涞水冀东水泥烧成系统试生产方案Word格式文档下载.docx
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监理、专业负责人、烧成工段巡检工参加
进行试机
专业负责和烧成工段参与人员确认试车
情况并填写试机记录
如试车过程中遇重大问题
总协调组织召开会议分析原因
公司领导意见
负责人将确认表格汇集到资料室存档并报公司领导
2.空载联动试车
2.1任务与目的：
检查顺控关系，包括组与组联锁、大型设备保护联锁和系统联锁，并检验有关参数的对应关系；
对系统设备及控制进行动态测试，验证是否满足工艺设计思想和安全运行要求。
2.2工作流程：
3.负荷试车程序：
烧成工段工艺负责人确认该联动区域
所有设备进行了单机试车，经运行正常
各专业负责人对联动区域进行专业会签
总负责审批后由生产部下达给各分厂
烧成工段进行联动试车
燕大、技术中心自动化技术人员对联动试车进行全过程
跟踪并指导中控操作员对联锁、报警进行
测试，各专业保驾负责人进行保驾，烧成系统配合，
形成详细试车记录，操作员和自动化所人员会签
如遇自动化问题
总协调通知相关单位或人员解决
由操作员整理试车表单交资料室存档
3.1任务与目的：
全面检验所有现场设备是否满足设计负荷要求
3.2工作流程：
技术部根据联动试车确认表单
报领导审批后下达负荷试车通知单
烧成工段负责生产组织、协调工作、操作员
负责负荷试车操作并记录过程，燕大、技术中心自动化人员驻厂组
跟班配合，烧成工段负责现场巡检工作
各专业保驾负责人对调试过程进行专业保驾
领导组成员安排跟班值班
4.会议程序
4.1各专业负责人和烧成区域参加试生产期间每天下午16:
00举行试车协调会；
4.2如遇重大问题需要协调安排时，由总负责临时召集会议并形成纪要；
5.修、配、改程序
5.1各工艺区域专业负责人以书面形式将问题反映到设备部或协调会上确认后，通知安装单位或维修工段及时整改；
5.2对于无负荷联动试车及负荷试车存在的问题，由系统负责人以书面形式反映到技术部；
5.3一般修配改项目由专业负责人下达修配改项目单，由技术部协调安排处理；
5.4如遇重大技术问题，由总负责召集有关人员分析，并提交处理方案，由设备部安排处理；
5.5试生产中的检修，由设备部组织实施。
6.试生产安全管理程序
6.1试生产期间，严格遵守公司下发的《安全操作规程》及相关安全标准，防止一切可能出现的人身、设备安全事故的发生。
6.2参加试生产所有操作人员必须熟悉现场设备的工作程序、工作原理和试运转安全知识；
6.3各项安全措施由保卫部处牵头，各生产单位落实执行。
第三节单机试车
1.单机试车人员组织及职责（调试时人员可能调整）
试车人员
主要设备
1
负责：
郭志军、吴海龙、王利涛、敬晓健，朱学晓、陈世峰、李宏达、张健、王进强、
煤磨主电机减速机
袋收尘
2
郭志军、吴海龙、王利涛、敬晓健，朱学晓、陈世峰、李宏达、张健、王进强
回转窑高温风机
冷却机斜拉链
2．设备单机试车总纲
2.1试车任务
a.认真、详实做好试车期间各种参数及异常情况记录；
（王利涛、李宏达、陈世峰、张健）
b.熟悉操作方法；
c.记录设备隐患及处理方法及其过程；
（吴海龙）
d.记录设备遗留问题；
e.标识设备及开关、仪表工艺代码；
（陈世峰、李宏达、张健）
f.标识确认电机转向及转换开关方向；
（吴海龙、郭志军）
g.检查设备螺栓是否紧固；
（陈世峰）
h.预均化堆场极限位置标识确认。
（张健、李宏达）
2.2试车前的准备（王利涛、李宏达、张健、陈世峰）
a.试车前将设备周围拉上警戒线、挂警示牌，禁止无关人员入内；
b.准备好所需的工具和材料，如各种扳手、手锤、电工三大件、转速表、温度表、电流表、电压表、油枪、清洗材料、润滑材料和试运转中各种记录表格；
（王利涛、李宏达、张健、陈世峰）
c.搞好试车现场清理工作，保证设备四周及车间环境卫生良好、整洁；
（郭志军、王利涛）
d.检查设备内腔，不许有施工中遗留下的东西，如钢筋、砖头、水泥块、木板、扳手、螺栓和棉纱等物，特别黑暗部位和不易检查部位要认真检查、试验、整定，确认性能良好，符合设计要求，才能合闸运转；
（王进强、陈世峰）
e.重要和重大设备（如窑墩等）要检查混凝土基础沉降情况，做好沉降观测点记录；
（崔兆北）
f.检查设备地脚螺栓，联接螺栓和键销等紧固件是否有松动现象；
（陈世峰、王进强）
g.检查各润滑油注油情况，并加入适量的润滑油（脂）；
（陈世峰、底刚）
h.检查供水、供气管道，试车前应先进行现场清理工
作；
i.检查设备编码是否标识结束；
（吴海龙、张健、敬晓健，朱学晓）
j.检查所有不带电设备壳体是否可靠接地；
（吴海龙、李宏达）
k.设备单机试车之前，应预先对电气系统进行性能试验和确认。
l．检查设备安全设施是否齐全。
（王克连）
2.3试车注意事项及试车时的检查（吴海龙、郭志军）
2.3.1试车注意事项
a.有润滑系统和冷却水系统的设备，应先确认油路系统是否经过酸洗处理，重要设备的润滑油是否达到清洁要求。
试车时应先启动润滑油泵和打开水阀，使油量、油压和水压达到正常后，才能试机；
b.大型重要电动机必须经过单独空载试机、抱闸、控制器及限位开关必须试验合格后才能带动机械设备试机；
c.设备检查后，电机启动前必须盘动传动部件数圈，确认无卡、碰后才能启动；
（李宏达）
d.设备启动时应先作点动，确认电机转向与工艺要求一致，才能正式开机；
e.有辅传的设备，应先用辅传启动，设备运转数圈后正常后，再脱开辅机正式开机；
f.特别注意明确标明转动方向的减速机、电机等设备严禁反转。
（陈世峰、李宏达）
2.3.2试机过程中的一般检查内容
a.传动轴承温升、各润滑油站供油、冷却水供水、设备振动等项按安装公司和设备说明书要求进行检查；
b.检查各种管路有无跑、冒、滴、漏现象；
（底刚、王利涛）
c.检查设备有无卡碰、异音、各部件在运转中有无移动和松动现象；
d.检查电气设备的各种仪表是否灵活准确，电压、电流值与额定值是
否相符，峰值电流时间是否合适；
（李宏达、张健）
e.检查各种限位开关、离合器、保护装置是否动作正常。
（张健、王希华）
f.使用压缩空气的部位，通气前应断开用气点，对管路进行清灰
处理确认管道内无杂物后方能接通。
2.4停机后的检查
*当设备停机后，现场开关打“闭锁”；
当工作人员需要对停机设备进行检查时，一定要先对该设备断电，断电时必须走断电流程，得到断电确认之后才可对此进行各项检查；
（当需要开机时必须走送电流程；
得到送电确认后，在开机前通知并确认该设备及与该设备相连或相互之间有影响的设备内部、周围人员不受伤害。
）（吴海龙）
a.运转中不易检查的设备部位的温升情况；
b.地脚螺栓、连接螺栓及键销等固定件有无松动及损坏,并做好紧固及修复工作；
c.要求试车后点焊和焊牢的零件,在复查无问题后及时处理；
d.检查润滑油的油质油量有无变化,滤油器内滤网上有无异物,并做好清洗加换有工作工作；
e.检查各开关、各电器仪表指针是否复位。
（吴海龙、张健）
f.检查齿轮的齿面磨损情况及运转部件的接触情况；
3.单机试车内容
重点原煤输送系统、煤磨主机、煤磨袋收尘、喂煤称、高温风机、增湿塔喷水系统、入窑高效提升机、预热器系统、回转窑、冷却机、斜拉链、窑头电收尘、窑尾EP风机等
4煤磨系统试车
4.1原煤输送部分试车
包含设备：
板喂机（原煤及石膏破碎机供料、原煤堆棚下部）、原煤破碎机、皮带、袋收尘、原煤均化库、除铁器、金属探测仪、电动三通闸板（外排）、磨头仓
以上设备的试车均与原料系统试车方案中，原料输送部分4试车内容分别对应，只需将设备部分负责人中郭世伟换为陈世峰、王进强，在此就不一一列举。
4.2煤磨单机试车
4.2.1煤磨单机试车包括以下设备的试车：
主电机、主减速机润滑站、辅传电机、煤磨液压站、密封风机、选粉机、原煤喂煤称。
4.2.2试车前的检查
注：
立磨试车时间要求
1、主电机试车2h
2、主电机带减速机4h。
第一次紧固螺栓。
3、主电机带减速机24h。
第二次紧固螺栓。
4、主电机带减速机72h。
第三次紧固螺栓。
a.按相关图纸、说明书检查磨机所有附机设备及监测装置是否安装齐；
（陈世峰、吴海龙、张健）
b．去除运输、安装过程中的辅助支撑、吊点等；
c．全面检查紧固所有螺栓。
D．按规定扭矩紧固下列螺栓：
●主减速机与其基础的连接螺栓
●锚板与其地板的连接螺栓
●张紧杆连接螺栓
●磨盘支座与主减速机的连接螺栓
●磨盘与磨盘支座的连接螺栓
●磨辊吊钩连接螺栓
●锚板地板的地脚螺栓
e.检测记录磨辊轴承、磨盘瓦、磨辊辊套原始数据（陈世峰）
f.检查、校正料层厚度仪（陈世峰）
g.检查主、辅电机、选粉机电机，密封风机电机旋向。
（郭志军、陈世峰
h.确认主、辅减速机、选粉机减速机联轴器找正情况。
i.检查磨盘与喷口环环隙是否合适（陈世峰）
j.检查设备冷却水水量是否充分。
k.检查、校验各监测仪表是否正常工作（吴海龙、陈世峰）
l.检查密封风机压力,磨辊密封效果（陈世峰）
m.校验磨辊油温探头和温度传感器（吴海龙、张健）
n.检查磨辊润滑油位（注入润滑油前一定要放掉防腐油，吹洗轴承室）（陈世峰、底刚）
o.检查主减速机稀油站、张紧液压站、选粉机润滑站油位及连接管道（底刚）
p.检查各润滑点是否加适量的指定润滑油、脂（底刚）
q.检查各液压油管、润滑油管管接头紧固情况（陈世峰）
r.检查调整液压站蓄能器压力（陈世峰）
s.手动将选粉机转子盘车，确认无卡、碰现象（陈世峰）
t.清除磨内杂物（敬晓健，朱学晓、陈世峰）
u.关闭磨门、检查门（陈世峰、王利涛）
v.检查、安装联轴节罩等保护装置,在磨机四周拉安全网,挂安全警告牌（陈世峰、王克连）
4.2.3试车前的准备
4.2.3.1磨辊内温度传感器及限位的校正
由电气工程师李宏达及厂家共同确认。
4.2.3.2上限位开关及机械限位设置
磨机的上限位开关设置必须保证磨机磨辊上升到一定高度后由于限位保护而停止上升，该限位设置时必须由厂家及机械工程师陈世峰、工艺工程师王利涛、电气工程师李宏达共同确认。
机械限位调整由机械工程师陈世峰及工艺工程师王利涛监督现场，由现场立磨巡检工实施调整，必须保证磨辊在重力作用下落下时和磨盘的距离大于10mm。
4.2.3.3液压系统设置（陈世峰）
磨辊的升降加压及压力设定等都是泵站阀台中各种阀门的有序动作来完成，它是液压系统的核心。
液压系统阀台中现场操作升辊、降辊和加压，要符合说明书中的现场操作程序。
⑴液压站的调试
a.液压站系统所有设备安装完毕后，调试前应冲洗管路、检查所有部件是否齐全可靠。
b.确认截止阀28关闭，用过滤精度≤10的过滤机过滤加油，油位至油箱盖法兰面100mm，加油量600L。
并用过滤机滤油，使油液清洁度达到NAS1638标准八级。
c.给蓄能器充氮气，充气压力为8MPa。
d.打开各流量阀至最大开度。
e.松开所有溢流阀的调整螺钉，使之卸荷。
f.确认电磁换向阀不带电。
g.启动油泵组，并确认油泵组的旋转方向为逆时针。
h.通过切换板式球阀6手柄，使油液经回油过滤器直接回油箱。
运行一小时后切换板式球阀6手柄，使油液进入系统。
i.所有的压力在出厂前已经设定完毕，若设定值因某种原因发生变化，可以参照以下步骤进行调节：
①调节溢流阀5，压力为5、10、14、18MPa，系统分别运行十分钟，后降至13MPa运行半小时。
②电磁换向阀13.2左位得电，阀在左位。
调节溢流阀7.1压力为7MPa，系统运行半小时并确认液动换向阀阀芯处于最低位置。
③电磁换向阀13.1左位得电，阀在左位。
调节溢流阀7.2压力为7MPa，系统运行半小时。
④电磁换向阀13.2，右位得电，阀在右位，液动换向阀阀芯处于高位；
电磁换向阀13.1，左位得电，阀在左位。
调节电磁溢流阀15的压力为5、10、14MPa，系统分别运行十分钟，后降至12MPa运行半小时。
⑤电磁换向阀13.1，右位得电，阀换向，阀在右位，电磁换向阀13.2，左位得电，阀在左位。
三个加载油缸向上运动。
⑥反复调整三个流量控制阀12.1、12.2、12.3，使三个加载油缸同步升起，同步误差≤20mm。
⑦电磁换向阀13.1，左位得电，阀换向，阀在左位。
三个加载油缸向下运动。
⑧反复调整三个流量控制阀12.4、12.5、12.6，使三个加载油缸同步下降，同步误差≤20mm。
⑨电磁换向阀13.2，右位得电，阀换向，阀在右位。
确认液动换向阀阀芯回到最高位置。
⑵液压泵的运行
a.启动油泵组
b.电磁换向阀13.2左位得电，阀换向，阀在左位。
确认液动换向阀阀芯处于最低位置。
c.电磁换向阀13.1右位得电，阀换向，阀在右位。
提升磨辊。
d.磨煤机启动
e.电磁换向阀13.1左位得电，阀换向，阀在左位。
磨辊下降。
f.电磁换向阀13.2右位得电，阀换向，阀在右位。
液动换向阀阀芯处于最高位置，三个加载油缸的回油通过液动换向阀直接回油箱。
g.磨机投入正常运行。
⑶停机后的操作步骤
磨辊提升后，如果要对磨煤机进行检修，必须操纵加载系统机械限位装置，使磨辊通过机械限位儿处于提升状态，此时液压系统可以停止运行。
磨煤机检修完毕后，下降磨辊的具体步骤如下：
a.电磁换向阀13.2左位得电，阀换向，阀在左位。
b.电磁换向阀13.1右位得电，阀换向，阀在右位。
c.启动油泵组。
d.操纵加载系统机械限位装置，解除磨辊的机械限位，而此时在油压作用下磨辊处于提升状态。
f.此后进入正常操作步骤。
4.2.4主减速机稀油站试车内容
检查项目同原料立磨主减速机稀油站，将郭世伟换为陈世峰
4.2.5密封风机试车内容
同离心风机试车内容基本一致，只是多一项对风机进口过滤器的检查（陈世峰）
4.2.6选粉机试车内容
同原料立磨选粉机（陈世峰）
4.2.7原煤喂料秤的试车内容
4.2.7.1开车前的准备：
a.检查传动减速机油位是否正常，辊筒、托辊是否完好。
（底刚、陈世峰）
b.检查皮带清扫器、皮带张紧装置、皮带密封挡皮是否完好，密封罩是否安装完好。
（陈世峰）
c.检查收尘管道的挡板开度是否合适。
（陈世峰）
d.检查各皮带绳索开关、跑偏开关、速度开关、过载、防逆装置是否有效。
（张健）
e.检查皮带秤荷重传感器周围有无异物卡塞，并进行校称；
f.检查皮带上有无异物，辊筒及托辊表面、下料溜子有无异物。
g.确认把控制盒上的转换开关选择现场“L”侧。
（李宏达）
h.检查皮带机带面及接口部位是否正常。
i.检查传动电机是否完好。
（李宏达）
j.检查皮带系统有无作业人员。
（王利涛）
k.检查皮带除铁器、金属探测仪装置是否正常。
（陈世峰、李宏达）
l．皮带机尾安全罩是否合适。
m．检查液力耦合器油位是否合适，是否漏油；
（底刚、陈世峰）
4.2.7.2运转中的检查项目：
a.检查传动电机、减速机是否有振动、异音、发热。
b.检查减速机油位是否正常。
（底刚、陈世峰）
c.检查传动系统地脚螺栓是否松动。
d.检查皮带是否跑偏（头部、尾部、中间段）。
（王利涛、陈世峰）
e.检查皮带接口是否有开裂。
f.检查皮带带面是否破损、划伤、严重磨损等。
g.检查传动滚筒轴承是否有振动、异音、发热。
h.检查传动滚筒上是否粘有异物。
i.检查传动滚筒处弹性刮料器是否合适。
j.检查上托辊、下托辊是否转动，转动异常的，确认是否更换。
k.检查尾部三角形刮料器安装是否合适，有无可能对皮带有异常磨损和划伤。
l.检查尾部滚筒轴承是否有振动、异音、发热。
m.检查尾部滚筒上是否粘有异物。
（王利涛、陈世峰）
n.检查尾轮张紧滚筒轴承是否有振动、异音、发热，机架是否有开焊、松脱及变形现象。
o.检查缓冲托辊是否转动。
p.检查入料溜子是否漏，挡皮是否完好。
q.检查逆止器是否有异音、振动、发热。
r.检查皮带密封罩或防雨罩是否完好。
s.检查皮带运行是否打滑。
t.检查安全防护栏杆、安全罩、照明、绳索开关、跑偏开关、速度开关、过载保护是否齐全有效。
（王利涛、陈世峰、张健、李宏达）
u.检查皮带秤荷重传感器周围有无异物卡塞。
v.检查皮带秤测速转动是否正常。
（张健）
4.2.7.3开停车及紧急情况处理：
*当设备停机后，现场开关打“闭锁”；
a.当危及设备及人身安全时，实行现场紧急停（拉绳线开关）。
4.2.8防爆阀的检查内容
检查是否密封良好及可靠性（陈世峰）
4.2.9出磨管道上气动闸板的试车内容
检查压缩空气源闸阀是否打开，压力是否正常（陈世峰）
4.2.10煤磨袋收尘的试车内容
4.2.10.1运转前的检查
a.检查袋收尘内部有无异物；
（敬晓健，朱学晓、陈世峰）
b.检查滤袋是否完好，如有损坏应及时更换；
c.检查袋收尘内部是否有能造成积灰的台、死角等（敬晓健，朱学晓、陈世峰）
d.检查各运转部件的润滑状况。
e.检查压缩空气源闸阀是否打开，压力是否正常；
f.排放油水分离器内的水、油；
g.检查提升阀、清灰装置是否能正常工作；
h.合理设置清灰程序控制器清灰时间；
i.检查各灰斗电加热器是否能正常工作；
j.检查各灰斗振打能否正常工作；
k.检查袋收尘系统的密闭性；
l.检查两侧的防爆阀是否可靠，铝板与箱体之间是否密闭；
m.检查CO2喷吹装置随时可以投入使用；
管道连接、各控制阀及各喷入点是否合理安装（王克连、厂家）
n.检查消防用水装置能随时投入使用；
o.检查CO分析仪是否能够正常运行；
p.检查各项联锁保护是否齐全，包括CO2喷吹装置的联锁；
q.检查各设备螺栓是否松动、脱落（陈世峰）
4.2.10.2运转中检查
a.检查压缩空气压力是否正常，各气源闸阀是否打开；
b.及时排放水汽水分离器内的水；
c.检查收尘的运行情况；
d.检查灰斗振打是否正常运转；
e.根据声音判断提升阀（或脉冲阀）工作状况；
f.根据现场设备实际运行情况，合理调整脉冲清灰周期；
g.检查各盖板、人孔门密封状况；
h.试验各连锁保护装置是否有效；
i.试验CO2喷吹效果是否正常，主要检查喷吹后个喷入点是否能正常喷入（陈世峰、郭志军）
j.检查各螺栓紧固状况；
k.根据润滑卡片，给各润滑点注入润滑油、脂;
（底刚）
4.2.10.3停车后的检查
b.检查提升阀密封情况；
c.检查滤袋压口密封情况；
d.检查各螺栓是否松动、脱落，并加以处理。
e.根据润滑卡片，添加、冲洗或更换各润滑点的润滑油。
f．手动检查各路电磁气动阀运行情况。
g．检查电加热器是否按设定要求开停。
4.3煤磨排风机及热风机试车内容
同原料部分3.17将郭世伟换为陈世峰
4.4袋收尘下分格轮
同原料部分3.8将郭世伟换为陈世峰,多一项与袋收尘、排风机的延时联锁（张健）
4.5可逆螺旋输送机
4.5.1运转前的检查
a.检查清理螺旋输送机内有无杂物，盖板是否盖好；
b.检查各吊挂轴承、头尾部轴承内润滑脂是否合适；
c.检查螺旋叶片是否变形；
d.检查减速机润滑油状况；
f.检查各螺栓紧固情况，是否有脱落及缺失并及时补全；
g.检查下料口是否畅通；
（陈世峰、敬晓健，朱学晓）
4.5.2运转中的检查
a.检查电机、减速机运转及输送机是否正常，是否有异音、异振、异常温升温、异味（李宏达、陈世峰）
c.检查各吊挂轴承、头尾部轴承润滑是否正常；
d.检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固更换；
e．检查叶片有无刮底刮傍现象（陈世峰、王进强）
f．正常后停机进行反转操作（检查内容以上边相同）
4.5.3停机后的检查
当工作人员需要对停机设备进行检查时，一定要先对该设备断电
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