低剂量抗裂水稳基层施工工法.docx

低剂量抗裂水稳基层施工工法.docx

《低剂量抗裂水稳基层施工工法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《低剂量抗裂水稳基层施工工法.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

低剂量抗裂水稳基层施工工法

低剂量抗裂型水泥稳定碎石路面基层施工工法

编号：

GGG（京）A1-2011

完成单位：

中交第四公路工程局有限公司

主要完成人：

周德林米素兰刘川刘宁窦维禹

1前言

随着交通事业的迅猛发展，高等级公路的建设得到世界各国的普遍重视。

高等级公路的建设是一个投资浩大、管理难度大的工程。

据统计仅沥青路面每平方千米各类原材料的用量总和超过400吨。

高速公路的建设主要包括五大部分，即路线、路基、路面桥涵和交通工程。

高速公路的工程量大，牵涉面广。

一条高速公路长数十里或数百里，沿线遇到的土壤、水文、气候等环境条件会有显著的差别。

如山区高挖低填，甚至架桥、开隧道等；多雨地区则由于降水，增加施工的难度，同时也影响了施工进度。

高速公路的质量主要取决于路基与路面的质量。

其中由于基层和底基层的温缩裂缝的反射，将沥青表层拉裂，特别是水泥稳定层的裂缝反射，对沥青路面的破坏一直是我们施工行业关注的重点。

在泗宿高速路面施工中，我们采用的是低剂量抗裂型水稳，结果显示是可以预防裂缝的，本工法也就是在此基础上形成的，供大家继续更多的减少裂缝，为今后的路面施工提供借鉴。

2工法特点

2.1粗集料用量多，使骨架密实结构，抗裂性能好,基层板结性好、整体强度高。

2.2施工过程容易压实，施工简单，便于施工员控制。

3适用范围

适用于所有路面结构的水泥稳定碎石基层、底基层施工。

4工艺原理

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量，含水量宜不超过最佳含水量的1%；压实度要求高。

5工艺流程及操作要点

工艺流程见图5。

5.1准备工作

5.1.1施工机械

配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

路面基层施工，采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工，必须配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。

图5工艺流程图

5.2混合料组成设计

水泥稳定材料的组成设计包括：

根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。

合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。

5.2.1组成材料及合成要求

5.2.1.1水泥：

PC.32.5

5.2.1.2碎石：

三级破碎的石灰岩，合成碎石的颗粒组成应符合表5.2.1.2的规定。

表5.2.1.2骨架密实型水泥稳定碎石混合料中合成碎石的颗粒组成

级配

通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

范围

100

68～86

38～58

22～32

16～28

8～15

0～3.5

5.2.1.3水：

凡饮用水皆可使用。

5.2.2混合料组成设计

5.2.2.1取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。

要求组成混合料的级配应符合表1的规定，且4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值。

5.2.2.2取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。

一般水泥剂量按2.5%～4.5%范围，分别取4～5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：

偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个），用振动压实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

5.2.2.3为减少基层裂缝，应做到三个限制：

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量，含水量宜不超过最佳含水量的1%。

5.2.2.4根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

5.2.2.5水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：

将制好的试件脱模称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度为20℃±2℃。

养生期的最后一天（第七天）将去掉薄膜试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。

将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。

前六天养生期间试件水份损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。

5.2.2.6水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值

应不小于设计值，设计值由施工图设计确定。

同时应进行采用静压法成型7天浸水无侧限抗压强度试验，强度代表值不应小于3.0MPa。

5.2.2.7试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：

式中：

－抗压强度代表值，MPa；

－该组试件抗压强度的平均值，MPa；

－保证率系数，高速公路保证率95％，此时

＝1.645；

－试验结果的偏差系数（以小数计）。

5.2.2.8取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用振动击实成型法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后，以指导施工。

5.3试铺

5.3.1正式开工之前，应进行试铺。

试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m～600m左右，每一种方案试验100m～200m。

5.3.2水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌），由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。

试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034－2000）进行。

5.3.3试铺段要决定的主要内容如下：

5.3.3.1验证用于施工混合料的配合比

①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；

②调整拌和时间，保证混合料均匀性；

③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。

5.3.3.2确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20~1.30）。

5.3.3.3确定标准施工方法

①混合料配比的控制方法；

②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；

③含水量的增加和控制方法；

④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案，例如可采用如下碾压程序：

双钢轮压路机振压2~3遍，速度（1.5－1.7）Km/h；25T胶轮压路机碾压4～6遍，速度（1.5－1.7）Km/h。

⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

5.3.3.4确定每一作业段的合适长度（一般建议50m－80m）。

5.3.3.5严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。

5.4施工

5.4.1．一般要求

5.4.1.1无污染施工：

清除作业面表面的浮土、积水等；施工段落应封闭交通；施工车辆进入施工区域前必须进行轮胎及车厢外侧的泥土等污染物的清洗，严禁污染及地方车辆上路；并将作业面表面洒水湿润。

5.4.1.2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。

用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。

5.4.1.3水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，尽量避免在高温季节施工。

5.4.1.4下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。

5.4.1.5为保证基层达到强度满足要求、抗裂能力最佳的效果，应尽量限制水泥、细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。

施工中要求水泥剂量宜控制在3%~4.5%，不应大于5%、合成集料级配中0.075mm以下颗粒含量应尽量控制在3.5%以下。

5.4.2混合料的拌和

5.4.2.1开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天的摊铺用料。

5.4.2.2每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

5.4.2.3每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

5.4.2.4拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

5.4.3混合料的运输

5.4.3.1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

5.4.3.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，进入工作面之前对车辆轮胎进行清洁，确保工作面上的整洁。

车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。

5.4.4混合料的摊铺

5.4.4.1摊铺前应将底基层洒水湿润；对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于（1.0～1.5）Kg/m2。

水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。

5.4.4.2摊铺机应采用具有目前国际先进水平、性能不低于ABG-425、摊铺宽度大于6m、振动力8吨以上。

摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

5.4.4.3调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

5.4.4.4摊铺机宜连续摊铺。

如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。

5.4.4.5基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

5.4.4.6摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

5.4.4.7在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

5.4.5混合料的碾压

5.4.5.1每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

5.4.5.2碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。

注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。

压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）振动碾压→胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。

碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。

碾压完成后用灌砂法检测压实度，压实度控制所用的标准密度应采用振动击实最大干密度。

5.4.5.3压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

5.4.5.4压路机倒车应自然停车，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。

在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。

5.4.5.5压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为（1.5-1.7）Km/h，以后各遍应为（1.8-2.2）Km/h。

5.4.5.6压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。

5.4.5.7严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

5.4.5.8碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

5.4.5.9为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。

5.4.6横缝设置

5.4.6.1水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。

5.4.6.2横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。

其设置方法：

①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。

③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合附表规定。

5.5养生及交通管制

5.5.1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。

5.5.2养生方法：

方法一：

用复合土工塑料薄膜覆盖养生，在7天内应保持基层处于湿润状态。

方法二：

应将麻布或透水无纺土工布（质量大于250g/m2）湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。

覆盖2小时后，再用洒水车洒水，28天内正常养护。

养生结束后，应将覆盖物清除干净。

5.5.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

5.5.4基层养生期不应少于7d。

养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养生水。

5.5.5在养生期间应封闭交通。

6材料与设备

6.1材料要求

6.1.1水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用32.5或非标号不高于32.5的缓凝水泥，不宜采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。

水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于4小时、终凝时间不小于6个小时。

采用散装水泥，水泥储备罐数量必须满足施工时及施工前用于水泥降温的要求，在水泥进场入罐时，安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度应降温至环境温度后方可使用。

6.1.2碎石

碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径16.0mm～31.5mm、9.5mm～16.0、4.75mm～9.5mm、2.36mm～4.75mm和0～2.36mm五种规格备料。

碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量宜不大于15％。

4#料中（石屑）0.075mm通过率应不大于18%；碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。

有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。

6.1.3水

凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

每层最大压实厚度不大于20cm。

水泥稳定碎石基层施工，按单幅分两层梯队摊铺作业，因而必须配备以下主要机械。

6.2设备要求

6.2.1拌和机

应配置产量大于600T/H的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。

拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。

为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。

至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

拌和机的用水应配有大容量的储水箱。

料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

6.2.2摊铺机应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。

基层施工宜采用两台摊铺机梯队作业，要求两台摊铺机功能一致，最好为同一机型，而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。

6.2.3压路机至少应配备20T以上单钢轮振动压路机至少4台，同时配备25T以上胶轮压路机2～3台。

压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。

6.2.4自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，不少于15辆，具体数量应根据施工需要进一步确定。

6.2.5装载机不少于4台。

6.2.6洒水车不少于2台。

6.2.7水泥钢制罐仓由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。

6.2.8．质量检测仪器

（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器

（2）水泥剂量测定设备

（3）振动压实成型设备（重型击实仪）

（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备

（5）标准养护室

（6）基层密度测定设备

（7）标准筛（方孔）

（8）土壤液、塑限联合测定仪

（9）压碎值仪

（10）针片状测定仪器

（11）取芯机

（12）三米直尺

（13）水准仪等测量仪器

7质量控制

7.1底基层的检查与验收

7.1.1底基层外形检查

底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。

7.1.2底基层压实度检查、修补与验收

底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等。

7.1.3底基层沉降检查

底基层的表面沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。

7.1.4底基层的质量应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-1-2004）的要求。

7.2质量管理及检查验收

7.2.1．一般要求

7.2.1.1水泥稳定碎石所用原材料检测频率为：

原则上碎石、水泥为每批次（船）进行检测，当粗集料超过2000吨、细集料超过1000吨水泥超过300吨时则应以粗集料2000吨、细集料1000吨、水泥300吨的标准进行常规指标检测，经检测所有指标合格后，方可卸料使用。

7.2.1.2水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。

7.2.1.3水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制检测。

记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

7.2.1.4水泥稳定碎石基层的质量要求见附表7.2.1.4。

表7.2.1.4骨架密实型水泥稳定碎石基层质量标准

检查项目

质量要求

检查规定

备注

要求值或容许误差

质量要求

最低频率

方法

压实度

（％）

不小于98，极值不小于94

符合技术规范要求

4处/200米/层

每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用振动击实标准（或重型击实密度×转换系数）

平整度（mm）

8

平整、无起伏

2处/200米

用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙

纵横高程（mm）

＋5，-10

平整顺适

1断面/20米

每断面3～5点用水准仪测量

厚度

（mm）

代表值-8

均匀一致

1处/200米/车道

每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量

合格值-15

宽度（mm）

不小于设计

边缘线整齐，顺适，无曲折

1处/40米

用皮尺丈量

横坡度（％）

±0.3

3个断面/100米

用水准仪测量

水泥剂量（％）

±0.5

每2000m26个以上样品

EDTA滴定

及总量校核

拌和机拌和后取样

级配

注3

符合规范范围

每2000m21次

水洗筛分

拌和机拌和后取样

强度（MPa）

注2

符合设计要求

2组／每天

7天浸水抗压强度

上、下午各一组

含水量（％）

0~1

最佳含水量

随时

烘干法

外观要求

1表面平整密实，无浮石，弹簧现象；

2无明显压路机轮迹。

注：

（1）水泥稳定碎石基层7d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。

（2）静压法成型强度≥3（MPa），振动压实法成型强度满足设计要求。

（3）生产过程中的水稳碎石级配宜按生产配合比确定的合成级配进行控制。

（4）其它质量要求按《公路工程基层施工技术规范》（JTJ034-2009）执行。

7.3.施工过程控制

7.3.1所有原材料必须符合设计及规范要求，合成级配必须在设计范围内，龄期强度代表值不小于设计值，混合料含水量满足方案设计及施工要求。

7.3.2碾压完毕后，及时覆盖，饱水养生至少七天。

7.3.3施工时，根据天气情况和经验，及时调整含水量，保证混合料在碾压时含水量为最佳含水量状态，允许误差应控制在±1%内。

碾压断面长度满足方案设计要求和试验段确定长度。

8安全措施

本工法的施工主要在陆地上进行，施工难度不大，危险源较少，主要有拌合作业、运输作业、摊铺、碾压作业、用电作业等方面，在施工过程中除严格遵守安全技术规程的有关规定和《中华人民共和国环境保护法》外，还应注意以下几点:

8.1编制施工作业专项方案和技术保证措施，满足安全施工要求，确实执行机关及项目工地两级安全管理体系。

8.2由于本工法涉及运输力量较大，现场既有未完成桥梁又有很多道口和交叉施工作业面，施工现场各个关键进出口设有专人二十四小时看管，负责指挥运输车辆和社会的正常运行，施工现场由一专业安全员统一指挥，严禁多头指挥。

8.3本工法施工作业面的施工车辆较多，碾压设备较多，工艺较复杂，制定专业碾压方案，又施工技术员复杂碾压设备的碾压，同时负责碾压设备施工时的安全。

8.4现场用电TN-S系统的三相五线接零保护，按三级配电、两级保护实施，采用“一机一闸一漏一箱”制度。

9环保措施

9.1粉尘控制措施

9.1.1施工场地内安排专人进行道路的清洁工作，并进行严格检查；未硬化的部位，定期压实地面和洒水，减少灰尘对周围环境的污染。

9.1.2禁止在施工现场焚烧有毒、有害和有恶臭气味的物质。

9.1.3严禁向建筑物外抛掷垃圾，所有垃圾装袋或装桶投入指定地点并及时运走。

9.1.4严格执行工完料尽场地清的原则。

9.2噪音控制措施

9.2.1尽可能采用低噪音的工艺和施工方法，施工方案实施前必须经过环境保护小组的审核。

9.2.2建筑施工作业的噪音可能超过建筑施工现场的噪音限值时，在开工前向建设行政主管部门和环保部门申报，并在核准后进行施工。

9.2.3施工中合理组织，尽可能将产生噪音的工作安排在白天进行。

9.2.4进入施工现场内的车辆、所有场内施工用机械设备不允许鸣笛；地面和高层的联系采用对讲机；工人施工时禁止大喊大叫。

9.3光污染控制措施

9.3.1电焊、金属切割产生的弧光采用围板与周围环境进行隔离，防止弧光满天散发。

9.3.2拌合站车及周围场地照明的大灯必须调整照射方向对着场内，不得直接照射到拌合站外的民用道路上。

9.3.3排污控制措施

9.3.3.1居住地和拌合站厕所污水在进入污水管前必须经过化粪处理并定期撒适当的防疫药物后方可排放；厕所、化粪池应具有防漏措施，防止污染水源。

9.3.3.2现场冲洗机械设备必须在指定地点进行；机械修理等地方必须于地面上采取木板等进行适当的铺垫，防止污染地面。

9.3.3.3拌合站场地和项目部必须保持雨季排水的畅通，防止场地局部地方产生积水现象。

9.4现场防污染控制措施

9.4.1现场使用的油料必须设置专人进行保管，防止产生油料扩散现象；现场摆放的易扩散油料或施工用料必须进行密闭储存，防止扩散。

9.4.2现场使用的易漂浮材料必须装袋进行储存，防止扩散。

9.4.3现场垃圾实行分类管理，设置足够的垃圾池和垃圾桶，建筑垃圾集中堆放并及时清运。

9.4.4现场禁止焚烧油毡、橡胶等会产生有毒、有害烟尘和恶