球团Word文档下载推荐.docx

球团Word文档下载推荐.docx

《球团Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《球团Word文档下载推荐.docx（17页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

0.3

≤1.0

≤0.05

0.05

≥90

≤5.0

﹥90

≥2000

≤5

≤15

≥65

二级品

0.8

≤2.0

≤0.08

0.10

≥86

﹥80

≥1500

≤8

<

12

≥70

注:

⑴、球团矿含铁量基数由厂自行确定.含铁量按下式计算:

铁（Tfe）=全铁/﹝100-（CaO+MgO）﹚×

100%

式中：

全铁—化学分析得到的全铁含量%

（CaO+MgO）分析得到的氧化钙和氧化镁含量之和%

⑵、竖炉球团矿的碱度基数由厂自行确定，碱度按下式计算：

碱度=CaO/SiO2（倍）

CaO—化学分析得到的氧化钙含量%；

SiO2—化学分析得到的二氧化硅含量%

⑶、冶金性能指标只报检验数据，不作考核指标。

⑷、粒度要求：

6.3～18m/m.球团矿粒度≥90%

第2章原料准备

一、原料技术条件

球团生产所用原料铁精矿、膨润土必须满足如下条件：

1、精矿技术条件

TFe（%）

TFe波动范围

-200目含量%

水份%

SiO2%

≥65.0

±

≥80.0

≤10

≤7.0

2、膨润土技术条件

蒙脱石含量%

膨胀容ml/g

胶质价%

2h吸水率%

＞60.0

＞12.0

≥75

≥120

≥95.0

≤10.0

二、原料的验收

1、应按各种原料的技术条件对进厂原料进行验收。

2、进厂原料在卸料前，应取样化验分析，并将分析结果报送有关部门。

三、原料的贮存

厂内要保持合理的原料储备。

含铁原料最低储备不得少于三天的正常生产用量，膨润土合理储备量应为七天的正常生产用料量。

第三章配料、混匀干燥、润磨

一、配料

1、为了确保球团矿化学成份的稳定性，并使混合料具有稳定的造球性能，各种原料的配比必须根据球团矿质量要求来进行，配料要求做到：

⑴、配料比力求稳定，无频繁变化；

⑵、严格按规定的配料比准确配料，不得随意更改料比；

⑶、配料量波动范围，铁精矿下料量的波动≤±

8%，膨润土下料量的波动≤±

10%；

⑷、配料矿槽内应保持有1/3~2/3的原料存量，确保下料的稳定。

2、计划由技术质量部门下达，每4小时对配料量检验一次。

二、混匀干燥

1、转筒干燥机规格：

ǿ3.4x25m，处理能力180~200t/h，筒体转速3.3r/min，筒体顺流布置，倾斜度5%。

2、转筒干燥机既能起混匀作用又能起干燥脱水作用，使造球混合料成份均匀、水份适宜，一般要求烘干后的混合料水份为6.5%~8.0%之间。

3、根据原料总量，膨润土配比、气候与物料特性、水份等有关因素及时调节煤气量，助燃风量及炉门，确保烘干后的混合料水份控制在基数的±

0.5%以内。

4、混匀烘干的混合料水份实施红外线水份仪在线检测，人工每班检测2~3次进行校对。

5、混匀烘干机的炉膛温度最高不超过950℃。

6、烘干后的混合料水份基数由技术部门确定。

三、润磨

1、润磨机的的规格:

ø

3.2×

5.4m，处理能力60t/h，筒体转速16.5r/min，介质充填率25%，物料细度-200目粒级可提高7~10%。

2、润磨是烘干后的混合料在球磨机的不断旋转过程中，混合料在钢球之间、钢球与筒体之间不断地受到打压、挤、撞、捣、剥磨力的作用，从而将物料磨碎，同时产生强力的混捏作用。

3、润磨的作用：

一是提高铁精矿的细度；

二是改善铁精矿的表面形状，提高比表面积和表面活性，进而改善铁精矿的造球性能；

三是降低膨润土用量。

4、混合料进行细磨时，水份不宜过大，因水份过大易粘结成块，影响下道工序造球，一般来说，润磨混合料的水份应低于适宜造球水份的2%以上。

第四章造球与生球原理

一、造球原理

细磨精矿随着造球圆盘的转动和水份加入，先受到水的毛细力和机械力的作用而引成母球，由于不断地加料加水和园盘的旋转,母球不断地滚落、压紧，经过数次循环母球长大成球。

由于园盘造球机有一定倾角度，在运转过程中将物料形成有规律的运动，母球成长球和生球能沿各自不同的轨迹运动，合格生球在园盘内滚落时产生偏析，浮在球料上面，在离心力的作用下溢出盘外。

生球在造球机内形成分为三个阶段：

1、母球形成阶段：

铁精矿进入造球机后，通过加入一定的水滴，使得铁精矿在运动过程中产生毛细压力，将铁精矿颗粒聚集在一起形成母球。

此时的母球由于有空气间隙，毛细孔直径较大，结合不紧、强度低。

2、母球长大阶段：

先期形成的母球在造球机内不断滚动，相互碰撞、挤压，使颗粒彼此接近，把空隙中的空气和水挤压出来，母球的外表被润湿，又不断粘上新的粉料，母球逐渐长大，形成生球，生球的强度逐渐增大。

3、生球紧密阶段：

单靠毛细力形成的生球，其强度并不高，在成球过程中球团不断滚动、挤压使颗粒以最紧密的方式排列起来，其间隙进一步缩小，排出的毛细水形成薄膜水，生球强度大大增加。

二、造球机的规格参数：

圆盘直径ø

6000mm，圆盘边高700mm；

造球盘倾角40°

55°

；

球盘转速7、7.5、8、8.5r/min；

造球处理能力65-70t/h,主电机功率110kw。

三、生球质量要求

为了使生球强度能满足竖炉焙烧的需要,生球必须符合一定的质量要求。

其具体质量要求如下：

粒度ø

10-16m/m%

抗压强度N/个

落下强度次/个

≥85

≥12

≥6.0

≤8.5

四、造球因素的控制

1、铁精矿成球性能

铁精矿的颗粒大小及粒度组成和铁精矿表面性能（比表面积）决定铁精矿的成球性能，直接影响到造球效果及生球的质量。

精矿粒度过粗，一则要造成生球强度变差，不利于球团焙烧过程的进行；

二则要相应多配膨润土，导致膨润土消耗增大，球团品位下降，一般要求造球铁精矿-200目粒度含量要超过80%。

2、水份

铁精矿滚动成球时，生球水份应≤8.5%。

水份不足时,母球难于长大，且颗粒之间结合脆弱，生球强度差，运输过程中易破碎。

水份过大时，母球易相互粘结而使生球粒度不均匀，甚至出现非球状的料团，破坏造球机的正常排料和母球运行路线，同时水份大的生球抗压强度差，易变形，影响竖炉焙烧的正常操作。

3、添加剂

目前球团生产中的添加剂主要是膨润土，由于膨润土的主要成份是蒙脱石，具有极强的吸水性粘土物质，配用后使铁精矿颗粒间的结合力大大增加，有利于铁精矿的成球。

添加膨润土后不仅能提高造球成球速度和生球强度，而且最重要的作用能提高生球在干燥过程中的抗爆裂性。

由于膨润土主要成份为SiO2.Al2O3，随着膨润土配比增加，球团矿品位要相应下降，故在球团工业生产中要控制膨润土的用量，把配比降到一个合适范围。

4、造球盘参数

造球盘的参数包括：

倾角、边高、转速。

根据铁精矿的成球性不同，造球盘均有适宜的参数值。

参数选择不适宜，均会影响造球的质量和产量，一般来说，原料无重大变化时不必调整造球盘各参数。

5、进料量

当造球盘直径、边高、倾角、转速等参数一旦确定，造球机的造球能力随之确定。

一般选择造球机的填充率为10-20%，填充率一定时给料量增大，排料量也相应加大，造球时间缩短，生球强度降低。

反之，给料量偏小，造球时间延长，生球强度提高，但造球产量降低。

五、加水、加料的要求

1、根据竖炉工的要求和来料水份，及时调节P6～P9给料皮带机的给料量或外加水量，在力求保证生球质量的同时，尽量保证造球机排出生球粒度均匀，料流量的稳定性。

2、造球操作时，应符合造球机园盘内成球的规律性，控制好结料量和给水量。

一般情况下，禁止往造球盘内过量的给料或给水，造成生球强度变坏或成大球。

3、在造球加水过程中，大部份的补充水应以滴状加在“成球区”的料流上，使分散料很快形成母球，少部分补充水以雾状加在“长大区”的母球表面上，使母球逐渐长大。

在“紧密区”严禁加水，一般应采用“滴水成球，雾水长大，无水紧密”的操作方法。

4、要符合“既易形成母球，又能使母球迅速长大和紧密”的原则。

同时控制进料量，进料量增大，排球量也就增大，球径变小，强度差。

六、生球筛分

为了剔除在造球机排出的生球中的不合格小球和粉料，以及超粒级生球、破碎的钢球必须设置生球筛分装置。

本装置采用双层园辊筛将生球中的小于φ6mm和大于φ20mm部份清除掉，这样可以避免把大量的粉末和超粒级生球带入竖炉，使生球粒度均匀，同时经筛分滚动后的生球强度和光洁度提高，改善竖炉料层和料柱的透气性，有利于竖炉的正常焙烧，提高球团矿的产质量。

筛下物返回重新参与造球。

七、生球质量的检验

为了保证球团生产的顺利进行，获得良好的成品球质量，对生球质量的好与差，必须进行检验，一般每2小时生球的抗压强度、落下强度、粒度组成和水份检验一次。

并将检验结果及时报值班室和造球岗位。

第五章竖炉焙烧

一、竖炉焙烧工艺

生球通过布料机连续不断的、均匀的布入炉内，经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却五个阶段。

焙烧后的球团矿从竖炉底部均匀的排出炉外，在竖炉操作过程中要求排球量与布入生球量基本平衡，因此竖炉生产是个连续作业的过程。

生球由梭式布料机布入竖炉内，以一定的速度向下移动，由设置在竖炉两侧的煤气燃烧室燃烧产生的高温气体从火道口喷入炉内，对生球进行焙烧。

同时由下部冷却带冷却热交换所产生的热量、也为焙烧过程提供一定热量。

生球首先在竖炉上部烘床上进行干燥脱水，预热氧化进入焙烧带，在高温下发生固结，再经过均热带，完成全部固结过程，固结后的球团与下部往上鼓入炉内的冷却风进行热交换，而得到冷却，冷却后的球团矿经过齿辊从竖炉底部排出。

换热后的冷却风大部分（热风）通过导风墙与燃烧室的热废气在炉篦下汇合，通过炉篦干燥床对生球进行干燥，然后从炉顶排出，经过除尘器除尘后，最后进入烟囱排放到大气中。

因此球团的整个焙烧过程，基本上是在竖炉内完成的。

竖炉是一种按逆流原则工作的热交换设备、即料流自上往下方向、气流按自下往上运行。

竖炉焙烧的工艺原理：

生球在竖炉内经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却的整个焙烧过程，有受热而产生的物理变化过程，也有化学变化过程。

它不仅与球团原料的化学组成和矿物组成有关。

而且与球团的热物理性质（比热、导热性、导湿性）和加热介质的特性（温度、流量、气氛）有关。

1、干燥带

竖炉的干燥采用屋脊形干燥床,预热带上升的热废气和导风墙出来的热风在干燥床下部混合,温度达到350-650℃，穿过干燥床与入炉生球进行热交换，达到生球干燥的目的。

生球在干燥带的行为主要是脱除水份,初步加热和磁铁矿开始氧化。

生球经过干燥后，体积收缩、内摩擦力增加，抗压强度提高，一般干球抗压强度提高4-6倍。

同时，毛细水排除，内摩擦力增加，塑性消失，落下强度变差，仅有1次/个左右。

2、预热带

生球干燥后残留1-2%的水份，从干燥床的下部滚落进入预热带。

在预热带干球除了继续加热（升温到900-1000℃）脱除残留水份和强度继续提高外，还将发生下列变化：

⑴、结晶水，水化物和结构水分解和排除。

⑵、磁铁矿的氧化和结晶。

对磁铁矿球团来说，在竖炉预热带主要是发生氧化反应（4Fe3O4+O2→6Fe2O3+Q），当生球被加热到200-300℃时，磁铁矿就开始氧化；

加热到800-900℃时氧化速度加快，加热到1000℃时，产生激烈氧化；

当温度达到1000-1100℃或以上时，磁铁矿氧化仃止，Fe2O3开始结晶长大，形成连接桥（又称Fe2O3微晶键）使球团强度提高。

⑶、硫化物分解和氧化，生球中含硫化物（一般以FeS2为主）在预热带400℃温度下开始氧化燃烧放热、分解。

⑷、碳酸盐分解，固相反应---铁酸盐和硅酸盐的生成，生球中的一些少量碳酸盐等矿物，在预热带600-1000℃温度下相继发生物理化学变化，一些矿物产生固相反应，生成铁酸盐和硅酸盐等矿物。

因此，生球在预热带发生较多的物理化学变化，必须选择合适的预热带温度，以达到控制生球升温速度的目的。

有利于磁铁矿的氧化、硫的脱除、碳酸盐的分解和铁酸盐、硅酸盐的生成。

3、焙烧带

生球通过预热带被加热到1000℃左右进入焙烧带。

主要发生两个方面的反应，一是继续加热、二是发生固结，球的强度急剧提高。

⑴、铁氧化物的结晶和再结晶

在竖炉氧化气氛中，当温度达到1100℃以上，Fe2O3微晶迁移能力增大，促进Fe2O3长大，形成连接桥，相互紧密连成一片,这个过程被称为再结晶，是球团矿强度提高的关键。

由于磁铁矿焙烧过程氧化放热，磁铁矿球团焙烧温度比赤铁矿球团焙烧温度低。

⑵、固相烧结反应

固相烧结反应是指固态物质间扩散和烧结。

由于球团在竖炉焙烧带处于1200℃-1300℃的高温下，球团晶格中的质点（原子、分子、离子）扩散速度随着温度的升高而增加，呈现出强烈的迁移能力，使结晶的缺陷逐渐得到校正。

微小的晶体聚集成较大的晶体颗粒，最终形成较为稳定的大晶体颗粒。

焙烧带固相烧结反应是球团矿强度增加的原因之一。

⑶、低熔点化合物的生成

由于焙烧带处于高温状态下，会生成一些低熔点化合物。

如果这些低熔化物数量较小（5-7%），液相渗透的结晶形成网状结构，较均匀的填充于球团的孔隙中，起着胶结作用，有利于球团强度提高。

但若生成较多的低熔化合物（>

40%），产生过多的液相，会降低球团矿的软熔温度，使球团发生粘结、影响焙烧带的正常作业，对竖炉生产极为不利。

⑷、球团的收缩和致密

球团在竖炉焙烧带产生固相烧结和生成低熔点化合物的液相使其体积发生收缩和致密，球团强度增加，磁铁矿球团在焙烧带体积收缩率一般约为6-8%。

4、均热带

球团经过焙烧后往下运动进入均热带。

均热带的作用是使球团固结充分，进一步提高球团强度和质量均匀。

球团中铁的氧化物再结晶和固相烧结反应的完成情况与温度及持续时间有密切关系。

它随着温度升高，并保持一定的高温时间而逐步完成。

所以说，球团在均热带的变化实际上是在焙烧带变化的延续，球团矿在均热带的行为主要是晶体进一步长大，球团进一步收缩和致密，球团矿的质量均匀化。

因此，竖炉均热带的温度及时间长短对球团矿的质量提高起着非常重要的作用。

5、冷却带

冷却带是竖炉整个焙烧过程的最后一个阶段。

球团到了冷却带由于受到鼓入炉内冷空气的对流热交换，温度逐渐下降，一般温度能降到500-700℃左右，冷却风量为30000-50000m3/h，压力为22-28Kpa。

6、排料

球团矿经竖炉下部的齿辊卸料器排出。

齿辊实际是装设在竖炉炉体下部的一组能绕自身轴线作旋转或往复摆动的活动炉底。

其作用是松动料柱调节炉况，破碎大块，承受料柱重量。

二、竖炉常用技术参数

1#、2#竖炉公称焙烧截面积10㎡，干燥床面积20.22㎡,导风墙通风面积1.72㎡,燃烧室容积18.06m³

x2,燃烧室烧咀2×

2个,喷火口数量23×

2个（面积2.033㎡）。

3#、4#竖炉公称焙烧截面积10㎡，干燥床面积20.89㎡，导风墙通风面积2.46㎡，燃烧室容积19.90m³

x2，燃烧室烧咀2×

2个，喷火口数量16×

2个（面积3.238㎡）。

三、布料

1、在不空炉篦前提下，应采用均匀薄料层操作，一般料层厚度为150-200㎜。

2、炉篦上1/3-2/3干球时才能排料，不允许湿球直接进入高温预热带。

3、料面降至烘干床以下时，不得用生球填充应补加熟球。

四、烘干床的作用

在竖炉炉口部位设置双面斜坡式干燥床，为生球干燥创造了大风量、中风温、薄料层及动料层的条件，同时增大了生球干燥面积，实现均匀薄层，热气流干燥。

热气流均匀穿透生球料层，从而加快了生球烘干速度，杜绝了由于湿球在没有相对运动的下降过程中互相粘结而造成的结块现象，彻底消除死料柱。

采用烘干床干燥生球，提高了干球的质量，防止湿球入炉产生变形粘结和粉化现象，改善了炉内料层的透气性，为炉料顺行创造了条件。

除此之外，还可以把干燥段和预热段明显分开，有利于稳定竖炉操作。

五、导风墙的作用

1、改善了球团矿焙烧过程

整个竖炉断面上温度分布均匀是获得质量均匀球团矿的先决条件.温度分布状况又直接受气流分布的影响。

导风墙的设置有利于燃烧室喷出的高温气流穿透中心，消除炉子中心的死料柱。

2、减少焙烧带干扰，提高冷却效果。

在焙烧带中心设置导风墙，形成了冷却风炉内短路，使其经导风墙直接进入干燥带，不需经过焙烧带高压区，这样阻力大大降低，相对增大了冷却风量，提高了冷却效果，降低了成品球温度，同时也为湿球干燥提供了充足的热源。

3、有利于燃烧室工作

由于气流运行边缘效应，无导风墙时，冷却风沿炉墙上升，在喷火口与燃烧室的热废气相接触，使燃烧室压力增大，燃烧室燃烧效果变差，影响了其穿透力，导致球团矿质量不均匀。

4、提供氧化气氛

球团矿焙烧过程实际上也是氧化过程，球团焙烧要强氧化气氛下进行，否则氧化物最终还原生成低熔点的2FeO·

SiO2。

而导风墙通过“风短路”方式为焙烧过程提供足够的氧量。

六、竖炉焙烧热工制度的控制和调节

球团竖炉是一个连续性的热交换生产设备，要生产出优质高产的球团矿，必须统一热工操作制度。

1、煤气量

竖炉煤气量的确定，可按焙烧每吨球的热耗来计算：

煤气流量=吨耗/煤气发热量×

小时产量（m³

/h）

每个燃烧室煤气支管流量为上述1/2，因此当提高竖炉产量或煤气发热值降低时，应增加煤气用量，反之减少煤气用量。

在实际操作过程中，还可以根据燃烧室温度、球团矿质量等因素适当调整煤气用量。

2、助燃风量

助燃风量的确定可根据所需要的燃烧室温度，焙烧温度和燃烧室氧化气氛以及煤气的热值来调节。

3、煤气压力和助燃风压力

在竖炉操作过程中，煤气压力和助燃风压力必须高于燃烧室压力，而助燃风压力应略低于煤气压力。

煤气压力一般要求20～30Kpa，助燃风压力一般要求20～26Kpa。

4、冷却风量

在实际操作中竖炉冷却风量根据排矿温度和炉顶烘床干燥的情况进行调节。

如果排矿温度高，烘床生球干燥速度慢，应加大冷却风量，烘干床生球爆裂严重，可适当减少冷却风量，冷却风量一般控制在30000～50000m³

/h，冷却风压力一般控制在22-28Kpa。

5、燃烧室温度

燃烧室温度一般控制在1030-1100℃左右，由于磁铁矿氧化放热反应，能够起到提高焙烧温度的作用，故实际球团在炉内焙烧温度要超过1200℃。

若配用赤铁精矿、精矿氧化放热量要减少，燃烧室温度应适当提高50-100℃。

此外，燃烧室温度还与产量有关，竖炉高产时燃烧室温度应适当提高20-50℃，反之则降低些。

竖炉正常生产时，燃烧室温度应基本保持稳定，温度波动一般控制在≤±

30℃.

6、燃烧室压力

燃烧室压力一般控制在8～18Kpa,如果燃烧室压力升高，说明炉内料柱透气性变坏，应及时进行如下调节和处理。

⑴、如果是烘床生球未干透下行造成，应减少生球布料量或仃止加生球，同时减少或仃止排料，待燃烧室压力降低，再恢复正常生球量。

⑵、如果是烘床生球爆裂严重引起，可适当减少冷却风量，同时检测生球的质量情况，使燃烧室压力达到正常。

⑶、如果是炉内存在大块，可减风减煤气进行慢风操作，待大块排下火道以下，燃烧室压力降低后再恢复全风操作。

第六章竖炉汽化冷却与软化水处理

一、汽化冷却

汽化冷却是采用水汽循环，利用水汽化成蒸气时带走竖炉内水梁上的高温热量，使大小水梁得到冷却，不会因温度高而变形弯曲。

水在水梁内被高温直接汽化，然后被后面继续汽化的水蒸气压出管道进入汽包，汽包内累积蒸气形成的压力再将软水压进大小水梁而汽化，当汽包内压力达到规定值时就输送出去，所以汽化过程是个连续循环和冷却的过程。

汽包给水泵共3台，一台泵对应一座竖炉的汽化冷却，第三台泵为备用。

要求供水压力在0.8～1.0MPa。

汽包是采用自动和手动两种控制，设定自动上水、设上下水位报警、压力自动放散等程序，具体设定值如下：

汽包正常压力

报警压力

放散压力

汽包上水位置

汽包报警水位

上水停止水位

0.35MPa

0.45MPa

0.55MPa

350㎜

600㎜

2、软化水处理

本装置两只钠离子交换柱都是采用顺流运行，逆流再生的工艺流程，一般进水压力0.1MPa。

当交换柱内树脂饱和，失去交换能力，也就是当化验水的硬度大于3mg/L时就应停止运行，对树脂进行再生。

再生后水质化验：

1、量取50mL水样注入三角瓶中；

2、加1ml氨硫化钠试液，剧烈摇匀；

3、加入3mL氨－氯化铵缓冲溶液，剧烈摇匀；

4、加3滴铬黑T指示剂，溶液呈红色，剧烈摇动；

5、以配好浓度的（浓度见配好溶液的标签）EDTA标准溶液滴定至三角瓶中，边滴边摇至三角瓶中的试样由红色变成天蓝色为终点，记录EDTA标准溶液消耗的毫升数a。

分析结果计算：

水样中总硬度的浓度X（mg/L，以CaCO3计）

X=a×

M×

100.08/V×

1000

a—滴定时EDTA标准溶液消耗体积，mL

M—EDTA标准溶液浓度，mol/L（浓度见配好溶液的标签）

V—水样体积，mL

100.08—碳酸钙摩尔质量，g/mol

水硬度标准：

交换柱硬度≤1.5mg/L、池内水硬度≤5mg/L

当超过标准时要重新再生或池内换水，当交换柱无再生能力时就要更换树脂。

第七章热球团矿的处理

一、热球团矿的冷却

从竖炉排料口排出的球团矿温度比较高（一般在500-800℃），不利于皮带运输，因此须进行冷却处理。

冷却制度与球团矿强度密切相关。

随着冷却速度增加，球团矿强度也相应下降，快速冷却会增加球团矿的破坏应力，引起焙烧过程中形成粘结键的破坏。

因此，一般不允许用水进行急剧冷却。

本系统采用带式鼓风冷却。

1、热球团矿由90m2轻型鼓风带式冷却机进行冷却，经冷却后的球团矿温度≤150℃。

2、鼓风带式冷却机规格：

台车L700×

W1500×

H600，共180个台车，配备5台冷却鼓风机，每台风机额定风量109970m³

/h，额定风压1883Pa，台车运行速度0.7～2.0m/min，最大料层厚度500mm，带冷机倾角10°

。

3、带式冷却机料层厚度一般要求500mm±

20mm，且沿冷却机台车横断面布料均匀。

4、带式冷却机正常运行时，1#、2#鼓风冷却机应保持正常运行。

为了节约电力，可以在下述前提下，决定冷却风机的运行台数。

⑴、冷却后的球团矿温度≤150℃。

⑵、由高到低，最后一个排气罩的废气温度≤50℃。

5、带式冷却机启动运行之前，参与冷却的冷却风机必须先启动一台运行，待带冷却机运行后，再开启其它的冷却风机。

冷却风机启动前，进风阀门必须处于关闭状态，然后依次开启冷却风机进风阀门。

6、带冷机带负荷停机时，冷却风机必须运行一段时间，待到相应烟罩温度≤50℃以后，可