涂膜常见弊病的形成原因及解决措施.docx
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涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
网管按语：
涂装弊病是涂装过程中的一种常见现象，也是涂装实践中必须正确判断和妥善解决的技术问题。
涂装弊病一般与涂装前处理、涂装工艺、工件表面状态、涂装材料品种、涂装方法及涂装操作、涂装设备和涂装环境等因素有关。
这里祥和涂料磷化（成都）总部技术保障处列出的涂装弊病均属涂膜方面常见的。
你可以通过列出的原因分析和措施建议，自行判断一下自己处理这类弊病的能力。
1针孔
现象：
在膜上产生针状小孔或像皮革的小孔那样的孔，也径约为100微米左右。
形成方面
涂装
方面
（1）工件表面上残留的水、油或其他异物等，清除得不仔细。
（2）溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。
（3）涂料的粘度高，且溶解性差。
（4）长时间激烈搅拌，在涂料中混入了空气，生成无数气泡。
（5）喷涂时，用空气压过高，破坏了湿膜中的溶剂平衡。
（6）湿涂膜的升温速度过快，晾干不充分。
（7）工件是热的。
（8）湿涂膜或干膜过厚。
涂料
方面
（1）清漆的精制不良。
（2）溶剂的选择和混合比例不适当。
（3）颜料的分散不良。
（4）添加助剂的选择和混合比例不适当。
（5）涂料的表面张力过高。
（6）涂料的活动性不良，展平性差。
（7）涂料释放气泡性差。
（8）贮藏温度过低。
（9）涂料中混入不纯物，如有机溶剂中混入水分等。
涂装环境方面
（1）空气通过快且温度高，湿涂膜干燥得过早。
（2）温度大
解决
措施
（1）消除产生针孔的涂装形成原因。
（2）严格控制施工粘度，降低粘度或采用加有挥发性溶剂的涂料。
2起泡
现象：
涂膜一部份从工件表面或底涂膜上浮起，且其内部充满着液体或气体，其大小由小米粒状到大块状浮起。
形成原因
（1）工件有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
（2）清洗工件的水有亲质离子。
（3）涂膜固化干燥得不充分。
（4）干涂膜在高温下长期放置。
（5）所用涂料的耐水性或耐潮湿性差和成膜后透气性不足。
解决措施
（1）加强涂装前处理。
（2）涂装前处理中的最后一道水洗最好改用去离子水洗。
（3）涂膜应干透。
（4）避免在高湿度环境下长期放置。
（5）选用耐水性和透气性优良的涂料。
3剥落
现象：
由于涂膜在物面下或涂膜上的附着劣化或丧失了附着力涂膜的局部或全部脱落的现象。
形成原因
（1）涂装前处理质量低劣，工件表面有蜡、矽油、水等残存。
（2）涂装前处理至涂装之间的间歇时间过长。
（3）工件表面太光滑。
（4）第一层涂膜过烘干、烘干时间过长，温度过高。
（5）涂膜配套性不佳。
（6）涂膜配套不适当，涂料本身有附着力不高的弊病。
（7）腻子直接涂刮在没有涂上底漆的工件上。
解决措施
（1）加强涂装前处理，提高处理质量。
（2）严格控制干燥条件，严防过烘干。
（3）检查磷化质量或用砂纸或砂布打磨工件表面，以提高涂膜附着力。
（4）通过试验选择配套性良好的品种或在施工工艺中选用“湿碰湿”工艺或采用“过度层”施工方法。
假若用过氯乙烯涂料涂完底漆后在涂第二道漆时，可以将底漆与磁漆按一比一比例掺兑一起调匀后涂第二道涂膜。
第三道漆喷涂磁漆。
当磁漆涂装道数达到规定后，再在上面涂清漆时，可再以磁漆与清漆按一比一比例掺兑调匀后，再进行一次“过渡层”涂装，然后涂清漆达到规定道数为止。
4缩孔、抽缩
现象：
涂料涂装后抽缩，不能均匀附着、湿或干涂膜不平整，局部露出被涂工件面，有的像在有油的纸上写墨笔字那样呈不附着现象。
抽缩与缩孔是露出被涂工件面，外观较差，不易修补，多为0.1mm～2mm直径的圆形，但产生的因素不同，也有不定形或面积大的。
一般称不定形面积大的为抽缩（俗称发笑），呈圆形的称为缩孔；如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。
形成方面
形成原因
（1）工件表面被水、油、肥皂及其它不纯物污染，涂装前未充分除净。
（2）被涂工件表面（如封底层、二道浆或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。
（3）干打磨或湿打磨的处理不净。
如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成分混入。
（4）在旧涂膜或过度平滑的涂膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。
（5）被涂工件与涂料的温差太大。
（6）压缩空气中混入油和水。
（7）作业中用的擦布和手套已被污染。
（8）在被涂工件表面有从涂膜中溶出的矽油等成分。
涂料方面
（1）漆基熟化不足。
（2）漆基选择和混合比不适当。
（3）颜料的选择、分散和混合比不适当。
（4）溶剂和助剂的选择和混合比适当。
（5）涂料的表面张力过大。
（6）涂料的流动性不良，展平性差。
（7）涂料的释放气泡性差。
解决措施
（1）空气不清洁，有尘埃和喷溅物。
（2）在刚要涂装前、涂装过程中或刚涂装后被涂工件被水、油、有机矽油或其它涂料喷雾所污染。
（3）在高温、多湿的环境中及低湿的环境下涂装等。
（4）避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂工件表面，确保被涂工件表面无油、水、矽油及其他涂料漆雾等附着。
（5）在工件附近不能使用有机矽类物质。
（6）旧涂膜或过渡平滑的被涂漆面应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。
（7）压缩空气严禁混入油和水。
（8）注意烘干室中被涂工件的装载量和排气情况。
（9）晾干时间和被涂工件在炉内的升温速度要适当。
（10）添加表面活性剂等。
（11）被涂工件的涂料温度应尽可能保持一致。
（12）应在清洁的空气中涂装，为此应安装空调以使喷漆室内正压。
浅谈塑料的涂装前处理工艺
网管按语：
随着现代工业的发展，塑料件在汽车、摩托车、家用电器等行业有着越来越广泛的应用，同时塑料件的涂装也越来越多。
然而，塑料件的表面处理而钢铁件却有着很大的原因，其处理剂的组成与应用工艺都有较大差别。
祥和涂料磷化（成都）总部的这篇论文作了初步的介绍。
1前言
塑料件表面的油污、氧化物、蜡、脱模剂及增塑剂等，如果未去除彻底，则会引起涂层缩孔、降低涂层附着力等缺陷。
同时，因塑料件是绝缘体，极易产生静电吸附，在脱脂和后续工序中还可能再次沾上灰尘。
另外，成型过程中所形成的内应力，在涂装时与涂料接触，易在应力集中处产生开裂。
这些都对脱脂和后续表调提出了更高更严的要求。
本品是针对塑料件的上述特殊状况而研制的新型塑料件专用脱脂添加剂，这对于解决我国塑料件涂装质量问题有着十分重要的现实意义。
2工艺特点
2.1脱脂能力强。
通过乳化、分散、增溶、润湿、渗透、络合等作用，将塑料件表面的氧化物、蜡、脱膜剂、增塑剂、污物等去除彻底，就是脱脂困难的PP、PE、EVA塑料件脱脂后也能达到水膜连续。
2.2脱脂速度快。
PVC、ABS、酚醛树脂等塑料在2～4分钟就可去除干净，对于脱脂困难的PP、PE、EVA塑料，也只需要4～8分钟即可。
2.3槽液稳定性好。
槽液管理维护简单，操作简便，可循环反复使用，综合成本低。
2.4可浸入到塑料件表面内层，抗静电力持久，可提高塑料件表面活化能，增强涂层附着力，防止涂层开裂，槽液管理维护简单，环境污染少。
3工艺流程
预处理→脱脂→水洗→水洗→表调→水洗→水洗→干燥
4理化指标
4.1脱脂剂指标（见表1）。
4.2表调剂指标（见表2）。
5注意事项
5.1脱脂剂使用注意事项
5.1.1配制方法：
首先把添加剂加入槽中，然后缓慢加入H2SO4，并边加边搅拌，千万不可反过来加，也千万防止溶液溅到操作者身上。
5.1.2该产品有较强的毒性和腐蚀性，一定要注意劳动保护。
5.1.3定期打捞液面油污或过滤沉渣、杂物，亦可翻槽。
5.1.4随着处理塑料件面积的增加和因工件带走等原因，槽液的有效成份和液面会有所下降，需及时补加添加剂和H2SO4。
5.1.5一旦接触皮肤，立即用清水冲洗。
5.2表调剂使用注意事项
表1脱脂剂指标
序号
项目
指标
1
添加剂总酸度（点）
90～100
2
配制浓度（%）
12
3
槽液外观
黄色液体
4
工作液密度（g/cm3）
1.74～1.76
5
工作液总酸度（点）
2900～3000
6
脱脂温度（℃）
65～80
7
脱脂时间（min）
2～8
8
处理方法
浸渍
表2表调剂指标
序号
项目
指标
1
浓缩液外观
乳白色液体
2
配制浓度（%）
4
3
槽液总碱度（点）
24～27
4
槽液pH值
6.5～7.5
5
表调温度（℃）
常温
6
表调时间（min）
2～5
7
表调方法
浸渍
5.2.1配制方法为：
先加入三分之一左右的水，然后按量加入表调剂，充分搅拌使其彻底溶解，再加足水搅拌均匀即可。
5.2.2随着处理塑料件面积的增加和因工件带走槽液等原因，槽液的有效成份和液面会有所下降，应及时补加，一般补加3～5次或一个月左右更新一次。
低锌含锰磷化与阴极电泳涂装
网管按语：
这是祥和涂料磷化（成都）总部表面技术研究所针对人们对阴极电泳涂装对前处理的要求而撰写的一篇论文，在这篇论文中介绍了阴极电泳涂装的特点和适用范围，论述了阴极电泳涂装对磷化的特殊要求。
大力开发推广低锌含锰磷化液对于提高阴极电泳涂装整个涂层的耐蚀性，延长被涂物的使用寿命具有重要作用。
1引言
阴极电泳涂装是一种把被涂物作为阴极的电泳涂装方法，它通过带电高分子树脂的电泳作用，在金属表面沉积出一层类似于电镀层的漆膜，具有附着力强、耐蚀性高、装饰性好、流平性佳、泳透力高、公害少等突出优点，能够满足各种苛刻环境下使用的要求，广泛用于汽车、摩托车、自行车、家用电器、仪器仪表、五金工具、玩具和工艺品等产品涂装。
由于阴极电泳涂装对磷化的特殊要求，近年来国内外不少学者、专家对应用于阴极电泳前的磷化种类、膜层结构、工艺等发表了不少论文。
这里就低锌含锰磷化与阴极电泳的配套性作进一步的讨论。
2阴极电泳涂装对磷化的要求
2.1抗碱性好
阴极电泳涂装过程是伴随着电解、电泳、电沉积、电渗四种连续现象的复杂物理化学过程，在这过程中会在阴极（工件）表面产生大量的OH离子，从而在磷化膜与漆膜的介面处形成一个强碱性介面层，pH值可升至11-12，甚至大于13。
这种强碱层会造成磷化膜的过量溶解，导致改变磷化膜的微观结构，漆膜的附着力降低，耐蚀性变劣。
阴极电泳过程中的强碱层现象，要求磷化的抗碱性能必须优良。
这是国内外专家、学者基本一致的观点。
为了研究磷化膜的抗碱性能，为人们提供一种选择阴极电泳涂装前磷化液的方法，日本学者在对锌系磷化膜成份进行分析的基础上，提出P比概念。
所谓“P”比，即P比=P/（P+H）×100%，其中：
P=磷酸锌铁（Zn2Fe（PO4）2·4H2O）的（100）晶面X射线衍射峰强度；H=磷酸锌（Zn3（PO4）2·4H2O）的（020）晶面X射线衍射峰强度。
P和H两种磷化膜成份，在pH值大于11以后的溶解程度相关很大。
（如图所示）。
H成份的溶解度直线上升，而P成份的溶解度几乎没有变化。
根据这一规律，磷化膜的P含量高，即P比值大，磷化膜的抗碱性能就好，在阴极电泳过程中磷化膜的溶解程度就低，与阴极电泳漆膜的附着力就好，耐蚀性就高。
那么，磷化膜的P比应是多少才能满足阴极电泳涂装的需要呢？
理论研究和实践证明，P比应大于85%。
其磷化膜的微观结构呈柱状或粒状。
所谓柱状是指磷化膜晶体呈小柱；所谓粒状是指磷化膜晶体呈小圆粒。
这两种晶体磷化膜的共同特点是：
膜层薄，重量轻，机械性能好，与漆膜结合力强。
获得柱状或粒状磷化膜的常用方法是从以下几个方面入手：
①选用低锌磷化液，最好是低锌含锰磷化液。
因为这种磷化液所形成的多晶结构复合层，与普通低锌磷化液比较其抗碱性、漆膜附着力、耐蚀性和机械性均更好；②磷化温度在50-60℃。
需要指出的是，不能把P比作为检验阴极电泳涂装前磷化膜质量的唯一标准。
这是因为：
①P比是在特定分析条件下所产生的独特X射线衍射强度比率，按照Miawahi的定义，P比值是精密的，不应与从磷化膜中的H和P的实际容量的比相混淆；②磷化液中加入某些元素，如Mn、Ni、Ca等元素也能改善磷化膜的耐蚀性；③磷化方式、槽液温度、槽液变化、促进剂种类及含量等都有可能影响磷化膜耐蚀性；④实践中远有出现磷酸锌膜的抗碱性也良好的现象；⑤高P比磷化膜与阴极电泳涂装后，并不能肯定等于整个涂层就有良好的耐蚀性。
2.2导电性强
阴极电泳涂装的导电率一般控制在一个规定的范围内，以保持适当的电流流动。
而磷化膜是一种半导体膜。
磷化膜过厚，不但结晶粗大，脆性大，孔隙率高，而且膜的电阻也大，阴极电泳涂装时电沉积效率降低，当磷化膜单位面积膜层质量的厚度超过5g/㎡时，阴极电泳涂装就难以正常进行；磷化膜越薄，导电性越好，但耐蚀性相应降低。
综合阴极电泳时的导电性和涂层耐蚀性、机械性等要求，阴极电泳涂装时的磷化膜最好控制在2-5μm之间，且最好选用低锌含锰磷化液。
请注意，要获得磷化膜结晶的细小致密、导电性和抗碱性等综合性能均佳的磷化膜，除了采用低锌含锰磷化液外，在磷化之前还要尽量采用中性脱脂剂和钛盐表调剂。
其理由有二：
①碱性脱脂剂特别是强碱性脱脂剂中所含的NaOH、Na2SiO3和OP-10乳化剂等成份的水洗性差，易污染磷化液，增加磷化沉渣，中和工件表面的许多晶粒点，延长磷化时间，形成粗糙、稀松、耐蚀性低、膜重增大的磷化膜，进而不利于阴极电泳涂装；②钛盐表调剂是各种表调剂中表调作用最佳的品种，其胶体钛吸附在工件表面，可以增加晶粒成核的数目，增多磷化晶粒数量，细化磷化膜晶粒，加速磷化膜初期速度，缩短磷化时间，降低磷化温度。
2.3表面无沉淀物
在阴极电泳涂装中，虽然在磷化后要经过多道水洗工序，但磷化膜表面残留的可溶盐过多，往往同样难以彻底清洗干净。
这就会导致以下两种后果，一是这些残留可溶盐在阴极电泳漆湿热条件下，容易引起漆膜早期起泡或脱落；二是可溶盐带入电泳槽中会严重污染电泳槽，降低电泳漆的性能。
减少磷化膜的沉淀物，就要求磷化液的稳定性好，悬浮在磷化液中的浮渣少。
作为低锌磷化液的沉渣会比普通锌系磷化液少一些，但如果仍采用稳定性差的亚硝酸钠促进剂，也会带来不少沉渣，磷化液的稳定性不高。
此外，亚硝酸钠促进剂还存在毒性大，管理困难等缺陷。
3结论
阴极电泳涂装要求采用抗碱性强，导电性好，磷化膜表面基本无挂灰的低锌含锰磷化液与之配套。
祥和涂料磷化（成都）总部表面技术研究所开发的祥和牌XH-10B型阴极电泳专用磷化液槽液稳定，沉渣少，耐碱性高，能较好地满足阴极电泳的需要。
大力开发推广低锌含锰磷化液，对于提高阴极电泳涂装整个涂层的耐蚀性能，延长被涂物的使用寿命具有重要作用。
电泳涂漆工艺及设备
网管按语：
不同的涂装工艺，对涂装设备的要求不同，而不同的涂装设备，其结构也不一样。
祥和涂料磷化（成都）总部技术保障处的这篇文章，介绍了电泳涂装设备的结构、工艺、影响因素和操作注意事项等内容，仅供参考。
电泳涂漆的优点是：
施工快，可实现机械和自动化连续操作，生产率高，从根本上消除了漆雾，大大地改善了劳动条件；漆膜均匀，附着力强，质量好；漆料利用率高达90%～93%，降低了成本，因而可广泛应用于钢铁、铝等金属制件。
1电泳涂漆的原理
目前采用的电泳涂漆大多数是属于阳极电泳型。
它是根据水溶性树脂为一种带有负电荷的树脂粒子在水中溶解后，以分子和离子平衡状态存在于直流电场中，带负电荷的树脂粒子向阳极移动，并沉积在工件上，阳离子向阴极移动，在阴极上获得电子的原理，还原成胺（氨）。
电泳涂漆是将电泳漆用水稀释，使漆中水溶性荷负电（或荷正电）的树脂粒子以一定浓度（固体分约为10%～15%）分散于水中，加入电泳槽。
将工件浸入作为阳极（或阴极），通以直流电，荷负电树脂粒子和颜料移向工件，并沉积于工件表面，形成不溶性涂层，取出经水洗烘干形成均匀的漆层。
2工艺
2.1工艺流程
电泳涂漆施工工艺条件对漆膜质量有直接影响，必须根据被涂工件的几何形状、材质、表面处理方法及设备、工件与阴极距离、涂料、颜料品种等条件采用不同的工艺流程。
以某电冰箱厂电泳涂装为例，主要工艺流程为：
化学除油→除锈（无锈的钢件可不进行）→磷化→水洗→电泳涂漆→水洗→烘干
2.2主要工艺参数
漆料SQF08-9纯酚醛电泳漆
固体分12%～15%
pH值8.2～8.8
电压130～150V
时间2～3min
循环次数6次/h
温度室温
悬链速度1.8m/min
3主要设备
槽体采用钢制或聚氯乙烯板焊制，视工件的形状和施工过程可定为间歇式或连续自动式，一般要求板间距为15cm以上，以保证良好的电泳和操作安全。
阴极面积应根据电泳漆的品种、工件大小和形状来定，一般不小于工件面积的1/2。
电泳槽的形状多以船形为主，由主槽及辅槽组成.
搅拌与循环系统包括泵、管路及喷嘴等。
循环泵要使漆液从喷管喷出时有足够的冲击力，漆液从辅槽经循环泵通过主槽底部的多孔管进入主槽，将槽底沉淀冲起，适当而有力的循环可使漆液成分及温度均匀，防止颜料沉降。
泵的流量要使漆液在1h内循环5～6次。
一般直流电源采用硅或硒整流器。
4影响泳漆的因素
4.1电压
电压高低的选择与电泳涂料的类型、颜色，被涂工件材料的性能、表面大小和阴极间距离有关。
一般电压高，电沉积速度快，漆膜厚，但过高，电解反应加剧，气泡增多，电泳漆膜虽厚，却粗糙有针孔，烘干后有桔皮现象；过低，电解反应慢，电沉积量减少，漆膜薄而无光，在实际生产应用中，尤其对于那些表面几何形状比较复杂、表面积较大的工件，欲获得一定厚度的均匀的电泳漆膜，通常要通过实验来选择适当的电压。
一般钢铁件电泳涂漆采用的电压为130～150V，铝及铝合金为150～170V，镀锌电压介于两者之间（约为140～150V）。
4.2pH值
在电泳过程中，由于带负电的树脂离子涂于工件被带走，同时，由于电解作用，阴极不断产生胺（氨），漆液的pH值就逐步上升。
pH值过高时，漆液的比电阻下降，泳透力降低，新沉积的漆膜会溶解，并易出现针孔、表面粗糙等缺陷；pH值偏低时，漆液的亲水性下降，会产生凝结现象，使漆液变质，导致附着力不好、漆膜粗糙等缺陷。
因此，pH值必须控制在一定范围内，通常为7～9。
调整pH值的方法有：
（1）加料法。
此法一方面可以达到补加漆液固体分的目的，另一方面可利用漆料中过剩的胺，将漆料稀释溶解，从而调整pH值，但这种方法较难用于大规模生产。
（2）阴极隔膜法，即阴极罩法。
用工业帆布做成阴极罩，固定在钢架上，将阴极板置于罩内，并注满去离子水，电泳生成的NH4+及进入漆液中的带正电荷的杂质离子可以通过半透膜到阴极罩内，通过更换阴极罩内的水除去胺离子及杂质离子，使漆膜的pH值不会上升，始终保持稳定。
阴极罩结构。
正确使用阴极罩的方法是生产线停车后迅速将阴极罩中的阴极抽出。
（3）超滤器处理法
①用超滤法净化电泳漆液，可以避免漆液恶化、报废及对环境的污染，连续生产每班只需排出超滤水，使杂质离子控制在允许的浓度下，过多地排出超滤水对漆液的稳定性是不利的，因为对漆液起支配作用的胺及有机溶剂也一起排出。
为此，必须掌握漆液对杂质离子的适应范围和超滤对杂质离子的去除率，才能有效地加强漆液的净化处理。
知道杂质离子的最高允许浓度极限后，还必须掌握超滤对杂质离子的去除率，这样才能使漆液经常保持在正常的pH值范围内，超滤器对杂质离子去除率见表1。
因此，在生产过程中可以根据漆液电阻（≤400Ω）或某一特定杂质离子如PO43-的含量，确定排放量。
按每班排出15～20L超滤水计，几年来对超滤液抽检结果见表2。
表1超滤器对杂质离子的去除率
测定项目
去除离子
加入量
（mg/L）
超滤液
（mg/L）
去除率
（%）
PO43-
100
100
100
CrO42-
100
80
80
丁醇
100
100
100
Cl-
100
100
100
Fe2+
100
0
0*
Zn2+
100
37
37*
胺
100
100
100
*为Fe2+、Zn2+与树脂形成大分子物质留在漆中。
表2超滤液去除率主要指标
测定项目
去除离子
不挥发分
（%）
丁醇
（%）
PO43-
（mg/L）
CrO42-
（mg/L）
pH
电阻
（Ω）
1978年
0.18～0.26
1.00
20.00
11.00
7.91
400～500
1979年
0.27
1.30
2.10
13.20
8.20
420～560
1980年
0.27～0.32
1.20
13.50
13.30
8.61
450～600
②超滤器容量的确定及配置见图3。
超滤器容量度是根据循环水洗量所需透过液量及净化槽液所需透过液量来确定的，用下式表示：
n=
W+Y
0.018π·F
式中：
n——超滤器数量
W——循环清洗水所需超滤透过液量，L/h
Y——超滤液排放量，L/h
F——超滤膜透过率，L/h.㎡
③操作条件：
超滤器尕的功率应保证超滤器进口压力为0.3MPa，液流速为3m/s。
为避免漆液循环次数过多，可在超滤器出口处直接分出部分漆液进入溢流槽。
4.3固体分含量
原漆固体分含量较高（50%），电泳施工时，必须用去离子水稀释到所需固体分含量。
一般固体分控制在10%～15%左右，含量过高，漆液粘度大，泳透力降低，电渗性不好，漆膜粗糙，附着力差；含量低，漆液电阻大，电压增加，电解反应剧增，电沉积效果差，漆膜容易产生针孔和桔皮等缺陷。
在电泳涂漆过程中，漆的固体分含量不断被消耗，必须定时补充，漆液浓度的确定，应根据原漆的品种、性质及工件形状和工艺条件等而定。
配制漆液一般可按下式进行：
加漆量W=
A×B
C
加水量=A－W
式中A——预计用水稀释后漆液总量，kg
B——预计用水稀释后漆液固体分，%
C——原漆的固体分，%
W——加漆量，即需加入的原漆量，kg
4.4漆液温度
漆液温度应控制在20～30℃，过高，粘度降低，沉积量增加，漆液不稳定，漆膜厚，粗糙，有流挂现象；过低，漆的水溶性低，电沉积量减少，电泳漆膜薄。
实际生产中，连续电泳操作时，由于电沉积时部分电能转化为热能极易使漆液温度升高，故必须考虑对漆槽采取控温措施。
4.5颜基比和助溶性
颜基比是指漆液中颜料与基料（树脂）的重量比。
在电泳过程中，电泳漆膜的颜基比总是比漆液的颜基比高，所以漆液长期使用，颜基比逐渐下降，而这又使漆膜的颜基比下降，为保证漆膜质量的稳定，必须随时添加颜料分较高的漆料来调整。
电泳漆中除用水作溶剂外，还要加入适量的有机溶剂作助溶剂，以改进树脂的水溶性及改善漆膜的表面状态，常用的助溶剂是乙醇和丁醇。
助溶剂必须适量，过多，漆液变浑浊，泳透力降低，漆膜发粘，易破裂；过少，树脂的水溶性降低，漆液不稳定，漆膜粗糙，不丰满，还可能产生气泡和桔皮等现象。
5操作注意事项
（1）电泳前应严格检查电气设备是否正常；电泳槽是否漏电；操作时应戴好绝缘防护用具。
（2）电泳槽通电后不允许用手触及挂具或汇流条。
在槽旁检查零件电泳情况时必须断电才能接触零件。
（3）工件与阴极板的距离必须≥150mm，严防短路电击。
（4）助溶剂乙醇、丁醇及电泳原漆是易燃物，保管和使用时应注意防火、防爆。
电泳涂料的选择实例讨
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