铝合金阳极氧化工艺流程文档格式.docx

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3、2、5装挂时必须考虑型材装饰面与沟槽得朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。

3、2、6易弯曲、变形得长型材,在型材得中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板,而擦伤或烧伤型材表面。

3、2、7选用副杆挂具时,优先选用插杆,采用铝丝绑扎时,一定要间隔均匀,露头应小于25mm。

3、2、8截面大小、形状悬殊得型材严禁装挂在同一排上。

3、2、9装挂或搬运型材,必须戴好干净手套,轻拿轻放、爱护、防护好型材表面,严禁野蛮操作。

3、2、10装挂或搬运型材时必须加强自检与互检,不合格得型材严禁装挂,表面沾有油污或铝屑（毛刺）得型材必须采取适当得措施处理干净。

3、2、11剔除不合格型材后,必须按订单支数及时补足。

3、2、12装挂区得型材不宜存放太久,以防废气腐蚀型材表面。

3、2、13认真填写《装挂记录》与《氧化工艺流程卡》上装挂部分得记录,准确计算填写每挂氧化面积,随时核对订单,确保型号、支数、颜色不出差错。

3、2、14认真做好交接班手续与工作区得环境卫生。

4、氧化台生产前得准备工作:

4、1检查各工艺槽得液面高度,根据化验报告单调整各槽液浓度,确保槽液始终符合工艺要求,并经常清除槽液中得污物。

4、2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备就是否正常,如有异常应及时排除,严禁带病运行。

4、3检查纯水洗槽与自来水洗槽得PH（或电导率）与洁净度、不符合工艺要求得应及时更换或补水溢流。

4、4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽得蒸汽或冷却水,打开氧化槽、着色槽、电泳槽得循环冷却系统,确保槽液均匀、温度达到工艺要求。

4、5检查罗茨风机与抽、排风机,并在生产前开启。

4、6认真核对《氧化工艺流程卡》,明确生产要求,准备好比色用色板。

5、氧化台操作得通用要求:

5、1每次吊料不准超过两挂,并且两挂之间必须保持一定得间距,以防型材之间得碰擦伤。

5、2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出,倾斜度应控制在30°

左右。

5、3掉入槽内得型材必须及时取出补挂在排上,损伤报废得型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。

5、4除碱蚀与着色外,型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费与污染。

5、5当吊料转移必须跨越其它型材时,必须保持转移型材得水平度,以减少型材上得槽液流下,污染型材与导电梁。

5、6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》,并签字。

6、脱脂:

6、1工艺参数 

槽液成分:

酸性脱脂剂2~3% 

槽液温度:

室温 

脱脂时间:

1~3min 

6、2操作要求:

6、2、1核对工艺流程卡,明确生产要求,同一颜色,同一型号,同一订单或相近规格得型材应同时或优先吊入脱脂槽,以方便后道工序得操作。

6、2、2脱脂结束时,应及时将型材吊出脱脂槽,以防型材表面起砂。

6、2、3脱脂后得型材表面应均匀湿润,并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。

7、碱蚀:

7、1工艺参数:

平光碱蚀砂面碱蚀 

NaOH:

40~50g/l45~60g/l 

添加剂（NaOH得）:

1/12~1/151/6~1/8 

40~45℃45~55℃ 

碱蚀时间:

1~3min10~30min 

7、2操作要求:

7、2、1碱蚀时,应打开送风排风机。

7、2、2碱蚀结束时应尽快吊出型材,流尽槽液后立即转移至水槽水洗,以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。

7、2、3严格控制碱蚀工艺参数,确保碱蚀后得表面质量均匀一致。

7、2、4碱蚀后得型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面与内孔中得碱液,以防残留碱液污染其它槽液。

8、中与:

8、1工艺参数:

HNO3:

120~150g/l 

中与时间:

2~5min 

8、2操作要求:

8、2、1中与时,型材应上下反倾斜移动,充分中与型材内孔中得残留碱液与去除表面挂灰。

8、2、2中与后得型材必须经二级水洗后,才能进入阳极氧化槽。

8、2、3中与后得型材应加强表面质量得检查,检查型材表面得砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷,以便及时处理、返工。

8、2、4经常检查中与后得夹具螺丝就是否松动,如有松动必须重新拧紧,以确保导电良好。

9、阳极氧化:

9、1工艺参数:

H2SO4:

150~180g/lAL离子:

5~15g/l 

20±

1º

C 

氧化电压:

14~18V 

电流密度:

130~150A/㎡ 

氧化时间:

根据膜厚要求计算。

9、2操作要求:

9、2、1阳极氧化前必须开启:

（a）整流器冷却水。

（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。

（c）送排风机。

9、2、2阳极氧化前必须检查:

导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处得导电状况,并经常打磨。

9、2、3阳极氧化前必须打开导电铜座得冷却水,并检查导电梁就是否弯曲,弯曲得导电梁必须更换,以防烧坏导电座,影响阳极氧化。

9、2、4通电氧化前,型材必须放置在氧化槽得中央,确保与两边阴极板得距离相等。

9、2、5通电氧化前,行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开,氧化结束断电后,行车挂钩才能挂上导电梁挂钩,以防发生短路,损坏设备。

9、2、6阳极氧化采用定电流密度法,氧化电流必须根据型材得氧化面积乘以电流密度计算后设定。

着色型材得氧化电流密度必须控制在130A/㎡。

9、2、7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表,发现异常应及时排除。

9、2、8氧化后得型材应检测膜厚,并做好记录,膜厚达不到要求得必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。

10、电解着色:

10、1工艺参数:

古铜系金黄系 

SnSO4:

7~10g/lGD:

35~45g/l 

NiSO4•6H2O:

20~30g/lSeO2:

8~10g/l 

添加剂:

与SnSO4等量CuSO4:

2~3、5g/l 

15~20g/l12~17g/l 

PH:

0、6~1、0PH:

0、7~1、0 

温度:

15~25℃20~25℃ 

电压:

14~18V14~16V 

着色时间:

20S~15min2~6min 

10、2操作要求:

10、2、1阳极氧化得型材进入着色槽时必须保持较大得倾斜度,并放置在两极中间,确保左右极距相等。

10、2、2送电着色时,行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开,并静置0、5~1分钟后才能送电着色。

10、2、3同一种颜色得着色电压必须相等。

10、2、4古铜槽着色结束时,必须立即起吊,尽快流尽槽液,尽快转移至水槽水洗,充分洗净型材内孔中得酸液后,才能用色板比色,当颜色太浅时,重新放入着色槽通电补色,当颜色太深时,重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面得酸性水槽褪色（古铜系列）。

10、2、5由于金黄色不能褪色,设定着色时间时不宜过长。

10、2、6着色后得型材应经二级水洗充分洗尽酸水后,才能进行电泳或封孔处理。

11、封孔:

11、1工艺参数:

Ni离子:

0、8~1、2g/l、F离子:

0、35~0、6g/l、PH:

5、6~6、5、纯水槽液温度:

20~30℃ 

封孔时间:

氧化膜厚（um）×

1、2min左右（以过到质量标准为准）。

11、2操作要求:

11、2、1型材封孔前必须经一道纯水洗,以防污染电泳槽与封孔槽。

11、2、2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。

11、2、3封孔后得型材必须经水洗后凉干。

11、2、4刚封孔后得型材严禁接触油污、电解质及赤手。

11、2、5封孔后得型材应抽查封孔质量,及时调整封孔时间,确保封孔质量达到要求,并且防止过封起粉。

12、电泳 

12、1工艺参数:

固体份:

5~8% 

溶剂:

1~5% 

电导率:

550~900µ

S/cm 

7、6~8、0 

电泳电压:

90~120V 

23±

3℃ 

电泳时间:

1~2min 

12、2操作要求:

12、2、1电泳前必须经过一道纯水,二道热纯水,三道冷纯水得洗涤,充分洗尽型材表面、内孔与膜孔中得酸水与污物。

12、2、2经常检查三道纯水槽得PH、导电率与洁净度,保持各纯水槽得PH>

5、5,第一道纯水得电导率<

120µ

S/cm,二、三道纯水得电导率<

60µ

S/cm,并经常更换纯水。

12、2、3热纯水槽得温度应控制在60~80℃。

12、2、4型材在热纯水槽中得烫洗时间为3~5min,烫洗结束后,应充分凉干,并充分擦尽导电梁上得油污灰尘及酸碱水,特别注意管状型材与厚壁型材得清洗与降温。

12、2、5冷纯水洗槽得温度应保持在30℃以下,冷纯水洗后得型材不应凉干,以防电泳时产生流浪。

12、2、6型材进入电泳槽时必须保持较大得倾斜度,以利排除空气。

12、2、7型材进入电泳槽后应放置在电极中央,确保与两边极板得距离相等,并静置1分钟后才能通电电泳。

12、2、8电泳时必须开启电泳槽循环泵与电泳回收装置,并使电泳后得两道纯水洗槽达到如下工艺要求:

第一道纯水第二道纯水 

<

1、0%<

0、3% 

8、0~8、38、0~8、5 

100µ

S/cm<

50µ

12、2、9电泳槽液应根据PH或电导率得升高定期开启精制净化系统,确保电泳槽液符合工艺要求。

12、2、10电泳结束后,必须经两道纯水洗。

12、2、11电泳水洗后得型材应放置在预干区预干。

12、2、12经常保持电泳区得环境卫生,严禁油污、灰尘、酸雾污染型材与电泳槽。

13、固化:

13、1工艺参数:

固化温度:

180~200℃固化时间:

30~45min 

13、2操作要求:

13、2、1固化前应检查固化炉及测温系统就是否正常,并定期清洁固化炉。

13、2、2固化结束冷却至室温后,检查电泳漆膜得质量。

14、卸料、包装 

14、1卸料前得准备 

14、1、1检查贮料架、运输台车、贴膜机、包装机就是否完好,对产品防护就是否完好。

14、1、2核对工艺流程卡上得型号、长度、支数、颜色与实物就是否相符,明确包装要求,准备保护膜、胶带、包装纸等包装材料。

14、1、3卸料前必须检验型材得氧化膜厚、复合膜厚、封孔质量、漆膜硬度、漆膜附着力、颜色、色差、外观质量等均符合要求后才能卸料,并填写《氧化成品检验记录》。

14、2卸料、包装 

14、2、1封孔料不准带水卸,电泳料必须冷却至室温才能卸。

14、2、2卸料必须逐支卸,严禁撞击、敲打型材,严禁型材直接接触地面,堆放要整齐、不准超高。

14、2、3卸料、搬运、贴膜、包装时必须戴好干净手套,做到轻拿轻放,爱护、保护好型材得装饰面。

14、2、4卸料时必须加强自检、配合专检,将不合格得型材剔出整齐放到指定地点,并通知装挂组补足数量,合格型材分类、分批送包装区包装。

14、2、5电泳料得装饰面应贴上保护膜按规定包装支数打捆,再按订单要求缠纸打包或三点包装。

14、2、6封孔料得装饰面之间必须夹纸保护后再缠纸打包。

14、2、7采用EP纸包装得,外面再加三点纸包装。

14、2、8包装时必须按照型号、颜色、长度、支数分类包装,严禁混包,剩下单支用EP纸包装。

14、2、9包装物得选用与包装重量必须符合订单要求。

14、2、10每捆包装好得型材端头必须贴上盖有检验工号得合格证,合格证上应写明型号、长度、支数、颜色、批号或订单号,并确保与实物相符

12、2、4型材在热纯水槽中得烫洗时间为3~5min,烫洗结束后,应充分凉干,并充分擦尽导电梁上得油污灰尘及酸碱水,特别