桩基施工方案Word格式.docx
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41.6%。
（4）、外加剂
采用重庆市建研科技有限责任公司的P-400型缓凝高效减水剂，掺量水剂为2.1%，其减水率为25.1%。
4.1.3、以上原材料试验结果均符合规范及设计要求。
（1）、混凝土配制强度：
fcu.o≥fcu.k+1.645σ
fcu.o=25+1.645×
5.0=33.2（Mpa）
（2）、根据表4.0.1-2确定用水量为：
215Kg/m3,外加剂采用重庆市建研科技有限责任公司的P-400型缓凝高效减水剂，掺量为2.1%时混凝土用水量为：
mwa=mwo（1-β）
215*（1-0.251）=161Kg/m3
（3）、根据表4.0.2和桥涵施工技术规范JTJ041-2000的要求，砂率βs取42%。
（4）、计算水灰比：
W/C=as.fce/（fcu.o+aa.ab.fce）=0.46×
42.5/（33.2+0.46×
0.07×
42.5）=0.57，实际操作选用0.54。
其中回归系数aa.ab根据表5.0.4查得。
分别是0.46和0.07。
（5）、水泥采用海螺水泥厂生产的P.O42.5R,根据公式5.0.6计算如下：
mco=mwo/W/C=161/0.54=298Kg/m3。
（6）、确定粗（碎石）细集料的用量：
采用重量法，假定重量为2400Kg/m3。
根据公式5.0.8-1和5.0.8-2。
mco+mgo+mso+mwo=mcp（5.0.8-1）
βs=mso/（mgo+mso）×
100%（5.0.8-2）
由上公式计得mso=815Kg/m3mgo=1126Kg/m3
4.1.4、砼试拌和调整
试拌:
按上述所得结果按40L拌制，每盘材料为水泥：
11.92Kg、砂：
32.6Kg、5-16mm碎石：
18.0Kg、16～31.5mm碎石：
27.04Kg、水：
6.44Kg、外加剂：
238.4g,检测其坍落度为175mm，容重为2420Kg/m3。
符合规范及设计要求。
上述步骤计算其于两个水灰比为0.52砂率42%和水灰比0.56砂率42%的各材料用量。
各材料每方用量
水灰比
水泥（kg）
水（kg）
砂（kg）
5-16mm碎石（kg）
16-31.5mm碎石（kg）
外加剂（kg）
0.52
310
161
810
448
671
6.51
0.54
298
815
450
676
6.258
0.56
288
819
453
679
6.048
各材料每40L用量
外加剂（g）
12.4
6.44
32.4
17.92
26.84
260.4
11.92
32.6
18.00
27.04
250.32
11.52
32.76
18.12
27.16
241.92
根据28d砼抗压强度为33.8MPa,试验室选定的用于施工的试验配合比
配比为水泥:
砂:
石:
水:
外加剂=298:
815:
1126:
161:
6.258。
4.2、材料：
我部自进场以来与总承包部及供货商签订了三方供货合同，在质量和数量上有了更进一步的保障。
并与长寿区2个石材厂签订了供货合同，保证地材及时供应。
4.3、测量：
我部自进场以来对全线控制点进行了复测加密，保证施工期间正常使用，并且每季度进行复核一次，以防止局部控制点偏位。
4.4、人员：
管理人员6人，施工人员42人。
4.5、机械：
如下表：
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
220
台
2
发电机
120kva
3
地泵
Hzs60
4
吊机
16吨
5
混凝土运输车
8m³
8
6
电焊机
7
弯曲机
调直机
9
套丝机
10
振动棒
11
水泵
12
全站仪
索佳
13
水准仪
苏光
技术准备：
我部组织施工人员对白树林大桥图纸及规范进行了学习，同时进行了详细施工技术交底。
5、桩基施工工艺
挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。
当挖孔内的空气污染物超过《环境空气质量标准》（GB3095—1996）规定的各项污染物的浓度限值三级标准时，如没有安全可靠的通风措施，不得采用人工挖孔作业。
人工挖孔深度超过10m时，应采用机械通风。
人工挖孔深不宜大于15m。
如果设计桩长大于15m，必须采用人工施工时，应加强机械通风和安全措施或采用机械挖掘，确保施工安全。
5.1、人工挖孔桩基施工
5.1.1、施工准备
①平整场地
对场地进行平整，用推土机把表面植物及腐植土推走，再用推土机碾压几遍，井口周围用夯机夯实。
②桩位放样
采用全站仪按设计桩位坐标准确放出桩的位置，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于50mm，定出护桩并要经常校核，确保挖孔中桩位置正确。
③井口排水和围护
桩孔开挖前，先挖深1米左右进行刷坡和平整基坑，在四周挖好排水沟和集水井，坑顶设置排水沟。
井口周围设置隔离网，仅允许施工人员进入。
井口围护采用砼，比地面高300mm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
5.1.2、挖孔施工
桩孔开挖采用分节开挖法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入吊桶内，用简易电动提升架提升，至地面后用手推车运至弃土场。
分节开挖与护壁，第一节护壁以1.5m为一节，高出原地面30cm。
桩身护壁均以1m为一节，相邻两节护壁纵向钢筋要搭接绑扎。
挖土次序为先中间后周边。
挖孔时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩擦阻力。
安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。
在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。
挖孔过程中要经常检查孔的直径和平面位置。
孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸必须满足设计要求，确保桩径满足要求。
为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工，孔壁周围采用现浇钢筋砼护壁，以增加整体性和稳定性均佳。
护壁C25砼采用机械拌制，护壁厚度上口为15cm，下口10cm，桩孔每挖深0.5～0.9m左右浇筑护壁。
护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接，或在每节模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板因受张力而变形，不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁应高出地面30cm，护壁厚度比下面护壁厚度增加400㎜，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
护壁模板支好后应立即浇筑护壁砼，人工浇筑，人工捣实，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇筑完必须经24h后方可拆模。
由于地下水位较高，所以，在开挖过程中使用潜水泵排除地下水，保持工作面处于无水状态。
当桩孔深大于10m，应向井下进行机械通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止CO2等有毒气体危害。
桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况，互相呼应，桩口安装水平推移的活动盖板。
当桩孔内有人挖土时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。
井底应有照明设施，照明设施应采用安全电压，以防发生触电事故。
每挖深5米用检孔器检验一次孔径、孔形和倾斜率，符合要求可以继续挖深；
否则应进行处理，报监理工程师检验合格后，方可继续施工。
挖孔过程中如遇到涌水量较大的潜水层承压水或流砂等不良地质条件时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效措施。
挖孔应采用间隔挖孔法，每个桥墩每次开挖一个桩孔，避免施工时相互影响，保持孔壁土体的稳定。
挖孔时应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳。
提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，应经常检查。
5.1.3、水钻施工
（1）、水钻施工工艺流程
水钻施工，即采用工程水钻钻芯机在桩孔周边开挖线钻孔取芯，规则形成桩基开挖轮廓线，每循环理论钻深500mm，此工艺俗称“水钻”。
（2）、钻机就位：
钻机支架必须安全地固定在孔桩侧壁上，其高差应满足每循环钻进尺寸要求，并随本循环不同位置或下一循环不同高度重新加固。
（3）、钻孔：
①钻机取芯套筒的斜率必须保证，取芯套筒直径为150mm，套筒支架外延较之宽出100mm，套筒支架总高度1400mm，则（100+150/2）/1400=1/8，故此应保证套筒向孔桩侧壁外倾角度不小于7.5度，这样在下一循环才可以保证钻机就位后套筒起钻点能够置于设计孔桩边线而不致造成缩孔，此措施将使桩孔呈节段式倒台体，从而增加少量开挖掘进量和桩体混凝土浇注量，但是可以保证成孔截面尺寸。
②桩体垂直度必须保证，一般采取最少2循环进行一次孔中心、直径等偏心率检查，确保成孔后桩体垂直偏差不超过设计规范要求。
③水钻操作过程中必须保证钻头处于冷却水中，同时冷却水流保有一定压力对钻头直接进行冲洗，使之不淤钻、卡钻，能够保持钻头在清洁状态下正常稳定地工作，故此每台钻机配置一台500W水泵对钻头供水。
5.1.4、孔底处理
挖孔达到设计深度后，将孔底的松渣、淤泥、沉淀物、扰动过的土层等全部清理干净；
并检验孔底地质情况是否与设计相符，经监理工程师检查合格后进行下道工序。
5.1.5、验孔
验孔采用自制钢筋检孔器对孔径、孔形和倾斜率等项进行检验。
桩基的平面位置用全站仪或钢尺检测。
质量要求：
平面位置≤50mm，倾斜度＜0.5%桩长，且不大于200mm。
5.1.6、钢筋笼制作及下放
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。
试验检查人员对钢筋做全面试验检查，并分批取样。
施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。
钢筋下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料，尺寸误差控制在规范要求之内，钢筋焊接、绑扎牢固。
钢筋笼根据实际情况整节或分节制作，钢筋主筋采用机械连接。
用带有加工特长底盘的拖拉机运至孔口。
钢筋笼入孔时采用定位导向管，用φ60mm长6m的钢管4根，以确保钢筋笼中心和成孔中心一致。
待砼灌注至该处时将导向管拔出。
挖孔桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80／1-2004附录D检查
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：
每桩测量
孔径（mm）
探孔器：
孔的倾斜度（mm）
0.5％桩长，且不大于200
垂线法：
钢筋骨架底面高程（mm）
±
水准仪测骨架顶面高程后反算：
5.2、灌注混凝土
5.2.1、当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（≤6mm/min），采用串筒施工，分段振捣，每段高度不大于30cm，砼自由落体的高度不大于2m，振捣时采用插入式振捣，移运间距不大于振捣作用半径的1.5倍，插入下层砼的深度5～10cm，每一振点持续时间20-30s，以砼不再沉落、不出现气泡、表面平坦泛浆为准。
混凝土由拌和站统一拌和。
对骨料的含水率经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。
严格按试验室确定的配合比拌制砼，拌和时间不少于120S。
用砼罐车运送砼，每车砼量7.0m3。
混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。
混凝土坍落度要求140—180mm。
孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工缝不可避免时，应按照有关的施工缝的要求处理，并应在施工缝上设置上下连接钢筋。
连接钢筋的截面积可按桩截面的1%设置。
若在施工缝上设有钢筋骨架，则钢筋骨架的截面积作为上述1%的配筋的一部分；
若钢筋骨架的总截面积超过桩截面的1%，则不设置连接钢筋。
5.2.2、冲击钻孔桩及当挖孔桩内自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大（大于6mm/min），采用水下混凝土灌注方法。
施工准备：
（1）拼组与吊放导管
导管内径为30cm，壁厚3mm，每节长1～2m，每节采用法兰盘、螺栓并垫以胶垫连接。
下管前检查导管是否圆滑顺直，尺寸是否准确，安装是否严密，并应进行密封试验，如不符合要求应进行修整，修整合格后编号使用。
采用吊车分成多节吊入孔内，在孔顶进行连接拼组。
（2）安装混凝土储存斗及隔水栓
灌注水下混凝土必须连续进行，为保证一次灌注足够数量的混凝土，装满储存斗后灌注；
储存斗的容量一般为导管总体积的1.5倍或0.5～1m高桩孔的体积。
为了隔水以保证混凝土质量，在导管内安装一隔水栓，使用前应在导管内进行实验，能通过导管的方能使用，避免隔水栓卡管。
5.2.3、混凝土由拌和站统一拌和。
用砼罐车运送砼，每车砼量6.0m3。
混凝土坍落度要求180—220mm。
首批灌注混凝土的数量应能满足首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土用量计算如下：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4
安全系数取用1.2
式中：
V——灌注首批砼所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径；
h1——桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWrW/rc；
HW——井孔内水的深度（m）；
RW——井孔内水的重度（KN/m3）；
rc——砼拌和物的重度（25KN/m3）。
灌注时采用分次集中下砼的办法。
第一次灌注时先将下料斗装满，然后在拔出隔离栅的同时砼搅拌车加速倒料，保证首批下砼6.0m3一次灌注完毕，导管埋深1m以上。
在整个灌注时间内，导管底应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。
经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。
管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。
输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。
混凝土应连续灌注，尽量缩短灌注时间，灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
在灌注过程中专人做好记录，记录内容包括砼数量、砼上升高度、导管埋深及拆除导管节数并严格控制导管埋深在2-6米。
砼灌注接近桩顶时拆除导向钢管，适当提升导管增大砼压力以保证成桩质量。
混凝土灌注的桩顶标高比设计高出0.5～1.0m，以保证混凝土强度。
6、质量保证措施
本着质量第一用户至上恪守合同争创一流的方针，也是我们公司形象的保障，为了创优，建成精品工程，我们建立了质量管理组织机构（见质量管理组织机构框图）。
6.1、管理制度
三检制度：
该大桥工程实行项目部、施工队、施工班组三级检查制度，选派具有丰富桥梁施工经验和取得相应资格的质量检验人员担任质检工作，建立完善的质量自检体系和自检
制度，使工程质量始终处于受控状态。
定期检查制度：
工程部每月组织质检工程师对本工程进行全面检查，发现问题，找出原因，及时纠正并制定预防措施，确保工程质量稳中有升。
6.2、施工人员的管理制度
有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前业务培训，特别是特殊工种作业人员（电气焊工、钢筋工、场内机动车辆驾驶工等）必须持证上岗。
组成强有力的技术班组，熟悉设计图纸和施工规范，严把质量关，加强施工过程中的自检工作，控制各施工阶段的质量。
6.3、严把施工材料质量关
⑴、严格控制各种原材料的质量，把好进料关。
⑵、做好材料进货的检验和标识工作。
⑶、对主材采用必要的检验和试验手段，确保材料质量能始终处于控制之中。
⑷、做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，各种证明、合格证、试验单据齐全，确保其可追溯性和完整性。
6.4、确保各种试验的有效性和准确性，加强试验室对各种试件的试验工作，现场设立专（兼）职试验人员，认真把好质量关，用数据和分析图表配合和指导现场施工质量。
6.5、加强测量工作的自检和复核，确保结构物位置、尺寸准确。
6.6、钢筋工程：
严格按规范验收原材料，钢筋加工采用分批、集中加工，现场绑扎、焊接。
加工前调直、清除污锈；
焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
弯制钢筋和弯钩末端按设计规范办理。
6.7、砼工程：
砼采用现场拌和，施工人员严格按施工配合比配料，拌和时严格控制拌和时间，运输时不发生离析、泌水现象。
7、安全施工措施
7.1、建立安全管理组织机构（如：
安全管理组织机构框图）
⑴、建立健全安全组织机构和安全保证体系，成立安全生产领导小组，设专职安全员，对各分项工作由具有丰富经验的专业人员担任安全负责人，同时各施工队队长为安全工作第一责任人。
班组设兼职安全员跟班作业，形成自上而下的安全保证体系。
⑵、加强安全教育，提高生产人员的安全意识。
施工现场设专职安全员，同时现场技术人员除做好技术支持以外，还要把安全工作作为同等重要的工作来抓，做到随时检查督促，发现隐患及时排除，禁止违章作业。
⑶、进行定期安全教育，对施工人员开工前进行安全技术培训，特别是钢筋工、混凝土工、模板工、起吊工等，做到持证上岗，施工中每月进行一次安全教育，学习操作规程和安全条例，工作除了专职安全员负责外，主管技术员、施工队长也要配合工作，把安全工作落到实处。
⑷、做好安全生产的宣传，在挖孔施工现场一定要设置固定标语和针对性醒目标牌，特别是群桩出入围栏的醒目处，对半山坡便道以及桩口附近不被注意的地方更应设置安全标示牌，时刻提醒生产人员的安全意识。
夜间施工段必须有醒目的标志或警灯。
7.2、现场施工注意事项：
井口附近的材料、设备、帐篷等尽量远离便道，以免由于便道曲线多造成交通事故，同时在现场的临时帐篷要设在场地平整的地段，远离井口，以免在山坡较陡地方爆破或下雨时造成滑坡坍塌事故。
施工现场所有物品摆设一定要整齐有序，防止瞌绊现象造成不必要伤害。
井口周围采用混凝土制成框架或围圈予以围护，井口围护应高于地面50cm，而且要设井盖。
在井口土层松软的地方，为防止井口坍塌，在孔口用混凝土护壁，高约2m。
挖孔时，挖孔工人必须配备安全帽、安全绳，并绑牢在固定处，而且在安全绳的一端设置铃铛。
取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等经常检查。
土不准装的很满防止碰壁掉出坠落，钢丝绳提升或下降时，注意去除粘带的泥土等，以免入口伤人，同时升降速度要适当，减少震动。
卷扬机后端要进行加固，避免松动，
挖孔时还应该经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过3%，或孔深超过10m时，在地面上用鼓风机或风扇（由试验决定），通过Φ50的塑料管不断的将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底的空气也要彻底抽换。
挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。
7.3、桩孔内岩石需要爆破时，应符合爆破施工安全规定，如下
7.3.1爆破施工安全
爆破作业应根据地形、地质和施工地区环境的具体情况，采取相应的防护措施。
爆破器材应由装炮负责人按一次需用量提取，随用随取。
放炮后的剩余材料，应经专人检查核对后的剩余材料，应经专人检查核对后及时交还入库。
7.3.2装药应符合下列规定：
⑴装药前，非装药人员应撤离现场，装药区内禁止烟火，装药完毕，应记录装炮个数、地点。
⑵不得使用金属器皿装药。
⑶起爆药包应在现场装药时制作。
大雾天、黄昏和夜间尽量不进行爆破，确需在夜间爆破时，采取有效的安全措施。
遇雷雨时应停止爆破作业，并迅速撤离危险区。
7.3.3起爆前做好下列防护工作：
⑴起爆由值班人员监督和统一指挥。
⑵境界区必须设警戒人员。
⑶警戒区内的人畜应撤离，施工机具不能撤离的应有可靠的防护。
7.3.4起爆应符合下列规定：
⑴孔深超过5m时，采用电雷管起爆,起爆人员必须选好撤离线路及躲炮地点。
⑵当近处有闪电和雷声或雨雾弥漫可能突然发生雷电时，严禁使用电雷管起爆。
⑶同一施工地段有若干工点同时放炮时，必须统一指挥，在防护工作未完成之前，严禁任何一处起爆。
⑷起爆器的手柄应始终由爆破组长一人保管。
7.3.5处理瞎炮应符合下列规定：
⑴应由原装药人当场处理，处理瞎炮时，不得撤出警戒。
遇特殊情况，经施工负责人同意后，可在下次放炮或休息时处理。
瞎炮位置应设明显标志，其周围10米内禁止人员通行。
⑵炮眼中的爆破线路、导爆索等检查完好时可将电线重新接通，再行起爆。
⑶应在取出堵塞物后重装起爆药包。
⑷不得在残眼中继续打眼。
⑸可在距瞎炮不小于0.6m处打一平行炮眼进行诱爆。
⑹硝铵类炸药可用水冲淡。
7.3.
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