连铸机主要工艺概况五流机操作规程Word文档格式.docx
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铸机设计年产量
T/a
75×
104
10
铸机年作业率
%
82.2
11
振幅
±
5
12
振动频率
次/min
30—300
13
中间包容量
t
25—29
14
浇注周期
min
35—65min/炉
15
拉坯速度
m/min
工作拉速
最大拉速
2—2.5
3.5
1.2生产工艺流程：
1.3主浇钢种
1.3.1低合金钢
1.3.2优质碳素结构钢
2大包浇钢工操作规程
2.1浇铸前的准备
2.1.1检查大包平台上仪表控制台有无故障显示，若有应及时通知有关人员检修。
2.1.2按下“试验灯光”钮，检查台面上全部信号灯，确保正常，若有异常应及时通知电工检修。
2.1.3检查钢包回转台的空载运行情况，两台驱动装置的正、反转和点动情况，及备用气动传动装置的运行情况。
2.1.4检查水口液压站压力、油位指示是否正常，试运行油缸启闭情况，液压推杆是否到位。
2.1.5检查大包回转台升降是否到位。
2.1.6指挥行车将事故钢包放置于事故平台上。
2.1.7准备好大包浇铸所需的工具：
大包保护管、吹氧管、测温枪、取样器、冷料、堵水球。
2.1.8准备好大包浇铸所需的的原材料：
铬质引流砂、中间包覆盖剂、测温偶头及纸管。
2.1.9上述工作完成后，将回转台的一臂转到接收钢水位置做接收钢水的准备,接收钢水时，应将摆臂升起。
2.2浇注操作
2.2.1钢包放上回转臂前，必须在记录表上认真填写钢水到回转台的时间，并从传票上了解该炉钢种及小平台温度，钢水温度应严格按下表执行，当钢水温度低于要求的下限时，应直接回炉。
钢种
炉次
出钢温度（℃）
氩后温度（℃）
中间包温度（℃）
20MnSi系列
第一炉
1620—1680
1600—1620
1535—1565
连浇炉
1670—1700
1590—1620
1525—1560
备注：
1、其它钢种或新开发钢种，其温度制度执行有关的补充规定；
2、直上钢水连浇炉温度按上表执行。
2.2.2当装满钢水的大包座落在回转臂后，操作主令控制手柄，将其转道“浇铸”位置，控制升降开关按钮将装满钢水的大包水口距离中间包底部冲击区1000—1200mm。
2.2.3大包开浇前，清净水口周围杂物，保证水口畅通用堵锥堵住水口后向每流水口部位加满铬质引流砂。
2.2.4大包开浇要迅速到位，钢水不能自流时立即烧氧引流。
2.2.5当中间包钢水液面高达200mm—300mm时，加入4袋中间包钢水覆盖剂（20kg/包）将液面覆盖起来。
2.2.6当中间包钢水液面高达400mm时，关小水口并通知中间包浇钢工开浇，开浇后迅速将中间包液位控制在700mm—800mm之间，为保证正常浇注，应来回调节水口开度控制中间包钢液面在700mm—800mm之间，直至大包钢水浇完。
2.2.7开浇后，必须注意中间包内衬的浸蚀情况，出现问题，及时采取补救措施；
根据连浇炉数，酌情补加中间包钢水覆盖剂，严禁裸露浇注。
2.2.8测温应在1、2流钢水控制区之间，插入深度≥300mm以上，按开浇后8min，浇注一半，浇注末期（终了前10min）的三次时间间隔，测量中间包钢水温度，中间包第一炉应在开浇后5min时增加一次，其它未尽事宜（包括高温钢和低温钢）可根据具体情况增加1—2次测温。
2.2.9若因中间包水口浸蚀过大，中间包水口预计堵不住时，允许降低中间包液面高度来调节钢水流量，但中间包钢液面最低不得低于250mm。
2.2.10当本次大包中钢水快浇完时，应将水口全开，使中间包内的钢水液面深度在大包停浇时能达到最高规定值（离中间包上沿80—100mm），以保证在连浇时，下次大包开浇前中间包液面高度不低于250mm，防止涡流卷渣，利于多炉连浇；
同时应密切注视钢流，见到下渣立即关闭大包水口，严禁向中间包内放渣。
2.2.11当大包水口关不住时，应先将中间包放满后，再旋转至事故钢包上放完钢水，不得来回向中间包内放钢水。
2.3浇注结束操作
2.3.1连浇时，先关闭大包滑动水口，再取下液压推杆，转动回转臂将装满钢水的钢包转到“浇注”位，待其它工作就绪后，即可打开滑动水口向中间包放钢水。
2.3.2停浇时，先关闭大包滑动水口，再取下液压推杆，转动回转臂将空包转到“接收钢水”位置。
2.3.3更换事故钢包，做好交接班准备。
3中间包浇钢工操作规程
3.1浇注前的准备
3.1.1摆好溢流渣盆，修砌好溢流摆槽。
3.1.2准备好浇注所需工器具及原材料：
撬辊、电筒、水口大小堵锥、捞渣棒、石棉绳、ф8—ф12螺纹钢、干氧化铁皮、促凝钢条、细氧管、细胶管、石棉布、渣钏、契形钢钎、渣桶、加油管、保护渣、水口下节、托圈、配重。
3.1.3中间包清洁及包盖安装
3.1.3.1清理中间包内的垃圾，检查水口是否畅通及涂料是否跨裂。
3.1.3.2指挥行车将包盖放好，清理干净表面的残钢渣。
3.1.4中间包的烘烤
3.1.4.1中间包在小车上到位后，如果另一侧中间包车不在浇铸位置，则将车开到浇注位置，进行水口与结晶器的预对中调试；
结晶器与水口保证对中良好。
3.1.4.2对中调试完毕后，将中间包小车开到中间包烘烤装置下，先小火烘烤水口，再点火烘烤包衬，天然气压力P≥3000pa，中间包烘烤必须保证小火烘烤2小时，再中火烘烤1小时，最后视距离拉钢时间的长短进行中火和大火的时间调节。
3.1.4.3烘烤操作
先将烧咀下降到适当的位置，然后放火种于烧咀口，再打开天然气阀，并启动鼓风机，接着调整天然气阀和鼓风量，使火焰达到所需要的燃烧程度。
在结束烘烤时，先关闭天然气阀，再停止鼓风机，并将烧咀上摆到适当位置。
3.1.5设备的检查准备
3.1.5.1按下拉速旋钮操作箱上的“试验灯光”按钮，检查各信号灯确保正常，若有异常立即通知电工检修。
3.1.5.2检查结晶器内腔工作面应无严重损伤和漏水现象。
结晶器进水总管压力为0.4Mpa—0.8Mpa时，不得有渗漏。
3.1.5.3结晶器停止使用标准：
倒锥度＜0.4%或＞0.8%/m
铜管内壁凹凸缺陷深度＞0.5mm
在钢液面区域的损伤刮痕深度＞1.0mm—1.5mm。
3.1.5.4当拉速旋钮操作箱上铸机工作方式选择开关置于“手动”位置时，进行如下操作：
检查结晶器振动装置的运行是否正常，如不正常应立即检修。
检查二冷水的喷淋和各弧喷淋集管的对中情况以及喷嘴是否堵塞，确保各弧喷淋集管上喷嘴与引锭杆的距离：
内弧喷嘴距离引锭杆距离135mm；
左右弧喷嘴距离引锭杆距离135mm；
外弧喷嘴距离引锭杆距离155mm；
并按当班所浇钢种调整好水量。
3.1.5.5当送引锭操作台上铸机工作方式选择开关置于“准备送引锭”时，将铸机状态置于“送引锭”位。
3.1.5.6开始送引锭后，做如下操作：
监视平台下引锭杆的运行情况：
当引锭杆运达到二冷室内时，停止送引锭，此时进入二冷室完成装引锭勾头、装盖板、垫石棉布、装引锭销等工作，再由就地位的点动按钮“送”、“回”启动拉矫机慢速将引锭头送入结晶器内50mm—100mm。
3.1.5.7引锭杆到位后，用石棉绳堵塞好引锭头与结晶器内腔四周的缝隙，再竖装一些促凝钢筋，用短冷料盖住引锭勾头头部，最后在结晶器上口盖上一块石棉板，以防脏物掉入已准备好的结晶器内。
3.2浇铸操作
3.2.1当钢水吊到浇注平台后，停止烘包，然后将中间包小车开到浇注位置，并使水口与结晶器严格对中。
3.2.2调整中间包车升降装置使水口上节最下端距离结晶器上口300mm—400mm。
3.2.3中间包液面高度为400mm时即可开浇：
垂直取下堵锥，立即摆槽，等铸流圆流后甩开摆槽；
如果取下堵锥不自流，则用细氧管垂直插入水口，插入深度为200mm—250mm，先开小氧待打燃火后迅速开大氧气量，见液滴流出后立即拨出细氧管再摆槽，等待铸流圆流后甩开摆槽，同时在拉速旋钮操作箱上按下“开浇”按钮，打开手动给油阀门，再通知主控工将二冷水打开，则浇铸正式开始，适当用摆槽控制钢流，保证起步时间不低于15秒。
3.2.4当按过拉速旋钮操作箱上“开浇”灯光按钮后，则有如下动作发生：
“开浇”灯光按钮的灯亮（此灯停浇状态则灭）；
该流拉矫机电机正向启动，以在拉速旋钮操作箱上通过拉速设定钮所设定的速度起步拉坯（起步拉速设定0.5m/min—1m/min）。
3.2.5当拉矫机启动后，随即旋转“拉速调节旋钮”使拉速逐渐趋于正常，速度变化不得超过0.2m/min；
在铸坯过拉矫机前，拉速应控制在2.0m/min范围内。
3.2.6起步后要调整拉速（保证结晶器内钢水液面距离结晶器上口80mm—100mm）和结晶器润滑情况，适当加减油量。
起步正常后待结晶器液面稳定，平稳迅速套上烘红的水口下节，保证对中良好，待潜入深度50mm左右，推入干燥保护渣，同时关闭结晶器润滑油。
3.2.7中间包浇钢工必须根据中间包钢水温度，结合结晶器内钢液面的高度控制拉坯速度，坚持“低温快铸，高温慢铸”的原则。
3.2.8根据钢水温度、流动性、拉坯速度等情况通知大包浇钢工调整中间包钢液面高度。
3.2.9密切注意中间包的使用情况，出了故障要立即停浇，将中间包小车开出浇铸位置，避免出现重大事故。
3.3浇铸结束操作
3.3.1中间包快完时，认真观察钢流，避免下渣。
3.3.2当中间包液面低于200mm时，降低拉速，当中间包液面低于100mm时，取下水口下节，用堵锥堵死，并将中间包小车开到事故渣盆上方。
3.3.3将拉速旋钮操作箱上铸机状态置于“送引锭”位，并通知主控室将铸机工作方式选择开关置于“手动”位置。
3.3.4将二冷室内的各弧喷淋集管和喷嘴口的冷凝钢清除干净，并试水检查。
3.3.5把结晶器盖板上、结晶器内壁的冷钢残渣清扫干净，并清理好现场，准备下一次浇铸。
3.4热装操作要点
3.4.1条件：
3.4.1.1水口上节完好，无缺损，该浇次各流拉速差不超过0.5m/min；
3.4.1.2引锭头无冷钢；
3.4.1.3喷淋系统完好；
3.4.1.4二冷室隔墙完好；
3.4.1.5摆槽灵活，粘钢少；
3.4.2由二人相互监护在二冷室执行上引锭操作。
3.4.3重新加好冷料。
3.4.4准备引流氧管数根及堵锥、堵水球。
3.4.5与调度室取得联系，同意后方可引流开浇。
3.4.6引流圆流后摆开摆槽，钢水注入结晶器后按正常起步操作。
注意：
①引流前务必适当降低中包钢水液面，以确保开浇正常，防止起步拉速过大。
如果水口引烂，铸流散流，水口扩径应立即用堵锥或堵水球堵住该流。
②引流过程中忌胶管连接处过长和油污手套，切忌开氧过小，切忌氧管未取出就关氧以防回火伤人。
③拔出氧管要快，要及时，关氧要及时。
4主控室操作规程
4.1浇铸前的准备
4.1.1检查各操作台上的“控制电源”指示信号灯是否亮。
4.1.2通知浊循环和净循环泵站送水。
4.1.3通知班长打开结晶器及设备冷却水阀门，检查水量、水压是否符合下表中的要求，同时检查事故水阀门，确保不漏水，有问题应及时找人处理。
系统
用户名称
水量
ｍ３／ｈ
水压
ＭＰａ
水温 ℃
进水
温差
１
净循环
结晶器冷却
625
1.0
≤３５
≤１０
２
液压站用水
２０
０.４
３
浊循环
二冷用水
350
≤２０
４
设备冷却用水
300
０.2
５
冲渣水
８０
０.７
――
６
空调及其它用水
５０
０.２－０.７
除冲渣水为间断使用外，其余均为连续使用。
4.１.4将铸机状态置于“手动”位置，相应指示灯亮，此后进行如下操作：
打开二次冷却水，检查喷嘴是否齐全、畅通，对中距离是否合适，喷水是否均匀，若发现喷头脱落、堵塞应及时处理。
4.1.5检查“故障闪光报警器”上有无故障显示，若有故障则应按下“消除故障音响”按钮，同时通知有关人员检查。
4.1.6各岗位完成准备检查后，则进行送引锭准备工作，确认可以送引锭后，则协助中间包工完成上引锭工作。
4.1.7准备好原始记录纸和所用工具。
4.1.8在浇铸前10min，应把操作室的准备情况再全面检查一遍，确认无异常情况后，向班长报告可以进行浇铸，此后操作人员不得离开操作室，若发现故障应及时报告班长并通知有关人员检修，待正常后方可进行浇铸。
4.2浇铸操作
4.2.1当钢包在回转臂上放稳后，将操作台上铸机工作方式选择开关置于“浇铸”位，相应信号灯亮。
4.2.2大包开浇后，应开启二冷室抽蒸汽风机。
4.2.3中间包开浇后，根据测温仪表显示数据，及时清楚地报告测温数据，大包开浇１５min以后，每隔５ｍｉｎ，报告一次大包浇钢时间，以供各岗位参考。
4.2.4根据铸坯表面的红亮程度，及时调整结晶器、二冷水流量、压力，保证二冷区铸坯均匀降温，不应有明显的返温现象，保证铸坯温度回升值≯１００℃／ｍ。
4.2.5更换中间包或处理事故的停浇间隔时间内，二冷水应适量减水直至停水。
4.2.6根据下表进行适当加减水；
（敞口浇注20MnSi比水量取为2.0L/kg）
拉速（m/min）
总配水量（m3/h）
一段配水量
二段配水量
1.9
39
25
14
2.0
41
26
15
2.1
43
28
2.2
45
30
2.3
47
31
16
2.4
49
33
2.5
52
35
17
2.6
54
37
2.7
56
38
18
2.8
58
40
（保护浇注20MnSi比水量取为1.2L/kg）
23
8
25
16
9
26
9
27
29
19
20
21
32
22
24
新开发钢种按新下发二冷制度执行。
4.2.7认真填写当班原始记录表上的各项数据，注意平台上下的操作，通过仪表观察设备的运行情况，及时处理本岗位的故障。
4.2.8根据当班生产的钢种、浇铸情况进行炉号划分，并通知切割、出坯、定坯工认真做好原始记录。
4.2.9当每炉钢水开浇和停浇时必须向台下出坯工报告以便准确划分炉号。
４.３浇铸结束操作
４.３.１当最后一根尾坯离开二冷室后停止抽蒸汽风机，并关闭二冷水。
４.３.２浇铸结束，通知电气室停电，各泵站停水，将各操作开关电位器置于零位。
４.３.３将操作台上铸机工作方式置于“手动”位，相应信号灯亮。
４.３.４当拉矫机停止运转后，在主控台上将铸机工作方式选择开关置于“断开”位置。
5切割工操作规程
5.1浇铸前的准备
5.1.1准备好以下工具：
事故割枪、撬棍、尾坯夹钳、链条、铁铲、扫帚、钢丝绳、二锤、扳手、钳子、卡子等。
5.1.2检查P5操作台上所有的信号灯，确保正常。
5.1.3检查火焰切割机及能源介质箱上各气阀、管道不得有漏气。
5.1.4检查输送辊道上是否有杂物并清除；
开机试运行辊道，确保正常。
5.1.5“切割操作台P5”上的选择开关如下：
5.1.5.1“夹紧辊”的选择开关打在“向上”位置。
5.1.5.2“切前辊道”的选择开关打在“停”位置。
5.1.5.3“切割区辊道驱动”选择开关打在“自动”位置。
5.1.5.4“割枪控制方式”选择开关打在“自动”位置。
5.1.5.5向主控室了解该浇次定尺，根据定尺调整自动装置。
5.2浇铸操作
5.2.1开浇前，要及时打开设备冷却水。
5.2.2当铸坯头部通过切割区辊道的夹紧辊之后，将夹紧辊压下，切割时，开启天然气点火，并将预热氧打开。
5.2.3待铸坯进入切割位置时，切割小车开始切割坯头，坯头长度控制在300mm—400mm之内（特殊情况除外）。
5.2.4割枪移至铸坯外缘时，再打开切割高压氧进行切割，要求切割气流稳定，一次切透。
5.2.5当切割发生回火等异常现象时，应迅速将高低压氧气依次关闭，待正常后继续切割。
5.2.6根据调整好的定尺长度切割，火焰切割枪的操作和切割区辊道的驱动应处于自动控制状态，每炉必须检测一次实物实际长度。
5.2.7以铸坯表面温度800℃位前提条件，在切割调节盘上调整气体压力（MPa）
切割氧0.8MPa—1.5MPa
预热氧0.3MPa—0.5MPa
天然气0.2MPa—0.25MPa
5.2.8自动火焰切割枪在切割过程中出现故障时要随时用手动切割，必要时用事故割枪切割。
5.2.9若有必要可在“切割操作台”上对“切割辊道驱动”进行手动控制。
5.3浇铸结束操作
5.3.1切割完毕，应将有关开关、阀门关闭（先关天然气，后关氧气）。
5.3.2将装满切头、切尾的废钢斗拉出火焰切割机下方吊走，并倒掉里面所有切头、切尾，清理后放回原处。
6出坯工操作规程
6.1浇铸前的准备
6.1.1浇铸前检查操作台上所有信号灯，确保处于正常工作状态。
6.1.2将出坯辊道前、后开动试车，检查辊道及翻钢机、移坯车、推钢机，确保运行正常。
6.1.3认真检查液压站内各流工作压力，油位是否符合工作要求。
6.1.4准备好吊具（电磁盘及抱钳）、撬辊、钢丝绳、链条、挂钩等工具。
6.1.5根据本班生产的定尺长度，准备相应的铸坯夹具，并检查是否灵活可靠。
6.2浇注操作
6.2.1将出坯辊道、翻钢机、移坯车、推钢机选择开关拧到“自动”位置。
6.2.2密切注视出坯辊道及推钢机等的自动工作情况，当出现事故需要手动操作时，可手动操作辊道转动及翻送铸坯。
6.2.3当自动火焰切割枪工作不正常，铸坯定尺无法保证时，严禁采用自动出坯工作方式。
6.2.4翻钢过程中应密切注意铸坯是否到位并摆放整齐。
6.2.5当铸坯温度降到700℃以下时，及时指挥行车用电磁盘或抱钳吊运红坯。
6.2.6凡经检验员判定为不合格的铸坯，如明显的弯曲、缩孔、脱方、重接及不合格定尺的长短坯均不得堆码在合格坯中。
6.2.7长短坯、掉队坯一律要求当班处理归队，定坯工应在当班热坯上做炉号标记，待铸坯凉后再在每根铸坯上标记炉号。
6.2.8不能及时入库的事故坯、掉队坯应有炉号、日期、班别的标记。
6.2.9炉号划分：
听见该炉停浇指令后用拉钢流数乘3再加上该炉堆码支数即为该炉总支数。
6.2.10炉号书写：
用刮刀将铸坯表面氧化铁皮刮净，在每手铸坯上写清炉号。
6.3浇铸结束操作
6.3.1当最后一根铸坯推到冷床后，将操作台上所有“自动”控制均改为“手动”或“停”。
6.3.2与检验员核对炉号、铸坯支数，做好记录，并报告当班主控室人员，以便计算当班产量。
7中间包修砌工操作规程
中间包永久层采用整体浇注、工作层采用涂抹涂料或干式振动料工艺。
7.1永久层整体浇注
7.1.1尺寸要求：
边壁永久层厚度100mm，保证1、5流水口中心距离两边永久层300mm，水口中心线距离拉钢侧永久层200mm，底部永久层厚度120mm。
7.1.2准备：
7.1.2.1中间包包壳、中间包包盖焊固加强筋；
7.1.2.2检查中间包耳轴磨损是否严重、耳轴座是否开裂。
7.1.2.3试车检查搅拌机、振动器等设备是否完好，以确保正常工作。
7.1.3中间包的打结：
7.1.3.1将中间包清理干净包内杂物，检查中间包包壳，要求无变形、无粘钢，机件底座、吊环等完好无损。
7.1.3.2将胎膜清理干净，并在模板上涂抹脱模剂，准确在中间包内对中。
7.1.3.3用浇注料倒入搅拌机中先干搅1—2min，再加入水5%—7%和0.01%的氟硅酸钠，湿搅拌3—4min后出料到中间包内，同时开启振动器，振捣至表面泛浆为止。
7.1.3.4施工完毕待浇注料初凝后，应盖上塑料布，防止水分蒸发特快造成表面干裂，在自然干燥过程中不得向表面浇水。
7.1.3.524小时后方可脱模，脱模后自然干燥24小时。
7.1.3.6干燥后的中间包包衬需用小火烘烤24小时后方可使用。
7.2座砖的安装：
7.2.1在对中架上进行座砖安装，确保水口中心距为1200mm±
2mm，5流水口中心线在同一直线上。
7.2.2清除干净水口座砖区的残钢渣，座砖放平、放稳，采用对中器固定座砖后，在四周缝内用接缝料捣打结实。
7.3水口的安装：
7.3.1水口安装前，要检查水口不得有裂纹及缺角，水口锆芯不得偏心，水口内径满足工艺设计要求，下口锆环露出部分不得大于5mm。
7.3.2在水口外围涂抹适量的耐火泥料，泥料中不允许有颗粒、硬块，装上后旋转一周保证接缝料的均匀，再对准座砖孔装入，打紧。
7.3.3水口安装要求平、稳、紧、直，安装完毕后水口周围的泥浆、泥料和铸眼中的垃圾清理干净，确保水口畅通。
7.4中间包的修补：
7.4.1修补条件：
包壁浸蚀最深处不大于40mm，包底浸蚀最深处不大于30mm、面积不大于250×
250mm2，座砖孔周围面积不大于100×
100mm2。
7.4.2清理：
用钢钎或风镐撬掉永久层浸蚀部位的钢和渣。
7.4.3修补
7.4.3.1用浇注料加入5%—7%的水，用砖刀将料填入包壁和包底浸蚀处，要求补得牢实。
7.4.3.2补好后要用天然气点火烘干修补部位方可抹料。
7.4.3.3对包底座砖孔周围修补，要先安装好水口座砖模具，对中座砖孔，然后用料填补到座砖模具周围的空隙处，并用砖刀将其捣实，填好后用天然气点火烘干。
7.5中间包的涂抹：
7.5.1中间包的准备
7.5.1.1用钢钎将翻包后包内残存涂料及时撬掉，并清理干净。
7.5.1.2认真观察中间包各部位，检测厚度，满足修补条件必须修补。
7.5.2中间包的涂抹
7.5.2.1将可正常使用的中间包正放，先将座砖安正，保证流间距1200mm±
2mm，座砖安正后用塑料袋将座砖孔堵塞；
7.5.2.2将搅拌混匀的涂料按底部40mm—60mm，墙部按30mm均匀涂抹，渣线部位加厚5mm。
7.5.3水口安装：
将水口周围均匀涂抹一层接缝料，垂直放入座砖内，轻微旋转，直到与座砖紧密结合。
7.5.4中间包冲击槽的安装
底部涂料涂抹后，指挥行车将中间包冲击槽平稳放在中间包冲击区，中间包冲击槽一侧紧靠中间包冲击区外侧，中间包冲击槽平稳放好后，将中间包冲击槽底部外边缘周围涂抹100mm高的涂料。
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