不锈钢的手工电弧焊焊接工艺Word文档格式.docx
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2.3.1.2不锈钢钢板、钢管、管件材料入库前应核对材料牌号和质量证明书。
施工前应进行外观检查，其表面不得有裂纹、气泡、缩孔、重皮、等缺陷，否则应进行消除，消除深度不应超过材料的负偏差。
2.3.1.3材料验收合格后应做好标识，按不同材质、规格分类堆放、且于铁碳材料隔离。
2.3.1.4国外材料应符合合同规定的材料标准，并按相应材料标准进行复验。
2.3.2焊接材料
2.3.2.1焊条应符合国家现行的《不锈钢焊条》GB/T983，
2.3.2.2焊丝、焊剂应符合国家现行的标准。
2.3.2.3国外焊材应符合生产国相应的技术标准的要求。
2.3.2.4焊接材料入库时，应核查其质量证明书，同时检查包装状况，不得有破损、受潮等现象。
2.3.2.5钨极气体保护焊所用的氩气应符合国家现行的标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96%
2.4主要工机具
2.4.1设备
表2.4.1设备一览表
机具名称
型号
备注
焊接电源
ZX5-（400-630）
可控硅式焊接或碳弧气刨用
ZX7-（250-400）
逆变式焊接使用
WS-（165-315）
可控硅式氩弧焊机
MZ-（500-1000）
埋弧焊用
焊材烘烤箱
ZYHC-（60-150）
烘烤和储藏焊条使用
空气等离子切割机
PS-99
切割厚度1～40mm
2.4.2各种设备性能应完好,电流电压等仪表应在检测周期内，焊接电源宜安放在通风的集装箱内。
2.4.3工具：
焊接面罩、焊条保温筒、不锈钢清渣锤、不锈钢钢丝刷、气割工具、角向磨光机。
2.5测量及计量器具
表2.5计量器具一览表
器具名称
电流表
DM6056A
检测焊接电流、电压
温湿度表
JWS-A4
测量焊接区域及仓库温湿度
秒表
1/100sec
测量焊接速度用
风速计
AVM-01/03
测量焊接区域风速0～40m/s
焊接检验尺
-
检测对口尺寸、焊缝外观尺寸
2.6作业条件
2.6.1焊接工艺评定覆盖率、焊工持证率应达到100%
2.6.2焊接环境应符合下列规定，否则应采取有效的预热和防护措施。
2.6.2.1环境温度＞0℃
2.6.2.2手工电弧焊时风速＜8m/s、气体保护焊时风速＜2m/s
2.6.2.3相对湿度＜90%
2.6.2.4无雨、雪天气
3施工工艺
3.1工艺流程
3.2.1接施工工艺流程
3.1.2焊接工艺评定流程图
3.1.2.1不锈钢压力容器、压力管道焊接工艺评定应执行《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708。
其余的也可执行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
3.1.2.2《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中未包括的不锈钢钢材，应按钢号分别进行评定。
3.1.3焊工培训考核取证流程图
不合格
3.1.3.1从事不锈钢压力容器、压力管道焊接的焊工，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试。
从事其它不锈钢焊接的焊工也可按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236第五条进行考试。
3.1.3.2焊工合格证的项目应覆盖该焊工参加焊接的工作内容。
且该焊工施焊工作必须在合格项目有效期内。
3.1.4焊材管理流程图
有必要时复验
不合铬未用完焊条受潮二次烘干
3.1.4.1焊接材料入库时，应核查其质量证明书，同时检查包装状况，不得有破损、受潮、锈蚀等现象。
3.1.4.2焊材库应具备防潮、通风、保暖性能，并设温湿度计实施监控。
室内温度应在5℃以上，相对湿度不超过60％。
3.1.4.3焊材需分规格、型号及批号分列排放，做出标识。
焊材存放必须离地离墙300mm。
3.1.4.4焊材烘干设专职烘烤管理员
3.1.4.5焊接材料在烘干及保温时应严格按要求执行。
烘干焊条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。
不同类型的焊接材料原则上应分别烘干，但烘干规范相同的不同类型焊接材料如同炉烘干时，必须间隔且有明显的标记。
3.1.4.6焊接材料的烘干规范可参照焊接材料说明书和焊接工艺的要求确定。
焊前要求烘干的焊接材料如烘干后在常温下搁置4小时以上，应再次烘干。
累计的烘干次数一般不宜超过2次。
3.1.4.7烘干后的焊接材料应存放在规定要求恒温温度的恒温箱内，并按不同型号、不同牌号、不同规格分别摆放，并设置明显标记。
3.1.4.8焊材烘烤管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应作详细记录。
3.1.4.9推荐焊接材料的烘干温度、保温时间。
表3.1.4.9推荐焊接材料的烘干温度、保温时间。
、
类别
牌号
温度（℃）
时间（h）
不锈钢焊条
A102
150
A107
250
A132
A137、A207
A202、A302、A402
A307、A407
A002、A022、A212、A242
G202、G302
G207、307
烧结焊剂
SJ101、SJ102
300~350
熔炼焊剂
HJ431
HJ250
300~250
3.2工艺操作过程
3.2.1焊材选用
3.2.2.1马氏体不锈钢、铁素体不锈钢焊接应选与母材成分份相同的焊材料，不进行预热和热处理时也可选用奥氏体焊材。
3.2.2.2同种奥氏体不锈钢焊接应选与母材成分相近的焊接材料，其次还应保证焊缝具有良好的抗裂性和综合力学性能。
3.2.2.3不同奥氏体不锈钢焊接焊材的选用应保证熔敷金属的Gr、Ni、Mo或Cu的主要合金元素含量不低于合金含量较低一侧母材标准规定的下限值.
3.2.2.4常用不锈钢推荐选用的焊条牌号
表3.2.2.4常用不锈钢推荐选用的焊条牌号
钢号
手工电弧焊
埋弧焊
氩弧焊
焊条型号
焊条牌号
焊丝牌号
焊剂型号
0Gr18Ni9
E308-16/E308-15
A102/A107
H0Gr21Ni10
HJ260
0Gr18Ni10Ti
E347-16/E347-15
A132/A137
H0Gr21Ni10Ti
1Gr18Ni9Ti
0Gr17Ni12Mo2
E316-16/E316-15
A202/A207
H0Gr19Ni12Mo2
0Gr18Ni12Mo2Ti
E316-16/E318-16
A022/A212
H00Gr19Ni12Mo2
00Gr19Ni10
E308L-16
A002
H00Gr21Ni10
00Gr17Ni14Mo2
E316L-16
A022
00Gr19Ni13Mo3
E317-16
A242
0Gr23Ni13
E309
A302
H0Gr24Ni13
0Gr25Ni20
E310
A402
H0Gr26Ni21
0Gr13
E410-15/E410-16
G202/G207
Gr17
E430-15/E430-16
G302/G307
1Gr13、2Gr13
3.2.2.5常用不同奥氏体不锈钢焊接推荐用焊接材料
表3.2.2.5不同奥氏体不锈钢焊接推荐用焊接材料
母材
00Gr19Ni11
0Gr19Ni9
A102/A302
A102/A202
H00Gr21NI10
H0Gr21NI10
H1Gr24Ni13
A302/A402
A302/A202
A202
3.2.2焊缝坡口形式、尺寸、加工方法及组对要求。
3.2.2.1焊缝坡口形式、尺寸应符合设计文件和焊接工艺指道书的规定。
3.2.2.2坡口面加工宜采用机械方法。
当采用等离子切割时，应清除氧化层，并将表面凹凸不平处打磨平整。
3.2.2.3坡口表面应无裂纹、分层等缺陷。
3.2.2.4壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量应≤管壁厚度的10%，且≤0.5mm。
同时应用手工或机械方法清理其内外表面，坡口及边缘20mm范围不得有油漆、毛刺、铸造垢皮等物质。
3.2.2.5设备、容器筒体组对时A、B类焊接接头对口错边量b（见图）应符合下表规定。
表3.2.2.5设备、容器筒体组对时A、B类焊接接头对口错边量b的选择
对口处的名义厚度δn
按焊缝类别划分的对口错边量b
A
B
≤12
≤1/4δn
12＜δn≤20
≤3
20＜δn≤40
≤5
40＜δn≤50
≤1/8δn
＞50
≤1/6δn，且≯10
≤1/8δn，且≯20
球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的错边量要求。
3.2.2.6组装时卡具、临时支架、定位焊的工艺均应和正式焊接相同，
3.2.2.7手工电弧焊定位焊缝的尺寸见下表。
表3.2.2.7手工电弧焊定位焊缝的尺寸一览表
工件厚度（mm）
焊缝高度（mm）
焊缝长度（mm）
焊缝间距（mm）
≤4
＜4
＞5
50～100
5-20
≤0.7δn且≤6
＞15
100～300
＞20
＜8
200～350
3.2.2.8卡具、临时支架与母材接触部分材质应和母材相同，夹具拆除应用砂轮磨除。
3.2.2.9不锈钢板、钢管下料时应做材料移置标识，以防止剩余材料错用。
3.3施工工艺参数
3.3.1焊接工艺参数
3.3.1.1焊接线能量的控制：
焊接线能量公式为：
Q=IU/V×
60
式中：
Q—焊接线能量（J/cm）；
I—焊接电流（A）；
U—电弧电压（V）；
V—焊接速度（cm/min）。
不锈钢焊接线能量控制范围应根据焊接工艺评定确定，一般在保证熔合良好的情况下尽量采用小线能量。
3.3.2工艺参数
3.3.2.1推荐手工电弧焊焊接工艺参数
表3.3.2.1推荐手工电弧焊焊接工艺参数
板厚
（mm）
焊条
直径
平焊
立焊
电流A
电压V
速度cm/min
3-6
φ3.2
80-110
22-26
10-14
70-90
7-12
φ4
110-140
24-28
12-18
8-12
90-120
10-16
70-100
10-18
80-120
3.3.2.2推荐埋弧自动焊的焊接工艺参数
表3.3.2.2推荐埋弧自动焊的焊接工艺参数
焊接
位置
焊丝
正面
背面
平
350-400
28-30
400-450
60-80
12
550-600
30-34
50-70
600-700
20
40-60
650-750
3.3.2.3推荐手工钨极氩弧焊焊接工艺参数
表3.3.2.3推荐手工钨极氩弧焊焊接工艺参数
钨极直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
电源极性
喷嘴直径（mm）
钨极伸出长度（mm）
氩气流量L/min
焊枪
背面
2.0
60～100
18～20
CD+
8～16
3～8
8～18
6-12
2.5
70～110
18～22
3.4施工工艺特点
3.4.1马氏体、铁素体不锈钢焊前预热和焊后进行热处理工艺，应按设计文件和焊接工艺指导书确定。
（马氏体、铁素体不锈钢焊接若采用奥氏体焊材，焊前可不预热，焊后也不进行热处理）。
3.4.2马氏体不锈钢；
采用同种材料焊接焊缝和热影响区会硬化变脆和产生冷裂，应采取以下工艺
3.4.2.1手工电弧焊时预热150-350℃、钨极氩弧焊时预热120-200℃。
3.4.2.2焊接易采用短弧，小线能量。
3.4.2.3焊后进行750-800℃退火处理。
3.4.3铁素体不锈钢：
采用同种材料焊接焊缝塑性韧性低，易产生裂纹，应采取以下工艺
3.4.3.1焊前预热100-150℃，坡口及两侧清理干净。
3.4.3.2采用小线能量、不摆动，多层焊时控制层间温度约等于预热温度，且不易连续施焊，减小高温脆化和475℃脆化。
3.4.3.3焊后进行700-730℃热处理。
3.4.4Gr及Gr-Ni不锈钢焊接注意事项。
3.4.4.1焊前应将坡口及两侧20mm范围内的油污、锈、污物清理干净。
3.4.4.2地线应与焊件接触牢固，焊接时在坡口内引弧，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.4.4.3焊前应将坡口两侧涂上防飞溅涂料。
3.4.4.4组对和焊接时，焊件应与铁碳材料隔离。
同时施工中要用不锈钢锤、不锈钢刷以及专用的砂轮片。
3.4.4.5焊接时应严格控制接线能量，在保证焊透及溶合良好的条件下，应选用小工艺规范，即小电流、短电弧、较快焊接速度和多层多道焊，层间温度不应过高，奥氏体不锈钢焊接层间温度不超过100℃。
3.4.4.6焊接收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺陷。
多层焊时层间接头应错开30～50mm。
3.4.4.7焊接时选用焊条直径不宜过大，焊接初层焊道焊条直径一般不超过3.2mm，填充和盖面直径一般不超过4mm。
3.4.4.8卡具、临时支架与母材接触部分材质应和母材相同或相近，夹具拆除应用砂轮磨除，严禁敲打。
3.4.4.9薄壁小直径不锈钢管道采用钨极氩弧焊接，厚壁不锈钢管道采用钨极氩弧焊打底。
同时管内应充氩保护。
（奥氏体不锈钢焊接管内也可充氮气保护）。
3.4.4.10可以进行双面焊接的焊缝，与介质接触面应最后焊接。
3.4.4.11焊缝完成后应按规定进行酸洗钝化处理。
3.5施工环节及重要工序
3.5.1压力容器产品焊接试板
3.5.1.1低温压力容器每台至少应做产品焊接试板一块，试板的备制、数量、位置按GB150-98执行。
3.5.1.2产品试板的钢号、批号、规格、焊接工艺均应与容器壳板相同，试板应由施焊容器的焊工，在与容器焊接相同的条件下焊接（一般点固在容器筒体纵焊缝延线上焊接）；
3.5.1.3试板焊缝检验项目应和容器相同，
3.5.1.4试样的尺寸、截取、试验方法及合格指标应符合《钢制压力容器焊接试板的力学性能检验》JB4744-2000的有关规定执行。
3.5.2焊缝内部缺陷的返修
3.5.2.1经射线或超声波检查的焊缝，发现超标缺陷时，应按检测结果分析缺陷性质、产生原因，并确定位缺陷所在部位（必要时可用超声复测），确定修补侧；
3.5.2.2内部缺陷的清除采用砂轮磨削的方法进行，确认缺陷完全清除后再进行焊补，
3.5.2.3压力容返修清除缺陷的深度不得超过容器厚度的2/3。
如达到2/3缺陷仍未完全清除时，应停止清除并进行焊补，然后从另一侧再次清除和焊补；
修补焊缝的长度不得小于50mm，且返修后应按原探伤方法、要求检验合格；
3.5.2.4同一部位（焊缝内、外侧各作为一个部位）的修补不宜超过两次，对经过两次修补仍不合格的焊缝，应编制返修工艺，采取可靠的技术措施，经单位技术负责人批准后方可实施修补；
3.5.2.5焊接修补的部位、次数和检测结果应作好记录并存档。
4质量检验
4.1质量检验标准
质量检验标准按设计要求或设计指定的施工验收规范的标准执行。
4.2焊后检验。
（施焊前检验、焊接过程检验参照《通用部分焊接施工工艺标准》）。
4.2.1外观
4.2.1.1焊缝应与母材圆滑过度，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、飞溅、弧坑、咬边等缺陷。
4.2.1.2焊缝余高
（1）管道：
e≤1+0.1b,且≯3mm。
b
e
（2）压力容器：
A、B类焊缝余高不得大于焊件厚度10%，且不大于3mm。
4.2.1.3角焊缝焊脚高度不得低于设计要求。
4.2.1.4焊缝宽度以每侧超过坡口1～2mm为宜。
4.2.2无损探伤
4.2.2.1无损探伤检测方法、检测数量、合格标准及要求应按设计规定或设计指定的检测标准（施工验收规范）执行。
4.2.2.2焊缝内部缺陷的无损检测应优先选用射线探伤方法，且符合国家现行的JB4730《压力容器无损检测》的规定。
4.2.2.3无损探伤检验应在焊接完成24小时后进行，且焊缝必须经外观检查合格；
4.3特殊工艺或关键控制点
表4.3特殊工艺或关键控制点
序号
关键控制点
主要控制方法
焊材
焊工使用焊条应携带保温筒，焊材使用、烘干、发放均应记录，做到有可追溯性。
风、雨、雪防护
室外作业，手工焊时风速＜8m/s、气体保护焊时风速＜2m/s、雨雪天应防搭设风棚
预热与焊后热处理
马氏体不锈钢、铁素体不锈钢焊前预热和焊后进行热处理应严格按工艺指导书执行。
焊接线能量
严格遵循制定的焊接工艺参数施工，记录员随时测定并做，发现焊接线能量偏高立即通知焊工调整，同时层间温度不宜过高。
焊缝返修
焊缝返应核准缺陷的位置，及时按原工艺进行，超次返修应编制返修工艺，并记录存档。
焊缝外观检查
焊缝由焊工自检合格后再进行专查，杜绝焊缝咬边，发现超标缺陷及时处理，
4.4质量记录
4.4.1母材及焊材产品质量证明书及复验报告。
4.4.2焊接施工记录、焊缝探伤布片图和焊工代号布置图，
4.4.3焊缝返修记录
4.4.4焊缝无损探伤报告
4.4.5产品焊接试板报告
4.4.6焊缝热处理报告
4.5应注意的质量问题
4.5.1母材表面电弧擦伤
焊接中严禁焊件表面出现电弧擦伤缺陷，因此焊前地线应与焊件接触牢固，焊接时应在坡口内引弧，焊前应将坡口两侧涂上防飞溅涂料。
4.5.2焊缝咬边
不锈钢焊道表面不允许有咬边现象，咬边会引起应力腐蚀，影响构件耐蚀的性能。
4.5.3焊缝冷裂纹
马氏体、铁素体不锈钢同质材料焊接时易产生冷脆和裂纹，因此焊前预热应严格按工艺指导书执行。
4.5.4焊缝热裂纹
合金元素含量较多奥氏体不锈钢，焊接中焊缝易发生偏析产生热裂纹，因此焊接时应采用小线能量，收弧将弧坑填满，使用碱性焊条、焊剂，减小杂质元素和应力。
5成品保护
5.1焊缝完成后严禁敲打、碰砸、擦伤焊缝及热影响区，造成表面缺陷。
5.2严禁在近缝区点焊临时支架。
5.3凡在管道附近应进行切割作业时应及时挡护，杜绝切割残渣、氧化物伤及管道和焊缝。
5.4容器、管道试压时水质应清洁，氯离子含量应小于25ppm。
6职业健康安全和环境管理
6.1施工过程危害辩识及控制措施
表6.1施工过程危害辩识及控制措施
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