汽轮机油循环方案样本Word下载.docx
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3.3.7.轴承箱清扫封闭完.经质量检查合格
3.3.8.去滑阀（遮断系统、保护系统）油管解开.
准备1台板式滤油机,用于主油箱自身循环及倒油用.
3.3.9.准备连接滤油机钢丝胶管3/2″约200米.100目白钢滤网30m2.
3.3.10循环区域应照明充分,通道畅通,做好防火办法.
3.3.11承箱内轴承上半应拆下，1#下瓦来油口封堵。
来油口接暂时管。
推力瓦应拆下。
3.4材料设备准备
3.4.1设备及时到位，出厂证明书齐全。
工器具准备
名称
规格
大流量装置
台
自备
板式滤油机
4
压力表
2.5MPa
块
温度计
0-100℃
支
充电手电
把
10
面粉
Kg
100
塑料布
4作业程序及作业办法
4.1作业流程及重要方案拟定
见下图
4.2作业办法
本次油循环方案是按照各个系统分步循环而制定，分为六个系统。
1）油净化管道循环
2）主机油循环
3）顶轴油系统循环
4）密封油循环
5）小机油管道循环
第一：
油净化管道循环
油净化管道循环分三个阶段:
1）第一阶段：
转大小机润滑油泵油净化冲洗管道
2）第二阶段：
油箱清理
3）第三阶段：
大、小机自身循环
第二：
主机油循环
主机油循环分四个阶段：
短路冷油器进轴承箱管道冲洗（见主机油循环图）
恢复冷油器管道进轴承箱冲洗（见主机油循环图）
拆除大流量，泵冲洗
4）第四阶段：
全系统冲洗
第三：
顶轴油系统循环
顶轴油系统循环分为两个阶段：
1）第一阶段：
不进轴承箱（在主机/小机油循环中）
2）第二阶段：
通过轴承箱循环（在主机/小机油循环中）
第四：
密封油循环
密封油循环分两个阶段：
集装外部管道循环
集装内部管道冲洗循环
管道恢复正式管道冲洗循环
第五：
小机油循环
小机油循环分三个阶段：
埋地管道冲洗
系统管道冲洗
采用板式滤油机自身循环滤油
4.2.1施工准备
（1）施工用消耗性材料到位，如汽油、白布等。
（2）油循环冲洗所用透平油应足量，并有检查证明或出厂合格证。
（3）用于吸附油箱中铁屑强磁棒应按厂家规定安装好。
（4）施工图纸齐全，安装验收资料齐全。
（5）作业指引书审批完毕，并向作业人员详细交底。
（6）施工现场必要配备一定数量消防器材，且禁止挪作它用。
（7）按油循环冲洗系统图布置好“大流量”冲洗设备和滤油机暂时冲洗管道及所有暂时跨接管。
（8）检查管道和设备上各种测量仪表以及取样管等安装与否齐全，除留下必要油压监视点外都应隔断。
（9）检查各轴承箱与否彻底清理结束，检查管道沿线各阀门启闭与否灵活自如。
（10）系统内油泵应具备试运条件，各台电机涉及排烟机应空载试运正常，旋转方向对的，泵和电机靠背轮应安装防护罩。
（11）对轴承箱各轴瓦供油在轴承箱内部管道上加装滤网，滤芯精度为120目。
4.2.2贮油箱、主油箱及油净化系统冲洗。
为保证油净化及贮油箱外部管路系统内部清洁，借助大流量先对系统设备外部管路进行循环冲洗。
详细施工方案及办法如下：
（1）将润滑油输送泵入口门前与泵出口短接。
用大流量代替润滑油输送泵，进行系统冲洗。
（2）将净油箱入口，回油口，出口管道短接。
将污油箱入口，回油口，出口管道短接。
（3）将贮油箱回油单项逆止阀2个反向安装。
（4）将主油箱至大机油净化单项逆止阀1个反向安装。
（5）短接大小机油净化。
（6）将给水泵汽轮机油箱至油净化出口与油箱至事故放油出口短接，回油口接至主油箱。
。
冲洗过程分如下几路：
1）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→主油箱。
2）润滑油主油箱→大流量→小机事故放油管路与小机油净化短接管路→大机油净化短接管路→小机油箱回油管路→主油箱。
3）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入口回油口短接管路→两个反装单项逆止阀→主油箱。
4）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→大机油净化短接管路→主油箱。
5）润滑油主油箱→大流量→贮油箱入出口短接管路→小机油净化短接管路→小机油箱回油管路→主油箱。
如此重复72小时。
（7）贮油箱及油净化系统恢复。
4.2.3大机润滑油循环
第一阶段循环冲洗
（1）用板式滤油机向主油箱注入经质量检查合格透平油。
注意高、低油位信号及油位批示器都能正常投入使用，油系统中各阀门都应处在关闭状态。
（2）去轴承箱套装油管与轴承箱接口暂不联接，在回油管加封头，使来油直接冲向封头返回到回油管或排烟管内流回油箱。
（3）拆除#1、#2射油器，将其吊出后清扫、检修并包好。
将两射油器出口管环上。
（4）取下交流润滑油泵出口节流孔板，取下主油泵出口至调节保安装系统油管路节流孔板和逆止阀。
（5）将交流润滑油泵至冷油器入口管路上逆止阀反向安装。
（5）在油箱事故放油管道一次门前接大流量入口暂时管。
（6）将主油泵入口与出口在前轴承箱外短接在一起，形成环路
（7）由于主油箱回油滤网对流量有所限制，为防止回油溢出油箱，故拆除回油滤网。
（8）将低压氢密封备用油和高压氢密封备用油在密封油装置连接处环上并加装闸阀，将前箱内调节油母管与推力轴承润滑油管相连。
（9）将冷油器出入口六通阀取下，油箱至六通阀进出口管道直接与大流量进出口相连接，将冷油器进出口短接。
（10）润滑油系统冲洗：
依照油循环冲洗系统图，依次打开“大流量冲洗装置”进、出口阀门，在确认油已注满“大流量冲洗装置”之后，启动“大流量冲洗装置”对轴承进、回油管进行冲洗，冲洗线路为主油箱→“大流量冲洗装置”→冷油器出、入口母管→轴承进油母管、轴承箱及回油母管→主油箱。
（11）主油泵供回油管道冲洗：
关闭B阀，打开大流量出口A阀，对主油泵供回油管道进行冲洗。
冲洗线路为主油箱→“大流量冲洗装置”→冷油器进口母管→射油器环接管道→主油泵入口→主油泵出口管→主油箱射油器入口管道→主油箱。
（12）调速油和密封油备用油系统冲洗：
在冲洗主油泵供回油管道时打开密封油高低压备用油管道环接处闸阀对调速油和密封油备用油系统管道进行冲洗。
冲洗线路为：
主油泵入口管道→氢密封低压备用油管道→氢密封高压备用油管道→调节保安油母管→主油箱。
（13）在第一阶段循环冲洗中应注意如下几点：
①循环冲洗油温运用主油箱加热棒进行加热时，应注意油箱油位。
②加强对轴承箱、贮油箱、主油箱和“大流量”滤网及时清理，是缩短油冲洗时间有效途径。
③在冲洗线路上经惯用木锤、铜锤或击振器对油管进行击振。
④在确认无较大颗粒杂质后，进行下一阶段冲洗工作。
4.2.4第二阶段循环冲洗。
（1）将冷油器环接管道拆除，使油循环管道通过冷油器。
（2）依次按第一阶段办法和规定进行润滑油系统、主油泵供回油管道、调速油和密封油备用油系统管道冲洗。
（3）循环冲洗升温采用两种办法来控制温度，一是“大流量”上加热装置，另一是主油箱自身加热组件；
循环冲洗降温是投冷油器,运用冷油器进行循环降温。
采用高低温交替冲洗办法，普通控制在4-6小时交替一次。
（4）此阶段循环冲洗结束标志是：
润滑油清洁，无硬质颗粒及纤维等其他杂质。
4.2.5第三阶段循环冲洗。
（1）采用润滑油泵和髙备泵对系统油管道进行冲洗。
（2）打开高备泵管至空侧进油管路上所有阀门，启动主油箱上密封油备用油泵冲洗空侧密封油管，回油直接回至空侧油箱。
如此循环冲洗2天后关闭髙备泵至密封油补油阀门。
轮换启动空侧交流密封油泵和直流密封油泵对空侧密封油进行冲洗。
（3）待空侧密封油管冲洗5～7天后将空侧进油管与氢侧密封油箱之间补油阀门打开，当油位达到量程3/4时启动氢侧交流密封油泵使油进入氢侧密封油管道进行循环。
同步调节补油门控制氢密封油箱油位使其稳定在量程2/3处，直至关闭补油门对空、氢侧密封油系统管道进行冲洗。
（4）在密封油油循环间歇期，特别是开始阶段应加强对空、氢侧密封油滤网清理工作。
当氢侧密封油冲洗10天后恢复
（5）对密封油系统进行冲洗还需注意下列规定：
①密封油系统交、直流油泵就地，远程控制，经实验可靠，具备投用条件。
②空侧油管进行冲洗时密封瓦应进行短路循环，在冲洗时不得盘动转子以防密封瓦支座与转子堵塞物损坏使油漏入发电机内部。
③冲洗油应不通过压差阀和平衡阀，关闭先后阀门，打开旁通管阀门。
④空侧油泵出口至氢侧回油箱补油阀和氢侧回油箱至空侧油泵入口之间排油阀关闭。
⑥清理各处滤网，待油循环到油质清洁无杂质为止，对轴瓦进行翻瓦清理，彻底清理各轴承箱（座）、主油箱、贮油箱、套装管上油净化管等。
解除“大流量”，恢复自动反冲洗装置。
4.2.6第四阶段循环冲洗
1）将整个系统恢复至运营状态。
（轴承进油暂时滤网仍保存）。
2）运用润滑油泵、润滑油输送泵、密封油泵、油净化装置等对整个油系统进行冲洗工作。
3）此阶段循环冲洗合格标志是：
加150目滤网、冲洗30分钟后：
杂质颗粒尺寸＞0.25mm，无
杂质颗粒尺寸在0.13-0.25≤5粒
4.2.7在冲洗过程中应做到：
1）大流量冲洗同步,应投入滤油机滤油箱中油,如果油净化装置具备投入条件，应在油内杂质颗料较小时，投入油净化装置。
2）在完毕了合计时间约为8小时全流量冲洗之后,应停泵3~4小时,让杂质在油箱中沉淀下来,用滤油机把油倒到事先已清理干净储油罐之中,然后人进入油箱用破布、面团将油箱内部清理干净,再把油倒回来进行下一回循环,如此返复，普通需清理油箱5~6次后（依照油箱油循环清洁度而定）,当油质比较清洁时,方可投入反冲洗滤油机。
3）油循环过程中规定全流量冲洗24小时后,应对油质进行一次检查,检查时取样应选取在油箱底部位置或冷油器底部位置,当检查油质确认其合格后（重要看杂质）,将透平油从油箱中倒出来,搁置一段时间让管道内透平油自流回油箱,将管内油箱内油彻底清理干净,经关于部门检查后方可进行下一步循环.
4）冲洗应将油流保持在2～3m/s流速时效果最佳,在冲洗时应用铜棒或木锤（不大于3.6kg）敲打焊口和弯头处,较长管段中部,促使附着在管壁杂物脱落.无论是轻敲或振打,均不得损伤焊缝或邻接管路完整性.
5）由于透平油粘度大,金属管路和杂质热膨胀系数不同,因此在冲洗时采用控制大流量加热器来升降油温,最小油温50℃,最大油温不超过87℃.这样在因热膨胀系数所产生热应力作用下,使杂物与金属表面结合力减少,随着油流冲刷作用使杂物脱离金属表面,油温升高使油粘度减少,不适当形成层流,冲洗效果更佳.当油温很高产生油烟时,启动排烟风机,及时抽走油烟,加热油温应按下列图线进行：
（℃）
65
55.6
12345678（h）
6）在循环过程中,应严格监视油箱油位,电机电流及滤网先后压差和泵出口压力,温度等数据,发现异常及时找人解决.在任何时候不得将冷油器升压到0.59MPa.
7）每24小时应取出磁棒进行清理.
8）定期打开排污门进行排污。
润滑油系统油质合格后可以进行密封油系统、顶轴油系统冲洗
4.2.8顶轴油管道冲洗
1）取出滤油器中滤网,将溢流阀调节到最高压力值。
2）将与各瓦连接顶轴油管接头断开,并应固定在轴承箱内,使来油直接回到轴承箱。
3）将管道上所有阀门打开。
按程序启动大流量,检查系统漏点后冲洗顶轴油管道。
4）启动两台顶轴油泵冲洗顶轴油管。
5）启动一台备用顶轴油泵和任一台顶轴油泵冲洗,以实验备用顶轴油泵性能。
6）合计冲洗10小时后恢复系统.
7）冲洗过程规定同大机.
4.2.9密封油管道冲洗
4.2.9.1油冲洗前应检查：
1）暂时管已安装完毕。
2）安装暂时管:
空侧来油与空侧回油连接,氢侧来油与消泡箱连接。
3）将所有阀门按示意图开关,所有设备应脱离冲洗系统，走旁路。
特别检查所有排放门应关闭。
4）按程序操作大流量,检查系统漏点后冲洗密封油管道。
5）信号管不参加油循环，恢复系统时用压缩空气吹扫。
4.2.9.2冲洗过程：
1）打开通往密封油管阀门。
2）启动大流量，系统冲洗。
3）整个密封油系统应冲洗48小时,冲洗过程规定同大机.
4）经鉴定以为油系统已经清洁之后,油系统在仔细监督下安装正式系统。
4.2.10小机油循环
1）在主机油循环、油净化循环结束后，将润滑油运用小机油净化从贮油箱到入小机油箱。
2）小机油循环环节基本和主机油循环环节相似，运用转交流泵，前期用小机油净化过滤，投入冷油器后，运用双联过滤器过滤。
3）详细循环操作参照图纸阐明。
4.2.11各系统间冲洗顺序
1）冲洗润滑油系统
2）冲洗电动给水泵油管道系统
4）冲洗顶轴油系统
4）冲洗密封油系统
5）各系统同步冲洗
4.2．12系统恢复
油质检查合格后,应将各个系统恢复到正常运营状态,油管上所有清洗装置及主油箱回油滤网，轴承箱清扫，各瓦恢复。
也可在润滑油来油备用法兰上加装暂时管，管子端部加装检查120目滤网复检。
为保持油质合格,可继续启动交流油泵冲洗轴承进油系统.如果时间容许,可在开车前再清理一次轴承箱。
5作业质量规定及施工验收原则/规范
5.1质量目的
检查项目
性质
合格
优良
检查办法
循环冲洗
事故排油系统
安装完毕，连接对的，符合设计规定
系统检查
冲洗用油
汽轮机油合格，足量
化验
油桶及装油器具
内部清洁、干净
观测
暂时网滤
目
100（40号）
通流面积
2-4倍油管通流面积
测量、计算
冲洗油温
℃
＞50且＜80
温度表测量
冲洗后油质检查
硬质颗粒数
不不大于0.25mm
重要
无
120目轴承进油滤网，全流量冲洗半小时收集滤网上所有杂质，用10倍放大镜分类计数
0.13-0.25mm
≤5
油样化验
符合国标规定油质指标
从油箱和冷油器放油点取样化验
分项工程验收优良率达100%；
5.2质量控制及质量通病防止
质量控制点
常用质量问题
防止办法
清理不彻底
严格验收、三级见证
系统跑油
1、操作失误；
2、系统有问题，
3、停电、泄漏等突发事件。
4、施工人员责任心不强
加强技术交底，对的选取施工人员，加强巡视。
轴承箱清理
严格验收、三级见证，采用高强磁棒。
5.3作业过程中控制点设立
控制点设立
控制单位及方式
班组
工地
项目部
监理
业主
大机润滑油、密封油系统循环冲洗
*
H
小机润滑油、密封油系统循环冲洗
见证方式：
R—记录确认点H——停工待检点S——持续监视监护W--见证点
5.4质量原则及规定
重要执行如下原则
项目名称
执行验收原则
《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL/T5031-94
《火电施工质量检查及评估原则》（管道篇）
《电力建设安全工作规程》
（第1某些：
火力发电厂DL5009.1-）
5.5成品保护：
5.5.1设备应按安装顺序存储，码放整洁，便于查找，避免被压变形，或
在运送、倒运中被损坏。
设备存储时应下垫，不应直接放在地面上。
特别
要保证摩擦面清洁。
5.5.2使用汽油清理设备时，要注意防止二次污染。
6危险点分析及安全生产、文明施工办法
6.1危险点分析
6.1.1高空坠落
高处作业时，安全带挂在上方牢固处（或安全绳上），吊每一件时都要有可靠安全办法，施工中仔细察看环境，确认无危险后方可施工。
6.1.2人身伤害
所有参加施工人员必要通过安全考试合格后方可上岗。
所有参加施工人员必要熟悉作业指引书，并遵守作业指引书中规定。
施工作业区挂警示标志，无关人员禁止进入作业区。
6.1.3触电
使用电器具要接好漏电保护器。
电源线、电焊线裸露某些要有绝缘胶布包好。
配备专用电工来完毕电源接线等电气方面工作，非专业人员不得接线。
6.1.4火灾
在油循环区域内禁止存储易燃、易爆物品，如需明火作业，必要办理动火作业票；
区域内地面打扫干净，物品摆放整洁，通道畅通；
在油箱、滤油机附近必要设立灭火砂箱及灭火器
6.2安全技术办法
6.2.1施工迈进行安全技术交底，施工人员必要做到四个明确，即工作任务明确、施工办法明确、安全注意事项明确。
6.2.2所有施工人员上岗前必要通过安全培训，考试合格后方可上岗。
6.3文明施工办法
6.3.1安全、技术交底后方可进行施工。
6.3.2对的佩戴安全帽和穿好防护鞋。
6.3．3油箱内照明用电压不得不不大于24V。
6.3.4油循环由1人专门负责防火安全。
6.3.5油循环区域拉警戒绳非工作人员不得入内。
6.3.6施工结束后及时将施工废弃物清理至指定地点。
做到工完、料尽场地清。
7浮现危险及紧急状况时具备针对性防止与应急办法：
7.1油循环过程中也许浮现紧急状况是：
火灾，跑油等。
浮现上述危险及紧急状况时，应及时在现场解决，尽量使人员伤害、财物损坏降致最低点。
为保证此项工作及时性，成立事故应急组织机构，负责现场事故应急解决。
7.2组织机构
7.2.1由工程部主任、技术员、安全员、班长等成立应急小组。
工程部主任王普新任应急小组组长。
成员：
王普新、魏桢林、魏建新、秦胥豪、李文辉、安东然
7.2.2详细分工如下：
1）王普新：
负责现场，掌握理解事故状况，组织现场急救、救灾；
2）魏桢林：
负责联系，依照应急指挥小组命令，及时布置现场急救、救灾，
3）魏建新：
负责维持现场秩序，做好当事人、周边人员问讯记录；
4）安东然、李文辉：
负责妥善解决好善后工作，保持与项目部及安监部门等单位沟通；
5）秦胥豪：
负责及时同关于急救部门联系，阐明详细事故状况，并组织急救或救援。
7.2.3通讯联系
医院救护中心：
120报警：
110火警：
119
项目部值班电话：
项目经理联系电话：
工程部主任王普新手机：
工地专工：
魏桢林手机：
安全员：
安东然手机：
7.2.4应急办法
7.2.4.1高空坠落应急解决办法
6）迅速将伤员脱离危险场地，移至安全地带。
7）保持呼吸道畅通，若发现窒息者，应及时解除其呼吸道梗阴和呼吸机能障碍，应及时解开伤员衣领，消除伤员口鼻、咽、喉部异物、血块、分泌物、呕吐物等。
8）有效止血，包扎伤口，视其伤情采用报警直接送往医院，或待简朴解决后去医院检查。
9）若伤员有骨折，关节伤、肢体挤压伤，大块软组织伤都要固定。
10）若伤员有断肢等应尽量用干净干布（无菌敷料）包裹装入塑料袋内，随伤员一起转送。
11）记录伤情，现场救护人员应边急救边记录伤员受伤机制、受伤部位、受伤限度等第一手资料。
12）若有必要应及时拨打120救护中心与医院获得联系，并详细阐明事故地点、严重限度、本部门联系电话，并派人到路口接应。
7.2.4.2火灾应急办法
13）火灾发生后现场人员应先用湿毛巾捂住口鼻急救被火围困人员。
14）把被浓烟窒息昏迷者背到空气新鲜畅通处，托起患者下颌，使病人头向后仰，猛压病人上腹部来畅通气道，有必要时，急救者用手捏闭病人鼻孔，然后吸足气进行口对口人工呼吸。
15）事故发生后现场人员应及时拨打119火警电话并详细阐明事故地点、燃烧物资、严重限度及本部门电话号码，并派人到路口接应。
16）拨打现场值班电话和告知关于负责人。
17）冲水冷却法，即将水直接喷射到燃烧物上，以熄灭火焰或将水喷到附近未燃烧可燃物上，使可燃物免受火焰热力威胁，避免燃烧。
18）隔绝空气法即用干粉灭火器或湿棉被等难燃物覆盖，在燃烧表面，隔绝空气，以将火熄灭。
19）防止蔓动，即将火焰附近易燃物和可燃物从燃烧区转移后，防止正在燃烧物品飞散，以制止燃烧蔓延。
20）分析着火因素，视状况采用相相应办法。
7.2.4.3跑油应急办法
1）在注油前，必要做到：
系统完善，热工仪表、热电偶安装完毕，垫片加好，螺栓紧固。
2）与管道接口、设备接口、冲击暂时管连接软管，应用铁线绑扎牢固。
3）油箱、冷油器及油净化装置人孔、备用孔、取样点、放油点应及时封闭。
8施工过程重要危险点及控制办法表
附表1：
《施工过程重要危险点控制办法表》
9施工过程重要环境因素分析及控制办法
附表2：
《施工过程重要环境因素分析及控制办法》
序号
重要危险点
伤害方式
重要危险点控制办法
不合格及无证人员作业
质量事故及人员伤害
施工人员必要进行安全技术考试，获得特殊作业证
易燃易爆品存在
火灾
保证5m范畴内及下方无易燃易爆物
电源控制混杂
触电
单独电源控制装置
通过过道
软线损坏漏电
挖槽、加钢管或槽钢将其保护
5
高处作业人员衣着不灵便
高空坠落
升级会员 