隧道二衬施工作业指导书Word文件下载.docx

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当上述条件满足时，则要尽快施作二次衬砌。

二次衬砌施作前，应做好防排水的施工，当防排水系统经检查符合要求后，方可进行二次衬砌的施工。

（3）有仰拱地段先施工仰拱，然后再进行二次衬砌的施工。

三、二衬施工总体方案及工艺流程

二次衬砌是隧道永久性支护的主要受力结构，它与初期支护一起共同承受围岩压力，保证运营过程长期的安全。

二次衬砌是隧道主体工程最后的工序，它的内在质量、外观质量是工程创优的最主要控制项目。

施工中必须高标准的完成二衬施工各道工序，保证混凝土内实外美。

同时处理好二次衬砌与掘进的关系，按期完成工程任务。

衬砌作业采用12m长液压全断面整体钢模台车、混凝土输送泵和混凝土输送车等机械化施工模式。

混凝土的生产采用洞外拌合站集中拌制（拌合站全电脑控制，自动计量），混凝土采用混凝土输送车运输，浇筑采用混凝土输送泵。

详见下图隧道二次衬砌施工工艺框图。

为便于衬砌台车准确就位和拆摸，在两侧边墙底部预先灌筑矮边墙，其顶面标高与水沟盖板底面齐平。

衬砌台车下留有一定空间以利于车辆的通行，以保证衬砌施工的同时，其他工序的施工能正常进行。

衬砌台车采用I24号工字钢加工制作而成，拱架采用工字钢或轻型钢轨制作，模板采用大块组合钢模板并与拱架焊接牢固。

衬砌模板台车长12m，钢模板厚度1cm，为确保成洞后隧道净空，衬砌台车加工时将内轮廓线放大5cm。

立模时台车模板紧贴事先打好的矮边墙,台车就位后，依靠台车的伸缩装置，调整拱架，使拱架断面形式符合衬砌断面形式，并确保其位置正确。

砼浇灌完成，强度达到设计强度80%后即可脱模，收缩拱架，使模板脱离混凝土，然后行走台车，达到新的位置，灌筑下一段混凝土。

隧道二次衬砌施工工艺框图

监控测量确定施作二次衬砌

中线水平放样检查

铺设衬砌台车轨道

施工准备

施作防水布、盲沟、止水带

安装钢筋

洞外混凝土

拌合站

水平定位模板

拱部中心线定位模板

边墙模板净空定位

台车移位

拱墙模板固定成型

清理基层

台车定位

混凝土运输

自检

监理工程师隐检

涂脱模剂

制作抗压、抗渗砼试件

灌注混凝土

混凝土输送泵

脱模、台车退出

养护

四、二次衬砌施工工艺

4.1洞身防排水施工

隧道设计在初期支护与二次衬砌之间铺设2mm厚EVA复合防水板，EVA复合防水卷材由EVA防水板外加一层无纺土工布而成。

环向按纵距5～15米设置环向塑料盲沟，与边墙角设置的φ10横向排水管连接，将喷层与防水层之间的裂隙水引入隧道两侧的φ25侧式排水管；

路面调平层下每隔10米设置一道MF12塑料盲沟，与两侧的侧式排水管连通。

4.1.1EVA复合防水板的施工

防水板采用无钉铺设工艺，其作业顺序和要点如下，详见隧道防水板施工工艺框图：

（1）防水板铺设作业程序：

①防水板采用简易自制台车铺挂，台车长6m。

防水板预先在洞外根据设计宽度，进行粘结拼装成大块防水板，粘结要牢固，粘接处要进行至少6次压实。

②防水板在二衬前进行施工，铺挂采用无钉吊带铺挂，以保证防水板的整体完整。

铺挂时，根据防水板背后的吊带位置，在初期支护上划线作标记。

然后用电钻钻孔，安装膨胀木螺钉，在木螺钉上安装吊环，木螺钉的安装位置要考虑防水板的预留量。

③将防水卷材沿环向从衬砌顶端由上往下进行铺设，边铺设边将防水板背后的吊环固定在木螺钉上，吊带与吊环之间连接紧密牢固。

④每环防水卷材搭接宽度为10cm，搭接处采用自行走式热合机进行双缝焊接，焊缝严密、平整。

⑤每次铺设的防水板伸出衬砌段外至少50cm，以保证与下一组防水板有足够的搭接宽度，也便于操作。

衬砌混凝土施工中要注意保

隧道防水板施工工艺框图

护好防水板，防止损坏拉伤，尤其是有钢筋地段，焊接钢筋时需对防水板加以保护，以防止烤焦、损坏。

（2）防水板施工要点

①喷射混凝土表面整平，凹凸不平面的跨深比不大于1/6，对钢筋等尖锐的突出物要割除磨平，必要时涂抹砂浆，以免扎破防水层。

②防水卷材采用背吊法施工，每个吊点挂接牢固，同时在锚固点上另外敷设一块防水板与挂设的防水板粘结。

③防水卷材之间搭接宽度为10cm，并采用自动行走式热合机进行双缝焊接，用钢筋或木条压住接缝，焊缝要进行气密性检查，充气压力为0.15MPa并保持恒压时间不小于2min，焊缝强度不得低于母体强度。

4.1.2沉降缝、施工缝防水施工

（1）沉降缝。

在衬砌结构发生变化处，设置沉降缝，在沉降缝处采用中埋式橡胶止水带防水，其施工顺序及方法如下：

A、止水带安装位置采用事先加工好的与衬砌断面一致的沥青木丝板进行定位。

沥青木丝板厚2cm，安放在端头模板内侧作为沉降缝的填缝料，永久安设在沉降缝中。

B、首先将止水带用钢筋卡卡住置于设计位置，再用定位钢筋将钢筋卡固定，定位钢筋沿环向每隔60cm设一道，与钢筋卡用铁丝绑扎牢固。

然后安设定位模板，止水带的伸缝环卡在定位木板的中央，一半在待浇筑的衬砌断面内，另一半弯起紧贴在定位模板外侧。

C、止水带、定位模板安装完成后，开始安装加固端头模板。

D、浇筑衬砌砼。

E、拆除端头模板，移走衬砌台车，在下一衬砌断面调整衬砌台车，使其就位准确。

F、将贴在定位模板外侧的止水带整平，拉直，用定位钢筋固定。

G、浇筑沉降缝另一侧的衬砌混凝土。

（2）施工缝。

环向和纵向施工缝采用P-201止水膏，止水膏断面尺寸为20×

10mm。

横向施工缝设在拱墙与拱脚相接处，环向施工缝设在两模衬砌相接处。

止水膏施工前用钢丝刷除掉施工面的砂粒及混凝土渣，施工后确认混凝土和P-201间有无缝隙，若存在缝隙时用刷子抹平。

P-201止水材施工后至表面硬化需约24小时，其表面硬化完全达到指触干燥后，再进行后期的混凝土续浇。

施工中注意保护P-201不得浸水。

4.1.3二衬排水系统的施工

隧道二衬防水板与初支面设有排水盲沟管，将围岩裂隙水排入洞内排水沟。

二衬排水系统主要施工内容如下：

（1）洞内环向盲沟：

隧道环向采用MF12塑料盲沟排水，盲沟在锚喷支护与防水层之间沿环向设置，纵向间距5～15米，用钉固定，钉距1米，钉为5厘米长圆钉。

盲沟纵向间距根据时间情况确定，水量较大处间距适当调小。

（2）纵向排水管：

纵向排水采用φ10mm的HDPE双壁打孔波纹管，排水管安装在隧道两侧边墙底部初支面与防水板之间，沿隧道通长布设。

（3）横向排水管：

横向排水管采用φ10mm的PVC管，排水管每8米设一道，与纵向排水管用三通接头紧密连接，将初支面的岩壁渗水引入侧式排水管内。

注意事项：

洞内各排水管施工时用土工布包裹，防止泥砂进入管内出现堵塞现象，确保盲沟排水畅通。

4.2、衬砌钢筋的制作与安装

隧道Ⅴ级围岩及Ⅵ级围岩浅埋段衬砌内设有钢筋，钢筋为双层，环向、纵向间距20×

20cm，钢筋制作及安装注意事项：

①所有钢筋的截断及弯曲均在工地现场内进行。

②钢筋要按图示的形状尺寸进行弯曲。

所有钢筋均采用冷弯。

③所有钢筋要准确安设，当浇筑混凝土时，用支承将钢筋牢牢固定。

钢筋要可靠地系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。

④钢筋安装加工时不得损坏防水卷材，如防水板出现划破，需立即进行补焊。

4.3衬砌台车就位及固定

防水板及预留预埋件安装完毕，并经检验无误无遗漏，然后将衬砌台车就位固定。

4.3.1台车移位

根据测量的隧道中线及标高，铺设台车运行轨道，台车运行轨道中心与隧道中心线一致,其误差不得大于3cm。

台车按铺设好的轨道准确移位，移位时力求“安全、稳当”的原则，移位时注意台车是否平顺、无阻碍。

有阻碍时立即停下，检查问题所在。

在每次衬砌前必须涂刷脱模剂，涂刷脱模剂时力求全面，不要露刷。

4.3.2台车定位立模

台车到位后进行水平定位立模。

用全站仪标出拱部中心线，调整台车，使台车拱部中线与隧道衬砌中线一致，标高与设计标高一致。

调整台车边墙模板，使其模板净空隧道相符。

①在立模时，应考虑随着围岩的变化，将衬砌台车的半径扩大5cm，以确保二衬的厚度和隧道的净空尺寸；

②将钢模台车运行到待浇混凝土地段，紧贴矮边墙调整就位。

台车模板与已施工混凝土搭接10～25cm，以减少接缝错台；

③钢模台车就位后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置；

④调整基脚千斤顶使其支顶于垫木和木楔上。

然后安装并固定基脚模板；

⑤检查模板的位置，如发现有偏差，采用千斤顶进行调整，如偏差过大，则需移走台车，重新定位运行轨道，重新立模；

⑥安装并固定挡头板和接缝模板；

⑦安放基脚模板，下部紧靠基脚千斤顶下的垫木外侧，上部用木撑使其与边墙模板密贴。

4.4隐蔽检查

当以上工作完成后，立即进行自检，自检时严格按照每个程序进行。

特别注意台车的拱部中线、边墙模板净空、装设止水带。

自检合格后，请监理工程师进行隐检，经监理工程师签证同意后灌注混凝土。

4.5灌筑混凝土

灌筑混凝土采用输送泵两侧对称灌注，防止钢模台车偏移。

采用轨行式混凝土输送罐车进行混凝土运输，混凝土泵泵送灌注，施工中以插入式振动器振捣为主，辅以附着式振捣器振捣。

插入式振动器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层的深度宜为5～10cm。

振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。

每一振点的振捣延续时间宜为20～30s以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈浮浆为度。

①混凝土灌筑采用泵送浇筑的方法进行施工，且对称分层连续进行。

②采用插入式振动棒进行振捣，台车整体模板周壁有规律的布设浇灌窗口（30cm×

30cm），用于混凝土输送泵的泵管及插入式振动棒的伸入，窗口在混凝土浇筑到该标高之前，予以关闭，然后使用上一层窗口进行施工。

③混凝土施工前，检查防排水系统、模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，经检查合格后方可浇筑混凝土。

④在浇筑开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。

而后将最先泵出的混凝土废弃。

泵送混凝土作业，要使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。

⑤混凝土泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30min，炎热气候不能超过10min。

停机时间内要每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。

⑥当混凝土面超过拱顶时，泵管出口埋设在混凝土面以下，以保证能填满、填实拱顶所有空间。

⑦整体式衬砌必需一次浇筑完毕，中途不得停顿，整体式衬砌内不允许存在水平或倾斜的施工缝。

⑧有仰拱地段先施工仰拱，并在抑拱施工完毕后立即施工边墙和拱圈，以尽早形成封闭的衬砌断面。

⑨衬砌浇筑10～20h后立即进行养护，养护一般持续7～14d

4.6台车脱模退出

当混凝土强度达到设计要求时，进行混凝土撤模。

拆模时注意其表面及棱角不受损，宜按立模顺序逆向进行及先拆当头模板，再收缩台车净空使其与混凝土分开。

拆模完毕后清除模板上的残渣再次涂脱模剂为下一循环衬砌准备。

4.7混凝土养护

脱模后的12h内对混凝土进行洒水，直至规定的养护时间。

操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。

当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。

五、施工注意事项及突发情况处理

1、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲冼干净。

2、混凝土衬砌灌注过程中，要杜绝破坏防水板现象发生。

3、灌注混凝土自下而上，先墙后拱，对称浇筑，分层振捣，防止钢模台车偏移。

4、施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝处质量。

5、混凝土浇注时，中途不得停顿，防止产生水平或倾斜的施工缝。

如发生停电应立即起动备用电源，确保混凝土浇筑作业连续进行。