大型储罐制作安装施工方案范本模板.docx
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大型储罐制作安装施工方案范本模板
新能能源甲醇中间罐区
储罐制作安装施工方案
编制:
审核：
批准：
新能能源工程项目部
2007年11月20日
附图2.。
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...39
质量保证体系图
安全保证体系图
1、工程概况
1.1工程简介
本工程为新能能源甲醇中间罐区工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐7台,其中，5台1000m3,1台200m3,一台3m3,设备总重约为303吨,储罐具体规格、材质如下:
序号
位号
设备名称
规格
材质
单重（Kg）
容积（m3）
备注
1
V8001A/B
粗甲醇储罐
11500x12000
Q235B
53530
1245
内浮顶
2
V8007A/B
精甲醇计量槽
11500x12000
Q235B
53445
1245
内浮顶
3
V80013
碱液槽
1400x1990
Q235B
895
3
4
V8018
杂醇油储罐
5500x10260
Q235B
15800
243
内浮顶
5
V8019
甲醇溶剂罐
11500x12000
Q235B
71690
1245
内浮顶
2、编制说明及编制依据
2.1编制说明
由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业,大大增加了本工程的施工难度，为了更好贯彻公司质量目标方针，为业主和监理提供满意的优质工程和服务，我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一,严格控制过程，安全文明施工，确保工期,全力以赴争创优质工程。
为达到上述目标，特编制本方案指导施工。
2。
2编制依据
2。
2.1、《V8001A/B粗甲醇储罐》施工图纸T04008—680FE11—（0100-0403）；
《V8007A/B精甲醇计量槽》施工图纸T04008-680FE11—（0200-0203）；
《V8013A/B碱液槽》施工图纸T04008-680FE11—（0400-0402）；
《V8018A/B杂醇油储罐》施工图纸T04008—680FE11—（0300-0303）；
《V8019A/B甲醇溶剂罐》施工图纸T04008—680FE11—（0401-0404）；
2.2。
2、《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128－2005
2。
2。
3、《石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准》SH3530-93
2。
2。
4、《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98
2。
2.5、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709—2000
2.2.6、《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2001
2。
2.7、《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514—2001
2。
2.8、建设单位甲醇工程项目CCS（工程施工统筹控制）计划
3、施工准备
3。
1施工现场准备
3。
1.1施工现场按照施工平面图进行布置，场地平整、水、电、路畅通.
3。
1。
2土建基础施工完毕，基础交接合格,具备安装条件；罐基础周围回填、并夯实,具备站车条件.
3.1。
3施工主要工种配备齐全，且经过一定的岗位培训,焊工应持有劳动局颁发的相应项目上岗资格证书。
3。
1.4施工过程中所需的机具、卡具落实到位,并运至现场按规定位置就位。
3.1。
5现场设备布置整齐，钢平台铺设完成，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。
3.1.6成品、半成品、废品堆放场地明确。
3.1.7消防设施齐备。
3。
2施工技术准备
3.2。
1认真阅读各项施工技术文件。
3。
2.2施工前组织工程技术人员审查图纸,熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审.
3.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格.
3.2.4各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成；
3。
2.5施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。
3。
3基础验收
3.3.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料,并按下列规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。
3。
3.2储罐基础表面尺寸,应符合下列规定：
3.3。
2.1基础中心标高允许偏差不得大于±20mm；中心座标偏差不应大于20mm；
3。
3。
2。
2支承罐壁的基础表面,其高差应符合下列规定：
有环梁时:
每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得大于12mm；
无环梁时:
每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得大于20mm;
3。
3。
2。
3当罐壁置于环梁之上时,环梁的内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不得有负偏差。
3.3.2。
4沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
3。
3。
2。
5从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2范围内测点不应少于10点（小于100M2的基础100M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25mm。
3。
4材料验收
3.4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准.其机械性能参数符合现行的国家或行业标准,并满足设计图纸要求。
3.4。
2建造储罐选用的钢板，屈服点应小于390MPa，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层,其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
3.4.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,不应大于钢板厚度的10％。
3.4.4不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。
3。
4.5各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，不得混放,材料存放整齐、平稳.
3。
5施工顺序
4、储罐的预制
4。
1预制技术要求
4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：
4。
1.1.1弧形样板的弦长不应小于1.5m；
4.1.1.2直线样板的长度不得小于1m；
4。
1。
1。
3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m;
4。
1。
1。
4样板采用0。
5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作；
4。
1.1.5样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；
4.1。
1。
6样板制作完成后,用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格,并妥善保管，以备检查。
4。
1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
4.1。
2。
1钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘,可采用手工火焰切割加工。
4.1。
2。
2用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；
4。
1。
2.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
4。
1.2.4普通碳素钢工作环境温度低于—16℃时，钢板不得采用剪切加工;低合金钢工作环境温度低于—12℃时，钢板不得采用剪切加工.
4.1。
3所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改变或损坏,每台罐制作4具弧形胎具（详见附图）。
4.1。
4我单位根据现场的施工情况，综合考虑经济效益，初步部署分二个专业施工队，每个施工队同时安装两台储罐，现场4台储罐同时施工，加快施工进度。
现场准备铺设10m×20m钢平台2座，做为各施工队的预制场地，平台板用22mm钢板铺设,钢板下用浸油道木或钢轨垫平，钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。
4。
2底板的预制
4.2。
1底板预制前应绘制排版图（见附图）。
4。
2.2罐底的排版直径，按设计直径放大0.1％～0。
15%取值为40mm；
4。
2。
3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm;
4.2。
4中幅板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.
4。
2。
5罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.
4。
2.6底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；
4.2壁板的预制
4。
2。
1壁板卷弧应符合下列要求：
4。
2.1.1壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头,带头板规格：
1800＊1800＊30;
4。
2。
1.2卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防止板变形。
4.2。
1.3卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差的一半,同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度.
4。
2.2普通碳素钢工作环境温度低于—16℃时，钢板不得冷矫正和冷弯曲;低合金钢工作环境温度低于-12℃时,钢板不得冷矫正和冷弯曲。
4。
2。
3所有预制件预制完成时，都应用记号笔或油漆做出明显的标实.
4.2.4罐壁板宽度不得小于500mm;长度不得小于1000mm。
4.2.5壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定：
测量部位
板长
≥10m
板长
＜10m
宽度AC、BD、EF
±1。
5
±1
AEB
CFD
长度AB、CD
±2
±1。
5
对角线之差AD—BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
4。
2。
6壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm;水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm.
4。
3固定顶顶板预制
4。
3。
1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。
4.3。
2顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
4。
3.3单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于200mm。
4.3.4拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型,并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时,应采取防变形措施。
4.3.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
4。
4构件的预制
4.4.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。
4.4。
2热煨成型的构件，不应有过烧现象。
4.5胀圈的制作
胀圈加工成型后，用弧形样板检查,其间隙不得大于1.5mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0。
1%，且不得大于6mm。
5、储罐的起升方式
施工除碱液槽外其余6台储罐全部采用倒装法安装。
碱液槽在加工厂制作，技术要求类同。
手动导链提升倒装法,即“内主柱多点倒装法"施工,吊装示意图如图所示。
吊装时要做到以下几点：
a.吊装柱必须按照要求尺寸进行安装，即要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
b。
吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时,一切必须听从指挥人员指挥.做到吊装的高度和速度相一致。
5．2涨圈、吊装柱的选择与校核
5。
2.1.提升总重量
V-8001A/B粗甲醇储罐
序号
名称
重量（Kg）
1
顶板
6739
2
壁板
33708
3
梯子平台
1714
4
附件
276
5
涨圈
1000
总计
42437
5。
2。
2.吊装参数选择
起吊最大重量P=K.G。
式中K为吊装安全系数,取K=1.2G为提升总重量。
P=K。
G=42437×1.2=50925kg=50.93t
5。
2。
3导链数量及能力选择
每台罐设置12组吊装柱均布;12个5t导链，每根吊装柱挂1台进行吊装，则：
12×5t=60t〉50。
39t。
5.2.4胀圈规格选用槽钢[20BQ235-AL=18m，每个罐由2片组成。
胀圈间用2台20T的千斤顶进行连接.胀圈每间隔1m设1块加强筋板以防提升过程中胀圈变形。
提升挡板规格h=200mmb=100mmδ=24mmQ235-B每隔1.5m一块24块/台
5.2。
5吊装柱选择：
吊装柱选用无缝钢管φ159×8，材质20＃,L=3。
8m，12根/台，在吊点设置处，每处一个5t导链进行吊装.
6。
储罐组对、安装
6.1、储罐制作技术要求
6.1.1储罐组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
6。
1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如果母材有损伤，应按下列规定进行修补：
6.1.2.1深度超过0。
5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位的修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经施工单位技术总负责人批准。
6.1。
2.2组装应做到以下几点：
不得打钢印号,并防止划痕、撞伤；在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。
6.2罐底安装
6。
2.1罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整.垫板应与对接的两块底板贴紧,其间隙不得大于1mm。
罐底边缘板对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露出底板的垫板保留20mm其余长度切除.
6.2。
2中幅板与中幅板间采用对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整.垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm.罐底对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露出底板的垫板保留10mm其余长度切除。
6.2.3罐底板铺设前,应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂料,每块底板边缘50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。
6。
2.5罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm；
6。
2。
6底板铺设时应先找好0º、90º、180º、270º中心位置.
先铺设中辐板（铺设前先将垫板点焊于两块中板任意1块下侧，间隙小于1mm），再铺设边缘板,中辐板铺设顺序为:
先铺中辐板中心条板,然后再铺中心条板的两侧条板，直至整个中辐板铺成。
为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做6~8mm的反变形。
6.3罐壁板的安装
6。
3。
1罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。
需重新校正时，应防止出现锤痕。
6。
3.2.相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；
6.3.3组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±13mm；
6.3.4其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3％；
6.3。
5各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm；
6.3。
6底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；
6。
3。
7当罐壁厚度大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm；
6.3.8当罐壁厚度小于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm,与罐壁环焊缝之间距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm.
6。
3.9罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查,垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。
6。
3.10壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
6.3.10.1.纵向焊缝错边量：
壁板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm;当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0。
1倍，且不应大于1。
5mm.
6。
3.10.2环向焊缝错边量：
当上圈壁厚度小于或等于8mm时,任何一点的错边量均不得大于1。
5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。
6。
3.10。
3组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合下表的规定：
板厚δ（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤12
6.3。
10。
4组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏,当板厚≤12mm时，局部凹凸变形≤15mm；
6。
3.11倒装吊装工具和工字钢垫墩（采用工40aL=450mmQ235—B间距2米找平）准备就绪后，开始按壁板排板图组装。
先组对最上端一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用20吨千斤顶胀紧,检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接此带板立缝（下端100mm范围不得焊接）,当顶层壁板全部焊完后，安装组对包边角钢.围倒数第二带板，焊接倒数第二带板立缝（留一道活口,上下两端100mm范围不得焊接）.按施工图纸检查无误后，提升最上端一带壁板，提升到倒数第二带板上口平齐时，利用角铁楔子和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。
开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口焊缝，并在该节壁板下口有立缝处罐内壁点焊弧形板4块，外部点焊矩形板1块，以保证罐壁立缝焊接后的圆度及垂直度。
上述工作完成后，进行各项技术检查,合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到倒数第二带板，围倒数第三带板,组对胀圈,焊接罐壁卡板等工作，依次类推,直到罐体全部安装完毕。
6。
4拱顶组装
6。
4.1顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后进行。
安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求,允许偏差为±5mm。
6。
4.2顶板与包边角钢应采用薄弱焊接,外侧满焊焊脚高为4mm,内侧不得焊接。
6.4。
3拱顶板的安装应按下列程序进行：
6。
4.3。
1拱顶预制下料后,分成大片（扇形），在胎具上组对焊接。
6.4.3.2顶板组对方法,应将底板画出中心线找准储罐的中心，先组装临时支撑柱,后分片安装顶板.拱顶高度宜比设计值高出50-80mm临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的0.1％，切不大于10mm。
6。
4.3.3在轴线的对称位置上，先组装四块瓜皮板,组装方法见下图所示：
6。
4.3.4调整后定位焊,在组装其余瓜皮板,并按图纸及规范要求调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及加强肋的连接焊缝。
6.4。
3.5安装拱顶中心顶板，透光孔、量油孔、泡沫发生器及罐顶平台、栏杆等。
6.4.3。
6顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。
6.5附件安装
6.5.1开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm;按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
6.5。
2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
6.5.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1％,且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
6。
5.4内浮盘等罐主体施工完毕后即可安装，安装时应按厂方要求进行，并符合相应规范规定。
7、储罐的焊接
7.1。
焊接技术要求
储罐的焊接属于储罐施工特殊工序，施工中严格按下列要求执行。
7。
1。
1参加施焊的焊工必须具有本项目的合格证，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。
7.1.2焊接工艺卡：
我公司具有Q235、SM400、16MnR、SPV355等材质δ=6-48mm工艺评定。
将根据具体情况选定工艺评定，编制焊接工艺卡。
7。
1.3焊接材料：
根据图纸要求确定焊材为E4303。
焊接方法选用:
手工电弧焊。
焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
7。
1。
4焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙，铁锈，水分和油污，并充分干燥，露出金属光泽。
7.1.5焊接中应保证焊道始端和终端质量,始端采用后退起弧法,终端应填满弧坑，多层焊的接头应错开.
7.1。
6所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完成，接头错开，圆滑过渡.板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
7。
1。
7罐焊接时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用较低的热输入、短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。
7。
1。
8焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊.
7。
1.8.1环境温度低于下列温度时不得施焊：
碳素钢低于-20℃；低合金钢低于-10℃；
7。
1。
8。
2手工电弧焊时风速大于８m/s；
7。
1。
8.3相对湿度大于９０％;
7。
1。
8。
4雨、雪、大雾环境。
7。
1。
9如出现上述现象时，应针对各条采取以下措施：
搭设防风、防雨棚、生焦碳炉，对初始焊道100mm内加热，保持焊道干燥；以上措施必须满足此条要求，否则不得施焊.
7.1。
10壁板厚度大于12mm时,采用碳弧气刨在内侧清根，清根焊缝宽度应均匀，清根后应用手砂轮清理刨槽，磨除渗碳层。
7。
1.11壁板厚度小于12mm时，用手砂轮在背面清根。
7。
2焊接材料
7.2.1焊条、焊丝必须具有出厂合格证,质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能，各项指标应符合有关规定，如需复验时，应附复验报告。
7。
2.2焊材入库后应根据焊材种类、型号、批号分类存放，存放焊材的库房应干燥、通风，库内温度应大于50C,相对湿度不大于60%。
焊材应放在格架上,离开地面和墙壁的距离不小于300mm，应安放湿度计并做好记录。
7。
2.3焊接材料设专人保管,掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库存量、出库量。
7。
2.4焊条烘干设专职烘干员，烘干合格后的焊条放入恒温箱内，并做好烘干、发放、气象记录。
焊工取焊条时，必须携带焊条筒，随用随领。
同一焊条筒内不准放入两种不同规格的焊条，以免用错。
当湿度为80%-90%时，使用时间不超过2小时。
湿度小于80%时，使用时间不超过4小时，超过这些时间，应按规定重新烘干,焊条再烘干的次数，一般不超过2次。
7.2.5药皮受潮、脱落或有明显裂纹的焊条不得使用,焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。
7。
2.6对于回收的焊条，应集中存放，重新烘干,不得与未使用的焊条混放。
7.2.7焊接材料中的焊条应按下表参数进行烘干和保温
焊材牌号
烘干温度
恒温时间
保温温度
备注
J422
150～180℃
0。
5-1h
100—150℃
7。
3罐底板焊接：
7。
3。
1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形。
焊接方向为由内向外。
7。
3.2边缘板焊接时先焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。
7.3.3罐底边缘板对接焊缝的初层焊道，焊工应均匀分布,对称施焊,收缩焊缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行.
7.3.4罐底边缘板与下带壁板T型角焊缝焊接时，应由多对焊工从罐内外沿同一方向分段对称焊接。
7。
3.5收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。
7。
3。
6罐底板的焊接顺序
焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊,隔一条焊缝焊一条。
正式
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