铸铝转子工艺Word格式文档下载.docx
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2.压力铸铝优缺点
压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。
压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流动时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。
铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。
此外由于没有离心铸铝那样复杂的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。
3.压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：
（1）由于压力很大，铝水充满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。
（2）由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的部分（端环）易产生缩孔。
（3）转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。
压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝相同。
由于压铸时压力大，铝水的流动性不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温度可以控制在650∽720°
C。
比压大时铝水流动性不是问题，浇注温度可低些。
，每次加入料缸里的铝水必须严格控制，加料过少则铸不满，过多则可能飞出伤人。
压力铸铝时应注意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进行润滑处理，对料缸进行涂料。
4.离心铸铝常见的缺陷及防止措施
序号
缺陷名称
产生原因
防止措施
1
断条
转子铁心叠压过紧，铸铝后有过大的压力加在铝条上，将铝条拉断铸铝后脱模中，铝水未凝固好，铝条由于脱模敲打而断裂。
控制叠压压力小于3Mpa
铸铝后等铝水完全凝固后再脱模。
转子槽内预先有夹杂物；
转子冲片个别槽孔漏冲；
铝条中有气孔；
浇注时中途停顿；
铁心温度太低。
浇注前清理槽孔；
加强各级检查；
一次浇完不能停顿；
适当提高铁心温度。
2
细条
离心机转速太高，离心力太大；
转子槽孔过小，使铝水浇不足；
转子外圆斜线不直，槽不齐。
控制离心机转速；
适当提高转子预热温度；
转子铁心叠压时用合格的槽样棒。
3
端环
裂纹
铝水含铁硅等杂质多；
铝水铁硅比小；
铝水温度过高，晶粒变粗；
风叶、平衡柱和端环连接处圆脚小
控制铁硅含量；
控制温度在740~7600C间
增大圆角
4
上端环
内浇口截面过小，补缩不足；
上模温度低，内浇口先凝固；
分流器过高。
适当增大内浇口；
提高上模预热温度；
适当降低分流器高度。
5
气孔
铝水中含气严重；
浇注速度过快；
转子铁心预热温度低，油渍没有烧去即进行浇注；
下模排气孔小。
正确进行清化除理；
适当控制浇注速度；
正确控制转子铁心预热温度和时间；
放大排气孔。
6
下端环
缩孔
转子铁心预热温度低，导条先凝固，铝水补充不下去；
下模预热温度高或预热温度低。
正确控制转子预热温度；
正确控制下模预热温度。
7
浇不足
铝水温度过低；
离心机转速低；
浇注速度太慢；
铸铝模密封性不好，漏铝；
铸铝模、转子铁心预热温度低。
适当提高铝水温度；
提高离心机转速；
正确控制浇注速度；
提高模具的密封性；
控制铸铝模和转子铁心的预热温度。
铝水量不够；
内浇口截面积过小。
浇铝量应比转子铝的用量大10~20%；
适当放大内浇口截面积。
8
抛空
开始浇注时离心机转速过高
降低离心机转速
9
冷隔
浇注时断浇
有渣子隔开
一次浇完不能中断
净化铝水
三、相关工艺守则
（一）燃油化铝炉熔铝工艺守则
本守则适用于RGL系列铸铁坩埚燃油炉的熔铝工艺。
燃油化铝炉只做熔铝用，不能用于铝液保温。
1.熔铝需用下列材料：
1.1铝锭：
AL99.5（GB1196-83）
1.2电机用铝保证各元素含量：
牌号
化学成分%
AL99.5
AL
杂质不大于
Fe
Si
Fe+Si
Cu
杂质总和
99.5
0.8
0.25
0.95
0.015
1.0
解决转子端环、笼条及风叶裂纹现象，应适当增减铝液中的硅铁含量，确保铁硅比不大于2.5：
1.
1.3涂料：
专用铸铁坩埚涂料。
1.4清渣去气剂：
0号无公害复盖清渣剂。
1.5柴油。
2.熔铝的设备及工具：
2.1固定式铸铁坩埚燃油炉。
2.2百得燃烧器（BT14）.
2.3XMT系列数显温度调节仪。
2.4热电偶温度计（毫伏表的精度等级不低于4级，测温区间0~10000C）.
2.5清渣掏勾，捞铝渣用铁筛。
2.6铝勺、铁刷、涂料刷子。
3.工艺准备
3.1检查及准备各项设备与工具。
3.1.1检查燃油炉及燃烧器各部状况是否良好，发现问题及时纠正和解决。
3.1.2检查熔铝工具是否齐全完好，清渣剂是否备足。
3.2铸铁坩埚的准备
3.2.1铸铁坩埚在使用前必须检查有无明显的砂眼、气孔、裂痕等缺陷，如有及时调换。
3.2.2用铸铁刷去坩埚内壁粘附的铁砂及其它杂质，并扫除干净。
3.3刷涂料
3.3.1将检查清理后的坩埚吊装入燃油炉内，将温度调节仪设在1500C~2000C，通电，启动风机，将炉内可能有的可燃气体清理干净，点燃燃烧机，将火焰及风门调到最佳状态。
3.3.2调配涂料：
按说明将专用涂料按比例调好。
3.3.3当坩埚温度达到1500~2000C时，用涂料刷子将坩埚涂料均匀地刷在坩埚内壁，待涂料完全干燥后，再进行涂刷，直到涂刷厚度为0.3~0.5mm，关闭燃烧器，冷却至室温。
4.熔铝
4.1将温度数显仪上、下限温度分别设为9000C、8000C.
4.2点燃燃烧机，加热，观察坩埚加热发暗红色后，将预热的铝块（上次浇铝留下的浇口，其加入量不应大于15%）加入，同时将铝锭放入炉边预热，除去油渍和水气，合上坩埚保温盖。
4.3当铝块和浇口熔化后放入已预热的铝锭，合上坩埚保温盖，继续加热，当温度仪达到9000C，跳闸，之后温度仪显示温度逐步降低，当降到8000C时，燃烧器自动打火，继续加热，如此循环，用热电偶温度计测量坩埚内铝液温度，当铝液温度达到铸造温度时，调整温度数显仪上下限温度设定，上限温度应比铸造温度高500C，上下限温差1000C.
4.4坩埚连续工作时，铝液高度应不低于坩埚高度的1/3.
4.5当铝块熔化后应将预热后的铝锭陆续推入坩埚内，动作应缓慢，切不可“抛入”。
4.6铝液的净化处理
将0号无公害复盖清渣剂，在大于2000C时烘烤干燥备用，当铝液达到铸造温度时加入，其加入量为0.2~0.5%（气候潮湿时取高值），加入时先取剂量的1/2或2/3，均匀地撒于铝液表面，10分钟后用工具将铝渣集中坩埚边缘轻轻碾擦，渣呈粉状与铝分离，扒渣后再撒入余量，静止数分钟后，即可浇注。
5.检查
5.1每批铝锭必须经化验合格后，方可投入使用。
5.2铝液温度不得超过8300C.
5.3每次浇注之前，须用热电偶温度计校验铝液温度，当铝温度达到工艺要求时，方可浇注。
]
5.4铝液中如果续加铝锭，会使铝液温度急剧降低，此时如果需要浇注，需用热电偶温度测之，待铝液温度回复到工艺要求范围时，方可进行浇注。
5.5每周铝液都要进行一次化验，防止铝液中的铁、硅含量超标。
6.注意事项
6.1铝锭须经200°
C以上预热后，放入坩埚中熔炼。
6.2向坩埚中加铝锭时，应缓慢进行，以防铝液溅出伤人。
6.3不许在坩埚内加热其它任何物体。
6.4铝勺、热电偶温度计、铁筛及掏勾须经预热后，方可进入铝液。
6.5停止融化后，将燃烧器退出。
6.6定期清洗过滤网。
6.7不得随意调节燃烧剂。
6.8应经常更换铸铁坩埚，若发现坩埚烧漏应立即切断电源将坩埚吊出，将坩埚内铝液盛出。
6.9经常检查设备的控制系统，遇有问题及时检修。
确保炉温度不超过额定温度，以延长坩埚寿命。
6.10铸铝工必须在操作时戴手套、眼镜，穿好工作服等防护用具。
（二）电阻熔化炉熔铝工艺守则
本守则适用于RL系列电阻熔化炉的熔铝工艺。
1熔铝需要下列材料：
1.1铝锭：
AI99.5（GB1196—83）
1.2电机用铝保证各元素含量：
AI
1。
1.3涂料：
1.4清渣去气剂：
2熔铝的设备及工具：
2.1RL—0.5~15电阻熔化炉。
2.2热电偶温度计（毫伏表的精度等级不低于4级，测温区间0~10000C）.
2.3清渣掏勾。
2.4捞铝渣用铁筛。
2.5铝勺。
2.6铁刷、涂料刷子。
2.7坩埚保温盖。
3工艺准备
3.1检查及准备各项设备与工具。
3.11检查设备各部状况是否良好，发现问题及时纠正和解决。
3.12检查熔铝工具是否齐全完好，清洁剂是否备足。
3.2铸铁坩埚的准备
3.2.1铸铁坩埚再使用前必须检查有无明显的砂眼、气孔、裂痕等缺陷，如有及时调整。
3.2.2用铁刷刷去坩埚内壁粘附的铁砂及其他杂质，并扫除干净。
3.3
刷涂料
3.3.1将检查清理后的坩埚吊装入电阻熔化炉内，将仪表温度设在1500C~2000C开始通电，按下融化挡。
3.3.2调配涂料：
3.3.3温度达到1500C~2000C时，跳闸后，按下保温档，约15分钟后断电，用涂料刷子将坩埚涂料均匀的刷在坩埚内壁，要求涂刷厚度为0.3~0.5毫米。
一次涂不上，可分几次加热，几次涂刷。
4熔铝
4.1刷完涂料后，将仪表温度设在400~5000C，开始通电，按下熔化挡。
4.2跳闸后，按下保温档，观察坩埚加热发暗红色后，将炉边预热的铝块（上次浇铝留下的浇口，其加入量不大于15%）加入，重先设定仪表温度，离心铸铝为830~8500
C，压力铸铝为750~7900C，按下熔化挡，同时将铝锭放入炉边预热，除去油渍和水气，盖上坩埚保温盖。
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