公司、车间、班组、岗位管控，需要控制整改。
B级\2级\橙色\高度危险：
属于较大风险，公司、车间、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
A级\1级\红色\极其危险：
属于重大风险，公司、车间、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
4、确定重大风险
以下情形为重大风险：
1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；
2）发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；
3）涉及危险化学品重大危险源的；
4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；
5）经风险评价确定为最高级别风险的。
5、风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4风险控制措施的制定与实施
1）制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。
2）风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
3）设备设施类危险源通常采用以下控制措施：
安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
4）作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：
制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。
5）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
6）风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
措施的可行性和有效性；
是否使风险降低到可以接受的程度；
是否产生新的风险；
是否已选定了最佳的解决方案；
是否会被应用于实际工作中。
5.5风险分级管控
1、风险分级管控的要求
1）风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。
对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。
2）根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、车间级、班组和岗位级。
2、编制风险分级管控清单
在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。
3、风险告知
1）建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。
对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
2）根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
6文件管理
完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。
应包括风险分级管控制度、风险点登记台账、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果；
涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7分级管控的效果
通过风险分级管控体系建设，在以下方面有所改进：
1）每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；
2）重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；
3）涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；
4）员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；
5）保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；
6）根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8持续改进
1、评审
每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。
2、更新
主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息:
1）法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；
2）发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价；
3）组织机构发生重大调整；
4）风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；
5）根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。
9沟通
结合公司安全生产会议等形势，建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。
重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
风险评价方法
A.1 风险矩阵分析法（LS）
风险矩阵分析法（简称LS），R=L×
S，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；
S是事故后果严重性；
R值越大，说明该系统危险性大、风险大。
事故发生的可能性（L）判定准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
事件后果严重性（S）判定准则
法律、法规
及其他要求
人员
直接经济损失
停工
企业形象
违反法律、法规和标准
死亡
100万元以上
部分装置（>
2套）或设备
重大国际影响
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1套装置停工或设备
地区影响
不符合企业的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万元以下
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
安全风险等级判定准则（R）及控制措施
风险值
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
A/1级
极其危险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15-16
B/2级
高度危险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
C/3级
显著危险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
1-3
E/5级
稍有危险
无需采用控制措施
需保存记录
风险矩阵表
后
果
等
级
作业活动清单
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
实施单位
活动频率
备注
卸油作业
柴油、汽油卸油作业
油罐区
加油站
定期进行
量油作业
加油作业
加油区
频繁进行
清罐作业
汽油罐、柴油罐清罐作业
特定时间进行
临时用电作业
6
检维修作业
7
火灾应急处理作业
8
泄露应急处理作业
工作危害分析（JHA+LS）评价记录
作业步骤
危害因素或潜在事件
主要后果
现有控制措施
L
S
R
评价级别
管控级别
建议改进（新增）措施
工程技术
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置
量油
静置稳油
车到位立即开盖量油
火灾
使用专用量油尺、温度计
1、有量油操作规程，并严格执行；
2、操作前对油罐、加油机进行检查；
3、作业过程中进行巡查，及时制止违章违规行为；
4、加强对设备检查、维护保养，确保设备处于良好状态
对作业人员进行安全培训，提高安全意识和操作技能
配备防静电服、手套等劳动防护用品
制定应急预案，定期开展应急演练
建立工作记录台帐，如实记录工作情况，出现的问题
消除静电
未导出静电进行操作
检查
未安装量油孔或量油孔铝质（铜质）镶槽脱落
爆炸
开盖量油
操作人员穿着穿化纤服装
作业人员在罐车上未采取相应的防坠落措施
高处坠落
未穿戴劳动防护用品或失效，油罐、加油机发生泄漏等危险
中毒、窒息
卸油
对液位监测不及时易造成油品跑冒，遇明火
1、设置静电接地装置；
2、油罐车有紧急切断等安全附件
1、有卸油操作规程，并严格执行；
2、作业前对油罐车安全设施、卸油管线等进行全面检查；
4、加强对设备检查、维护保养，确保设备处于良好状态；
5、作业时，按规定备好消防器材
9
油品漫溢时，使用金属容器刮舀
大雨、雷电、沙尘暴等恶劣天气作业
火灾、爆炸
12
10
油品漫溢时，开窗通风
11
卸油胶管破裂、密封垫破损、快速接头紧固栓松动
油管无静电接地、采用喷溅式卸油、卸油中油罐车无静电接地，静电聚集放点燃烧。
13
非密封卸油过程中，大量油蒸气从卸油口溢出，遇明火或火花
14
作业人员未穿戴劳动防护用品或失效，油蒸汽外溢
15
加油
引车到位
引车到位过程操作不当
车辆伤害
加油机符合安全技术要求
1、有加油操作规程，并严格执行；
2、作业过程中进行巡查，及时制止违章违规行为；
3、加强对设备检查、维护保养，确保设备处于良好状态
16
加油操作
未采用密封加油技术，大量油蒸气外泻，加之操作不当油品外溢，遇明火
燃烧爆炸
17
操作不当，油气在加油口附近形成了一个爆炸危险区域，使用手机或其他通信工具
18
操作不当，油气在加油口附近形成了一个爆炸危险区域，铁钉鞋摩擦、金属碰撞
19
操作不当，油气在加油口附近形成了一个爆炸危险区域，电器打火、发动机排气管喷火
20
加油机未填沙或未及时更换，发生泄漏，与遇明火
21
由于操作不当，导致大量油蒸汽富集
22
加油机检查不到位，静电接地故障，产生静电遇油蒸汽
23
引车出站
违章作业和管理不善，引车出站
24
清罐
通风
清洗油罐、设备、排气作业时现场油气弥漫，极易形成爆炸性混合气体
1、油罐符合安全技术要求；
2、照明、工具符合防爆要求
1、有清罐操作规程，并严格执行；
2作业过程中，安全员现场监控；
25
清洗操作
常用的清洗剂很大一部分属于易燃易爆物质，挥发后易形成易燃混合气体。
26
利用输油管线代替清洗设备用的进水管线，管内剩油会被带入清洗设备内
27
从油罐顶部进行喷溅式注入，或使用高压水枪或喷射蒸汽冲洗罐壁
28
采用蒸汽冲洗油罐、油桶和类似容器时，孔盖、通气管、排出口未打开，使设备内超压
29
清洗后废物处置不当
30
清洗不净及动火
31
清洗场所存在的引火源
32
检维修
作业前准备
未对设备中残存有油污、蒸气采取清洗、置换
1、使用设备、工具符合安全技术要求
1、有检修操作规程，并严格执行。
1、对作业人员进行安全培训，提高安全意识和操作技能；
2、特种作业人员持证上岗
配备防护手套、绝缘手套等劳动防护用品
1、制定应急救援预案，每年定期开展应急培训、演练活动；
2、现场配备灭火器等应急器材、设施
33
检修操作
修理加油设备，拆油泵、油气分离器和进油管时，易造成油品流出
34
作业过程中所产生的热量远大于多数可燃物质引燃所热量
升级会员 