给排水工程施工方案罐区配套区域文档格式.docx
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给排水、采暖工程主要分三个阶段：
前期准备阶段、管道及配件安装阶段和系统调试验收阶段。
流程如下:
结构阶段预埋→埋地干管安装（包括施工试验）→干管安装→立、支管安装→设备安装→各个系统的试压、冲洗、灌水→系统通水、设备调试试验→验收
4管道预留、预制施工
（1）孔洞的预留及套管预埋
1）基本要求
预留预埋是生活给水系统施工的第一道工序，准确的预留预埋是良好安装工程质量的基础，我公司将从中标开始严抓预留预埋孔洞、预埋套管、预埋管道的施工，发现问题及时予以解决。
管道穿过楼板或墙壁，必须设置套管。
安装在一般楼板内的套管，其顶部高出地面20mm，安装在栈桥内的套管，顶部高出装饰地面50mm，底部与楼板底面平齐，安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。
穿过楼板的套管与管道之间的缝隙用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。
穿墙套管与管道之间的缝隙用阻燃密实材料填实，且端面光滑。
室外墙及顶板，需设置密闭防水套管。
2）施工方法
本工程预留、预埋工作主要为各种管道穿越楼板时预留孔洞，管道穿梁、穿钢筋混凝土墙楼板时预埋钢套管。
管道穿剪力墙时预埋钢性防水套管，水泵吸水管穿越水池池壁预埋柔性防水套管等。
预埋完成以后须进行技术复核，确保浇注砼之前完成位置、标高、尺寸等的复核工作，保证下步安装顺利进行，并及时向监理工程师报检。
工艺流程：
绘制留洞图→各专业汇总、审验会签→模具制作→放线标识→复核确认→模具定位→配合施工
施工前，熟悉图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核，如发现有专业交叉，管道“打架”现象，及时进行处理，以保证管道预埋工作准确、连续的实施。
根据施工图中给定的管道坐标在模板上作好十字线标记，将事先准备好的模具，用钉子钉在模板上或用铁丝绑扎在周围的钢筋上，固定牢固。
施工过程中，派管道预埋人员值班，随时检查模具是否有跑位、损坏和漏留情况。
常用穿墙钢性套管如下图所示：
穿墙刚性套管剖面示意图
穿墙受有振动和严密性防水要求的柔性套管如下图所示：
穿墙柔性套管剖面示意图
穿无防水要求楼板套管剖面示意图有防水要求楼板套管剖面示意图
（2）管线的预制
为了提高施工效率，加快施工进度，须根据工程进度计划的要求组织安排。
在预制场地集中进行预制，预制件要便于运输及安装。
预制前先按图纸设计的管线，确定可行的具体预制件品种及长度；
预制的半成品要标注清楚编号，分批分类存放，运输和安装中要注意保护预制件，以便对号安装正确。
5管道安装要点及措施
（1）PPR管连接
1）工艺流程：
2）管材切割：
①管材切割前，必须正确丈量和计算好所需长度，用记号笔在管表面划出切割线和热熔连接深度线，连接深度应符合下表的要求。
②切割管材，必须使端面垂直于管轴线。
管材切割应使用管子剪或管道切割机。
3）热熔连接
热熔连接流程表
1、管材插入端做承插深度标记
2、清洁管材与管件连接端面
3、用热熔机对所要连接的管材与管件进行加热。
加热参数应符合相关热熔机技术要求
4、达到加热时间，立即把管材与管件同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标记的深度，接头处形成均匀凸缘
PPR管热熔连接技术参数表
公称外径
（mm）
熔接深度
加热时间
（s）
加工时间
冷去时间
（min）
16
9.8
20
11.0
25
12.5
32
14.6
40
17.0
12
50
20.0
18
63
23.9
24
75
27.5
30
90
32.0
4）与不同材质管件连接方法
PPR管与金属管道及其配件的接口连接，可采用带金属嵌件配件，嵌铜或嵌不锈钢的各类型内外螺纹接头，以保证连接件材质相同或相近。
PPR管与不同材质管材接口详见下图：
PPR管接口连接示意
PPR与其他材质接口图
（2）镀锌钢管连接
2）管道安装
圆锥形管螺纹符合GB/T7306-1987标准；
套丝后清理碎屑灰尘；
垫料采用：
防锈密封胶加聚四乙烯生料带；
外漏螺纹及损伤部位涂防锈密封胶。
螺纹标准见下表：
标准旋入螺纹扣数及标准紧固扭矩表
公称直径（mm）
旋入
扭矩N·
m
管钳规格（mm）×
施加压力（KN）
长度（mm）
螺纹扣数
15
6.0～6.5
350×
0.15
13
6.5～7.0
60
0.25
100
450×
0.30
17
7.0～7.5
120
0.35
150
600×
9.0～9.5
200
0.40
65
23
10.～10.5
250
900×
（3）机制排水铸铁管连接
1）安装准备：
首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。
采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。
施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。
2）卡箍连接
1-管道，管件的检验及清洁
2-将卡箍内橡胶圈取下，将卡箍套入下部管道
3-将橡胶圈套入下部管道一端
4-将上部管件套入橡胶圈
5-将卡箍套入橡胶圈外侧,拧紧螺栓
6-连接完成
（4）UPVC管道连接
2）管道连接
①断管倒角
当管材需要切断时，先按需要长度划线，用细齿锯切割，注意切断面的平整，并应与管子的轴线相垂直。
插口处做成坡口后在再进行连接，坡口长度一般不小于3mm；
厚度约为管壁厚度的1/3～1/2。
用中号板挫均匀加工倒角，并用砂布将粘接表面打毛。
UPVC倒角效果图
符号说明
1-UPVC管材
2-管口倒角
②接口检查：
接口表面应光滑、平整、无凹陷、无异常变形。
③清理粘接表面：
清除加工面的碎屑，用干净的干布擦拭粘接表面，彻底清除尘土和水分。
当表面有油污时，需蘸丙酮擦拭，以除去油污。
④划线
根据不同管径和配件承口的深度，在管子插入端用红蓝铜笔划出插入深度的标记线。
不同管径的插入深度见下表：
不同管径UPVC管插入深度表
公称外径（mm）
110
125
插入深度（mm）
22
26
31
37
43
51
61
68
⑤涂刷粘接剂
用毛刷蘸专用粘接剂，先涂刷承口内壁，再涂刷插口外壁。
涂刷时应沿轴向均匀操作，使粘接剂遍布结合面，分布薄而匀，不得漏涂，也不宜过多。
每个接口的粘接剂参考用量列于下表。
粘接剂用量（g）
0.58
0.88
1.31
1.94
2.97
4.10
5.73
8.43
10.8
⑥粘接
粘接剂涂刷后应立即找正方向，将管端插入承口，用力挤压（管径大时可用木槌、木方或紧线器等工具加力），使插入深度至划线位置，并保持一定时间以防接口滑脱。
当管径小于63mm时，压力保持时间不少于30s；
管径大于63mm时，压力保持时间应不少于60s。
插入后应尽量避免扭转。
⑦养护
承插接口粘接完毕后，应用干布将缝隙内挤出的多余粘接剂擦拭干净，并在不受侧向外力的情况下静置固化。
固化所需时间见下表：
公称外径DN
管材表面温度（℃）
5～18
18～40
45～70
<
1～2
63～110
45
110～160
3）支吊架布置
UPVC排水管道支架最大间距（m）
外径
42
55
80
160
216
横管
0.4
0.5
0.75
0.9
1.2
1.5
1.8
立管
2.0
（4）焊接钢管连接
2）坡口加工：
坡口加工进行对焊时，必须进行适当的开口处理或者倒角处理，坡口根据钢管壁厚采用“V”型或“I”型坡口。
焊接I、V型坡口形式及尺寸见下表：
项次
厚度
T（mm）
坡口
坡口形式
坡口尺寸
间隙
C（mm）
钝边
P（mm）
坡口角α（°
）
1～3
Ⅰ型坡口
0～1.5
－
内壁错边量≤0.1T，且≤2mm；
外壁≤3mm
3～6
1～2.5
6～9
Ⅴ型坡口
0～2.0
0～2
65～75
9～26
0～3.0
0～3
55～65
2～30
T型坡口
3）管道安装：
①管道坡口采用坡口机方式进行，坡口表面要求整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。
②管道对口采用支架或者吊架调整中心，在没有引起两管中心位移的情况下保留开口端空间，管道对口时必须外壁平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
③钢管对好口后进行点焊，点焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位置均匀对称。
④采用多面焊时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净，并等管道自然冷却。
各层引弧点和熄弧点均错开20mm或错开30°
角。
⑤焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除，每个焊缝在焊接完成后立即标记出焊工的标识。
⑥管道焊接要选择适合的管道材质的焊条及电流，焊缝的焊接层数与选用焊条的直径、电流大小、管道壁厚、焊口位置、坡口形式有关。
管壁厚度（mm）
层数
焊条直径㎜
电流大小A
第一层
以后
平焊
立、仰焊
6～8
2～3
120～180
90～160
3～4
140～260
120～160
14
⑦焊条必须严格按国标及技术规范选用。
焊条不得出现涂层剥离、污物、老化、受潮或者生锈迹象。
焊条必须保存在专门的干燥的容器内。
⑧在焊接工作过程中，必须采取措施防止因为漏电，电击，或者其它因素引起的火灾或者对人员的伤害。
为了稀释有毒气体（例如锌的蒸汽），要准备好防护装置和进行充足的通风。
⑨为减少焊缝处的内应力，施焊时，应有防风、雨、雪措施。
管道内还应防止穿堂风。
4）管道焊接注意事项性
①对口是焊接的重要一环，直接影响焊接质量及整体管道的刚度和平直度。
对口有间隙要求和错口偏差要求。
②管道口时常出现错口现象，其错口偏差不得大于管壁厚的10%，管端切口应用平锉打掉锯割的毛刺，用扁铲铲掉氧化铁渣，所有连接的管口均用钢丝刷将管口污物处理干净
③对口时应多转几次管子，使错口值减小，间隙均匀。
④管道对口好应立即电焊固定，并立即对接口的情况进行检查校正，如果出现过大偏差，应打掉电焊点，重新对口，电焊时，每个接口至少焊3～5处，每处电焊长度为管壁厚度的2～3倍，电焊高度一般不超过管壁厚度的70%。
⑤接口焊接时应将管子垫牢，不得将管子悬空进行施焊，凡可以转动的管子应转动焊接，尽量减少固定四口的仰焊。
⑥管口的焊接应分层施焊，以减少和消除焊接的收缩应力的焊接变形，对于壁厚6mm以下的管道，可以底层和加强两层焊成，壁厚6mm以上的管道，应增加中间层，采用三层焊成，每层焊接厚度一般为3～4mm，分层焊接，每层的焊缝搭接点应错开。
⑦焊接过程中，管内不得有穿堂风，焊接后，普通碳素钢管的焊口，可自然冷却，但不得浇水骤冷。
⑧钢管焊接时，应注意，焊缝距支吊架边缘不少于5mm，焊缝不得置于墙内、地板内。
⑨管道对口焊缝处、弯曲部位不得焊支管，焊支管时，其支管端面不得插入主管内，而应加工成马鞍形和主管连接。
⑩对口间隙不大于2mm，管材与法兰盘焊接时，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点，再用角尺找正找平后方可焊接。
5）焊接的质量通病及治理
质量问题
表现
原因
防治方法
咬肉
在焊缝边缘的母材上出现被电孤烧熔的凹槽
主要是使用电流过大，电弧过长，及焊条角度不当
调整电流及焊条角度
未熔合
焊条与母材之间未熔合在一起或焊层间未熔合在一起
焊接电流过小，焊接速度过快，热量不够或焊条偏于坡口一侧造成的，或母材的坡口处及底层表面有锈，氧化铁、熔渣等未清除干净造成的
调整电流及焊接速度，清除锈、氧化铁、熔渣
未焊透
管口间隙过小，管口坡度不够
焊接电流小，运条速度快，对口不正确，电弧偏吹及运条角度不当造成的
调整电流及运条速度，对口正确
气孔
焊接熔池中的气体来不及逸出，而停留在焊缝中的孔眼，低碳钢焊缝中的气体主要是氢或一氧化碳
熔化金属冷却太快，焊条药皮太薄或受潮，电弧不当或焊缝污物清理不净造成的
检查焊条药皮质量，清除焊缝污物
夹渣
焊接熔池中的熔渣未浮出而存于焊缝中
焊层间清理不净，焊接电流过小，运条方式不当使铁水和熔渣分离不清造成的
清除焊层间杂物，调整电流及运条方式
焊瘤
在焊缝外多余的焊条熔化金属
熔池温度过高，使液态金属凝固缓慢从而在自重下下坠造成的
降低熔池温度
焊纹
可能发生于各个不同部位
焊条的化学成分与母材的材质不同，熔化金属冷卸过快，焊接次序不合理，焊缝交叉过多，内应力过大造成的
保证焊条化学成分与母材的材质一致，焊接次序合理，减少焊缝交叉及内应力
6阀门安装要点及措施
（1）安装工序：
（2）检验试验：
阀门安装前必须进行强度和严密性试验，试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。
对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门应逐个做强度及严密性试验。
阀门的强度试验应符合设计及技术规范的要求，如无具体要求时，阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍；
试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。
阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定：
阀门试验持续时间表
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（s）
严密性试验
强度试验
金属密封
65～200
250～450
180
（3）安装准备：
要求
阀门经检查、试压合格，且符合设计要求。
各种技术资料齐全、完整（如合格证、试验记录等）。
填料充实、填放正确，其压盖螺栓有足够的调节余量。
管子、管件经检查已合格，并具备有关技术文件，内部已清理干净
连接阀门的法兰、密封面应清洁，无污垢，无机械损伤
连接部位已固定
（4）阀门安装要点：
1）检查其种类、规格、型号及质量，阀杆不得弯曲，按规定对阀门进行强度（为公称压力的1.5倍）和严密性试验（出厂规定之压力）。
2）选用的法兰盘的厚度、螺栓孔数、水线加工、有关直径等几何尺寸要符合管道工作压力的相应要求。
3）水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜45°
或者水平安装，不得朝下安装。
4）阀门法兰盘与钢管法兰盘相互平行，一般误差应小于2mm，法兰要垂直于管道中心线，选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上。
5）连接法兰的螺栓、螺杆突出螺母长度不宜大于螺杆直径的1/2。
螺栓同法兰配套，安装方向一致；
法兰平面同管轴线垂直，偏差不得超标，并不得用扭螺栓的方法调整。
6）安装阀门时注意介质的流向，水流指示器、止回阀、减压阀及截止阀等阀门不允许反装。
阀体上标示箭头，应与介质流动方向一致。
7）螺纹式阀门，要保持螺纹完整，按介质不同涂以密封填料物，拧紧后螺纹要有3扣的预留量，以保证阀体不致拧变形或损坏。
紧靠阀门的出口端装有活接，以便拆修。
安装完毕后，把多余的填料清理干净。
8）过滤器：
安装时要将清扫部位朝下，并要便于拆卸。
9）截止阀和止回阀安装时，必须注意阀体所标介质流动方向，止回阀还须注意安装适用位置。
10）对于重要的控制环节、调节点、经常启闭的部位宜设置双阀。
11）阀门在安装及运输时，应注意保护手轮，防止碰撞或冲击、吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。
12）阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。
（5）管道冲洗时对阀门的保护
1）管道系统冲洗时，应对阀门进行保护。
2）管道系统冲洗时，对无需拆除的阀门，应将阀芯提升，使其处于全开状态。
3）管道系统冲洗完后，应将有可能留存脏污、杂物的阀门拆除，进行清理。
4）阀门复位检查合格后，其最终的验收应随管道系统一起进行。
（6）交工验收
阀门安装完毕后，应随管道系统一起进行复查验收，其内容包括：
1）阀门经检查、试压合格，且符合设计要求。
2）阀门的安装质量应符合规范要求。
3）螺栓应紧固。
7支、吊架安装要点及措施
（1）分类选型
1）立管固定形式
立管固定形式表
形式
效果图
说明
成
排
管
道
成排的管道，可采用这有支架固定形式
单
立
单管或与其它管道间距较远时，可采用单立管卡
大
径
为除立管上的固定支架，其导向、活动支架可采用常规的双“U”扁钢卡或圆钢抱卡加槽钢的形式
2）横管固定形式
横管固定形式表
吊
架
适用于DN≤200mm的有坡度调节要求的管道
固
定
支
适用于DN≤50mm管道固定。
适用于DN≥50-250mm的管道固定。
沿
墙
适用于公称直径15-200mm的水平管道安装。
当为后砌墙时应考虑吊装。
生活给水、排水，可采用常规支架固定形式
3）支座的固定形式
弯管支座
大型设备的管道及大管径沿地面转弯等情况
（2）预制加工
1）支架、吊架及支座应按照图样进行的要求进行制作，代用材料需经过设计部门的批准才可以使用。
2）受力部件（如横梁、吊架及螺栓）的规格应符合设计要求及相关技术标准。
3）支架、吊架、支座及零件的焊接应遵守焊接工艺，焊缝的高度不应小于焊件的厚度，不能出现漏焊、结渣或寒风裂纹等现象。
4）制作合格的支架、吊架及支座，应进行防腐处理并且妥善保存。
5）洁净室内和屋面上所有支吊架均采用热镀锌产品，其他区域支吊架除锈后，刷底漆两道，面漆两道。
（3）安装质量标准
1）加工应规整，位置应正确，埋设平整牢固，支架与管道连接紧密，固定应牢固。
2）活动支架应灵活，滑托与花槽两侧应留有3-5mm的间隙，纵向动量符合设计要求。
3）固定在建筑结构上的管道支架。
吊架不得影响结构安全。
4）支吊架间距复核设计及规范要求，各种管道的支吊架间距见各管道的施工方案。
5）给水立管管卡安装，层高不大于5米每层设置一个，层高大于5米，每层安装不得小于2个，管卡安装高度1.5-1.8米。
两个以上管卡可匀称安装。
8管道冲洗及消毒
（1）管道冲洗
1）冲洗组织：
领导小组成员由项目经理、项目技术负责人、专业工长、专业质检员、冲洗操作班组组成。
根据现场施工进度确定冲洗人数。
2）冲洗流程
3）确定冲洗管段：
分层选择，依据平面图按支管、立管的顺序进行冲洗。
4）首先检查全系统内各类阀件的关启状态。
要关闭系统上的全部阀门。
关紧、关严。
并拆下自动排气阀等。
5）水平供水干管及总供水立管的冲洗：
步骤
将自来水管接进供水水平干管的末端，再将供水总立管进户处接往下水道。
打开排水口的控制阀，再开启自来水进口控制阀，进行反复冲洗。
依此顺序，对系统的各个分路供水水平干管分别进行冲洗。
冲洗结束后，先关闭自来水进口阀，后关闭排水口控制阀。
6）系统上立管、回水水平导管及支管冲洗：
自来水连通进口可不动，将排水出口连通管改接至回水管总出口外。
关上供水总立管上各个分环路的阀门。
先打开排水口的总阀门，再打开靠近供水总立管的第一个立支管上的全部阀门，最后打开自来水入口处阀门进行第一分立支管的冲洗。
冲洗结束后，先关闭进水口阀门，再关闭第一分支管上的阀门。
按此顺序分别对第二、三……各环路上各立支管及水平回路的导管进行冲洗。
7）冲洗中，设专人监测，当排入下水道的冲洗水为洁净水时可认可合格。
全部冲洗后，再以流速1.5m/s的速度进行全系统循环，延续20h以上，循环水色透明为合格。
8）全系统循环正常后，把系统回路按设计要求连接好。
9）冲洗标准及注意事项：
①冲洗应以系统最大设计流量或不小于1.5m/s的流速进行，直到各出水口的水色透明度与进水目测一致且无杂物杂质为合格。
②冲洗试验不得以水压试验的无压排水代替冲洗试验。
③冲洗试验不得只冲干管、立管，要将所有支管末端接器具处都做冲洗。
④冲洗后如管道重新安装，安装管段必须重新冲洗。
（2）管道消毒
1）生活水系统在试压和冲洗合格后、交付使用前必须进行消毒，并经当地卫生防疫部门进行水质检验，直至水质检测结果合格为止。
2）在管道已被检查并获准后，且在管道使用前，使用漂白粉溶液进行杀菌，消毒液以一定的流量注入，在管道中应静置24h，排空后，再用饮用水
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