铝带材mm六辊不可逆轧机操作规程Word文档格式.docx

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0.2±

0.003mm0.5±

0.008mm1.5±

0.015mm2.0±

0.02mm

φ610mm

φ2500mm<

最大）

卷重：

23000㎏

2.4支承辊规格：

φ1300/φ1230×

2000mm

2.5中间辊规格：

φ560/φ530×

2050mm

2.6工作辊规格：

φ480/φ450×

2.7卷筒直径：

φ610mm

2.8最大轧制压力：

20000kN

2.9额定静输出力矩：

400kN.m

2.10开卷张力：

6-220kN

张力精度：

稳态时：

最大张力值时±

1%，最小张力值时±

5%；

加减速时：

最大张力值时±

3%，最小张力值时±

10%；

2.11卷取张力：

5-200kN

2.12轧制速度：

穿带速度：

0.3m/s

轧制速度：

低速档0-165-410m/min，高速档0-405-1000m/min

速度精度：

±

0.5%额定速度

稳态时：

±

0.1%额定速度

2.13装机总容量：

约DC7580kW，AC880kW。

3.机组设备组成

机组主要由生产设备、辅助系统、电控系统、油雾净化系统及主要生产工具组成。

3.1生产机械设备

3.1.1上卷车

作用：

运送带卷、把带卷装在开卷机上，从开卷机上卸下套筒。

托架升降为液压缸驱动，小车运行由电机驱动，运行平稳、工作可靠。

行走速度：

0.02m/s-0.4m/s。

3.1.2上卷高度对中装置

检测料卷中心位置，实现上卷自动对中。

该装置由光电测头及转架组成，由气缸驱动。

3.1.3卷径及带宽测量装置

3.1.4卸套筒装置及套筒储存架

在带套筒轧制时，将套筒放到上卷车上，或从上卷车上将卷筒卸下。

滑架移动及拨动套筒均为液压缸传动，结构简单、工作可靠。

套筒架存放个数：

最多4个

3.1.5开卷机

将待轧料卷开卷及形成后张力使轧机实现张力轧制及张力后调。

开卷机由传动机构、齿轮箱、卷轴及滑座等组成。

传动机构由两台直流电机通过齿形接轴器传动齿轮箱。

齿轮箱为高精度、硬齿面齿轮传动、箱内机械换档<

采用气缸驱动），齿轮箱承载能力大、运转平稳、噪音小。

卷筒为液压胀缩结构、主要承力件皆为合金锻钢并进行氮化处理、刚度大、耐磨。

开卷机本体在开卷时可在滑座上随动<

滑动）纠正带材位置，实现对中轧制。

主要技术参数：

卷筒胀缩范围：

φ570-φ620mm

开卷张力范围：

6-220kN

高速档最大开卷速度：

700m/min

高速档张力范围：

6-801kN

低速档最大开卷速度：

287m/min

低速档张力范围：

16-220kN

开卷机传动电机

电机型号：

Z560-3B2台

功率：

618kW

转速：

419/1200r/min

纠偏行程：

100mm，纠偏速度：

2mm/s。

3.1.6带材对中检测装置

检测带材边部位置信号，偏移卷筒纠正带材，实现自动对中控制。

纠偏检测装置由光源、红外光头探测传感器及传动机构组成。

传动机构可使红外光头探测传感器根据带材宽度调整至中心位置。

适用带宽范围：

1000~1920mm

3.1.7机前装置

机前装置由刮板直头装置、给料辊装置（即偏导辊>

、侧导辊装置、液压剪切机、展平辊装置、光亮度调整辊装置、机架及导板等组成。

刮板将带材头部刮起，由开卷箱体上面的压辊压下进行直头，以便使带材顺利通过机前装置进入轧机。

侧导辊装置由液压马达驱动通过丝杆、螺母开闭立导辊，使带材在立导辊中间导过，以便导正带材头部。

给料辊为对辊，上辊可摆起，下辊固定（即为偏导辊>

，当穿带时上辊摆下夹住带材并将带材送入展平辊。

.

展平辊装置由固定辊和升降辊组成，被轧带材经展平辊展平后送入轧机。

光亮度调整辊为水平式升降辊，可根据产品要求使带材两面粗糙度不一样。

偏导辊直径：

φ300mm

展平辊直径：

φ200mm

液压剪剪切力：

250KN

3.1.8φ480/φ560/φ1300×

2050mm冷轧机

实现带材变形，获得所需的产品厚度和优良的板形。

轧机由以下部分组成：

传动装置：

轧机传动装置由两台直流电机通过两档变速（采用气缸驱动>

联合齿轮箱、万向接轴与轧机工作辊相连，驱动轧辊旋转进行带材轧制。

联合齿轮箱采用高精度、硬齿面齿轮、稀油润滑。

承载能力大、运转平稳、噪音小。

十字头万向联轴器为标准产品，在有效的直径范围可传送大的扭矩。

主传动电机：

：

2×

2240KW300/750r/min

轧机牌坊采用铸钢制造，表面全部进行机械加工，使立柱断面尺寸保持一致，机架变形均匀。

牌坊窗口经精确的机械加工，提高了轧机的机架精度，为生产高精度带材提供了可靠保证。

牌坊立柱断面：

600×

750平方毫M

辊系：

辊系由支承辊、中间辊、工作辊及其相应的轴承和轴承座组成。

支承辊轴承、中间辊轴承、工作辊轴承均采用高质量的四列短圆柱轴承，承载能力大，寿命长。

采用油气润滑。

支承辊轴承配备有轴承温度检测装置，监视轴承的工作状态。

工作辊直径：

φ480/φ450mm辊身长度：

2050mm辊面硬度：

HS95一100°

中间辊直径：

φ560/φ530mm辊身长度：

HS80-85°

支承辊直径：

φl300/φ1230mm辊身长度：

2000mm辊面硬度：

HS70-75°

弯辊装置：

有工作辊正负弯辊缸和中间辊正负弯辊缸。

轧制线调整机构：

轧制线调整机构为斜楔式结构，由液压马达驱动调整轧制线。

同时可在操作台上显示轧制线标高。

斜楔式结构工作可靠，操作简单。

换辊装置：

支承辊换辊采用长行程液压缸进行换辊，以下支承辊为换辊车，通过专用的换辊支架可将上支承辊和下支承辊一同拉出；

工作辊和中间辊的换辊通过专用的换辊车实现。

换辊操作方便、工作可靠、节省换辊时间。

推上油缸：

轧机液压压下油缸放置在轧机机架下横梁上，油缸为正置活塞式，油缸精度高，反应速度快，磨擦系数小，并设置专门油缸拆卸装置，更换维修方便。

推上油缸直径：

φ850mm

轧辊清辊器：

轧机上下支承辊均配备有清辊器，有效地清除残留在支承辊辊身上的杂质，保证了轧辊的清洁。

3.1.9机后装置

包括防溅板和下导板，其上配置有空气吹扫系统。

主要作用是减少轧制油带到成品卷上。

3.1.10X射线测厚仪支座<

不含测厚仪）

测厚装置由测厚仪及底座组成。

测厚仪（买方自备>

用以检测带材出口厚度及显示，并反馈信号，实现轧机厚度自动控制（AGC系统>

。

3.1.11偏导辊装置

通过偏导辊测量带材出口线速度，以便实现轧制速度控制及各种补偿；

熨平带材改善卷取质量。

导向装置由偏导辊及上、下导板组成；

偏导辊配备直流电机传动，避免打滑。

偏导辊电机：

7KW865/1600rpm

偏导辊尺寸：

φ300×

压辊尺寸：

φ240×

800mm

3.1.12卷取机

将轧完的带材卷在卷筒上，并施以张力，实现张力轧制。

卷取机由传动装置、齿轮箱、卷筒及推料装置组成。

由三台直流电机传动，由液压齿式离合器切换，联合齿轮箱采用高精度硬齿面齿轮传动，机内换档（采用气缸驱动>

，齿轮付运转平稳，承载能力大、噪音小。

卷筒为液压胀缩四棱锥结构，其主要承载件为合金锻钢，经氮化处理，刚度大、结构简单、工作可靠、维修方便。

卷轴涨缩范围：

φ595-610mm

卷取张力范围：

5-200KN

高速档最大卷取速度：

1150m/min

5一75KN

低速档最大卷取速度：

470m/min

15一200KN

卷取机电机：

3×

618kW419/1200r/min

3.1.13皮带助卷器

轧制时使带材方便地卷在卷取机卷筒上或套筒上。

结构形式为地面水平式助卷，液压缸驱动，液压张紧。

工作平稳、包角大、结构简单、维修方便。

行程：

2600mm

助卷带规格：

单带：

宽950mm

双带：

宽2×

650mn

可用钢丝带或皮带。

3.1.14上套筒装置及套筒储存架

在带套筒轧制时，将套筒放到卸卷车上，或从卸卷车上将卷筒卸下。

3.1.15上卷高度对中装置

3.1.16卸卷小车

把带卷从卷取机上卸下，把套筒装到卷取机卷轴上。

3.1.17卷材储运装置

储运待轧制料卷和己轧完的料卷。

轮式结构，由辊道本体、传动机构、托盘（买方自备>

组成。

辊道由交流电机驱动，为链传动。

存放卷数：

最多4卷

辊道电机：

7.5kW1440rpm

3.1.18卷材预处理站

由开卷机、直头矫直装置、液压剪切机和料头收集箱等组成。

开卷机等的驱动由交流电动机或液压马达驱动。

3.1.19专用生产工具：

钢套筒、托盘、推上油缸拆卸装置等。

4.工艺润滑冷却系统

4.1用途

工艺润滑冷却系统是用来供给轧辊的润滑和冷却液，是机组的重要组成部分（包含加热和冷却装置>

该系统为带材轧制提供轧制油润滑和冷却轧辊，控制轧辊辊形。

其中工作辊冷却喷嘴可单独控制，组合成若干种典型的喷射模式，其控制模式可以储存在控制器中，以备工作时选用，并可根据具体情况进行快速修正，用触摸屏进行显示和操作。

支承辊、中间辊支管上有截止阀。

控制轧辊冷却与弯辊系统配合达到改善带材表面质量和控制板形的目的。

轧辊的冷却与润滑是通过装在轧机本体上的喷嘴梁上的喷嘴来实现的。

在上、下工作辊各设一根喷嘴梁，每根梁上各装有三排流量不同的喷嘴，以轧制线对称成对，通过喷嘴的打开或关闭来调节流量。

沿着辊面长度方向的每一处就能实现0、1、2、3等七种不同流量的喷射模式，从而使轧辊达到不同的冷却效果，达到控制板形的目的。

上、下中间辊各设一根喷嘴梁，上支承辊设一根喷嘴梁，梁上各设一排喷嘴，分别对上、下中间辊、上支承辊润滑。

工作辊喷嘴梁每个喷嘴由气动薄膜阀来关闭，当通气时喷嘴关闭，不通气时靠油压将喷嘴打开。

压缩空气靠电磁阀来控制，上、下工作辊喷嘴梁以轧制线为对称上下两个喷嘴由一个电磁阀控制。

电磁阀集中装在电磁阀柜内。

4.2主要参数

供油能力：

87001/min

供油压力：

0.24.5MPa

供油温度：

35-46℃

过滤能力：

9000l/min

过滤精度：

0.5~5μm

4.3系统组成

该系统由工艺润滑泵站、精密板式过滤机、喷射系统等组成。

泵站由净油箱、污油箱、供液泵、过滤泵、加热器、冷却器、阀及管路等组成。

精密板式过滤机为标准产品，其详细说明见精密板式过滤机技术说明书。

5.轧机液压系统

冷轧机液压系统包括：

压上及弯辊液压系统、辅助液压系统、换辊车液压系统。

2050冷轧机液压系统监视仪表齐全，故障报警装置完整。

各泵站内均设有油位指示器和油位自动控制装置，油温自动控制装置，安全过载装置，自动卸荷装置。

各控制阀台采用板式阀和叠加阀块便于使用和维修。

压上、弯辊系统还采用了较为先进的液压伺服控制装置和比例控制装置。

为保证系统压力稳定，压上、辅助液压系统均装有蓄能器和自动压力开关及故障显示台等。

压上系统为伺服系统，用于控制压上油缸的压力和位置及调整轧辊倾斜。

系统压力：

21MPa。

弯辊系统为比例系统，分别控制工作辊、中间辊正弯及负弯，并用于换辊操作及断带保护。

最大工作压力：

18MPa。

辅助系统用于轧机的辅助操作。

工作压力：

12MPa

换辊车液压系统用于换辊车的辅助操作。

8MPa

5.1压上、弯辊液压系统

5.1.1压上、弯辊系统由一个动力泵站，四个电液伺服阀，两个压上油缸等组成。

5.1.2整个系统压上间隙小，可控精度高，能够补偿由各种因素引起的板带材厚度误差，为保证系统工作安全可靠，采用了自动卸荷装置，当轧机一旦过载，辊缝可迅速打开。

5.1.3操作运行要领

5.1.3.1开车前的检查和准备

a.操作工开车前必须通知液压工，液压工做开车前的准备。

b.检查油箱油位，油温是否在规定的范围。

c.检查各阀门开闭状态是否正确。

d.检查管件连接紧固部位是否有松动及漏油的地方。

e.检查各指示仪表有无损坏或异常现象。

f.用手搬动泵转动2～3圈，应灵活无卡阻。

5.1.3.2开车顺序和操作要领

a.通知电工送电，做好开车准备。

b.启动低压系统，旋转溢流阀的调节手柄，使压力缓慢升降数次，如无异常将压力调整至规定值。

c.低压系统压力正常后，启动高压系统，调节溢流阀，使压力缓慢上升，如无异常，将压力调至规定值<

21Mpa）。

5.1.3.3运行中的检查

a.检查油位是否稳定。

b.检查油温是否过低或过高。

c.检查泵的声音、油温是否正常。

d.检查各管接头、软管及液压阀是否有漏油现象。

e.严格按照“点检查”对设备进行“点检”。

5.1.3.4停车顺序及检查

a.将高压溢流阀调节手柄松开。

b.卸除蓄能器内的压力。

c.将低压溢流阀调节手柄松开卸除压力。

d.停高压泵。

e.停低压泵。

f.清理工作现场，通知电工停电。

g.认真填写交接班记录。

5.1.3.5非正常停车操作要领

a.先停高压泵，后停低压泵或同时将高、低压泵一起停。

b.卸除蓄能器的压力。

c.松开高低溢流阀的调节手柄。

5.1.3.6采用非正常停车的异常现象

a.泵的声音异常、发热异常，出现温度不正常或上升过快。

b.电接表压力表控制失灵，压力超过额定值。

c.系统压力下降过快，出现大的泄漏等。

5.1.4压上弯辊液压系统使用注意事项

a.当向油箱中加新油时，必须停车，用加油小车经“精过滤装置”加入，应用循环泵循环至要求精度<

污染等6级），方可使用。

b.在运行中，不允许上紧任何液压元件及管接头，如果发现漏油现象，应停泵泄压后再进行处理。

c.经常检查过滤报警装置是否好用，发现报警应立即进行处理。

d.更换伺服时，油缸活塞必须在最低位置，系统压力必须降为零，保持绝对清洁。

e.更换伺服后，压力油缸必须进行排气。

f.避免在油温超过50℃时长期使用，滤芯应每3～6月更换一次。

g.在生产过程中采用非正常停车时，要通知操作手。

5.1.5压上弯辊系统常见故障、原因及排除方法

故障

原因

排除方法

泵的噪音大

压力振动大

压力调节失灵

液压泵跳闸

1.吸油过滤器堵塞

2.压力超过额定值

3.泵的内部零件或磨损

4.变量泵变量机构工作不良

1.蓄能器安全球卸压，截止阀未关闭

2.溢流调节弹簧损坏

3.系统漏油

1.电接点压力表调节不当

2.油面降至低液位

3.回油过滤器堵塞

更换滤芯，重新调整压力，

检查溢流阀，更换或修理内部零件，更换变量机构或进行修理，拆除清洗。

关闭截止阀，通知电工更换弹簧检查处理

重新调节

加油

更换阀芯

5.2辅助液压系统

5.2.1辅助液压系统是2050冷轧机入口侧、出口侧、换辊等设备液压缸、液压马达的动力源。

5.2.2操作运行要领

5.2.2.1开车前的检查和准备

a.操作工开车前应通知液压工。

b.检查系统各阀是否处于正确位置。

c.检查所有压力表和温度计是否完整无损，指示是否准确。

d.检查各管件联接处是否严密，有无泄漏，管卡是否紧固，软管有无破损。

e.检查油位，油温是否规定范围。

f.用手盘动转动1～2圈，应灵活无卡阻。

5.2.2.2开车顺序和操作要领

b.点动油泵，无异常现象方可启动运转。

c.旋转溢流阀的调节手柄，使压力缓慢升降数次，以检查溢流阀的动作情况和压力波动的大小。

d.将溢流阀调到规定的压力值12Mpa。

5.2.2.3运行中的检查

a.检查油箱油位置是否稳定。

b.检查油温是否过低或超高。

c.检查泵的声音，温升是否正常。

d.检查各管接头、软管、集成块、液压阀是否有漏油现象。

e.按照点检制做好点检记录。

5.2.2.4停车顺序及检查

a.检查各执行机构是否回到初始位置。

b.卸除溢流阀压力后停泵。

c.停车24小时以上关闭冷却水阀门，通知电工停电。

d.认真填写交接班记录。

5.2.2.5采用非正常停车的异常现象

a.噪音异常，发热异常。

b.压力失控超过额定值。

c.系统压力下降过快，出现大的泄漏。

d.传动部分故障。

5.2.3辅助液压系统常见故障原因及排除方法

排除方法

2.空气由吸油管或密封处进入泵内

3.配油盘三角槽有堵塞，定子曲面有伤痕，叶片倒角小

清洗滤芯

加黄油于连接处，若噪音声小说明有泄漏，拧紧接头或更换密封

修正、抛光处理

回转行走液压马达及各工作装置油缸速度下降动作无力

1.溢流阀调整压力不够

2.油量不够

3.结合面没有拧紧，密封不好

4.缸与活塞配合间隙过大或密封圈损坏造成内泄

5.油温太高，泄漏增加，至使油缸速度减慢

6.电磁换向阀开口度不定

重新调整、检查

检查油泵供油情况

检查密封情况或更换密封圈

更换活塞密封圈

检查温升原因

更换电磁铁或电磁阀

油箱液位下降元件表面渗油

1.外泄漏

2.密封圈老化、损坏

及时查找处理

更换密封

油温过高

1.系统工作压力调整不当

2.粘度低或泵有故障，增大了泵的内部漏耗，泵壳温度升高

3.冷却器有故障

重新调整

换油或修理泵

检查处理

阀芯不动或不到位

1.滑阀卡住

2.控制压力不够、滑阀不动或换向不到位

3.节流阀关闭或堵塞。

滑阀两端泄油口没有接回油箱或泄漏管堵塞

4.电磁铁故障

5.弹簧折断、漏装、太软

6.推杆磨损后，长度不够或行程不对

清理污物，修研或更换阀芯

提高控制油压，检查弹簧是否过硬

检查、清洗节流口，回油使之畅通

电工检查并修复

检查、更换或补装

检查并修复，必要时更换推杆

5.2.4辅助系统使用维护注意事项

a.防止液压系统混入空气。

b.杜绝泄漏，将内泄漏严格控制在允许范围内。

c.防止油液污染。

d.排除外界影响<

振动、冲击、高温等）。

e.避免温度在超过50℃时长期使用，滤芯应每1～2月清洗一次。

f.确保加工、装配和安装精度。

6.压缩空气系统

压缩空气主要用来驱动机组中各气缸、控制工艺润滑喷嘴的开闭、板面吹扫等，气源来自工厂空压站。

7.设备稀油润滑系统

稀油润滑系统采用集中标准稀油站，分别供给主传动、开卷机、卷取机齿轮传动及轴承润滑。

润滑介质：

L-CKC320

8.油气润滑装置

油气润滑装置放置在轧机传动侧，主要用来润滑支承辊轴承、工作辊轴承、中间辊轴承及机前装置辊子轴承和偏导辊轴承。

9.CO2自动灭火系统

该系统用于探测和扑灭轧机本体、地沟、润滑地下室等部位发生的火灾，以确保生产操作人员和设备的安全。

灭火系统是以煤油基为工艺润滑的轧机必不可少的重要的辅助系统，其工作的可靠性至关重要。

灭火系统由探测报警、自动和电动手控灭火控制、CO2瓶组及CO2释放控制三部分组成。

轧机本体、烟道、地下室及主地沟、润滑室及板式过滤器区域为自动灭火和电动手控灭火区域；

轧机二次灭火及辊缝、集油槽为电动手控灭火保护区域。

10.自动化控制系统

主要包括直流传动控制系统、交流辅助传动控制系统、机列操作控制系统和板式过滤器控制系统、AGC系统及EPC系统。

1.4操作运行和维护检查要领

1.5穿带前的调整和设备所处的位置

1.6操作前设备所处的位置

11.轧制工艺过程

11.1不带套筒轧制

将铸轧或热轧带卷用车间吊车放在1号储运辊道开卷侧一端的托盘上<

每一批为四卷料）；

启动储运辊道，将带有料卷的第一个托盘运至开卷机地沟前上料位置<

托盘由接近开关及挡板定位）；

上卷车托座升起，使托盘离开辊道，托座上升停止，上卷车前进开向开卷机，在待料位置停下；

上卷高度对中检测装置摆下，小车带着带卷升起，将带卷中心高度升至开卷机卷筒中心线等高位置，检测装置发出信号使小车停止上升，检测装置摆回，小车前进，将带卷套在已缩径的开卷机卷筒上<

带卷捆扎带可在储运辊道上打开）；

开卷机胀径，压紧辊压住带卷，小车带托盘稍下降并返回至储运辊道下；

侧支撑进入工作位置；

直刮板升起，对带卷进行直头；

开卷机顺时针点动，刮板将带头刮起，并将带头导向机前装置的给料辊；

刮板缩回、摆下至原始位置；

带材由开卷机继续送至机前装置给料辊，开卷直头工作结束。

根据带材宽度打开侧导辊，使其打开宽度大于带材宽度20-30mm<

即每边大于带宽10-15mm），以便导正带材；

若带材偏离轧制中心线时，可启动开卷机随动缸使带材对中轧制中心线<

若偏离过大必须重新上卷）；

给料辊上辊摆下并旋转，夹住带材头部使带材继续以穿带速度前进；

此时纠偏检测器推入工作位置；

带材头部通过液压下切剪<

若头部翘曲严重可用液压下切剪切去带材头部）、展平辊下辊<

此时展平辊上辊、光亮调整辊在最上位置），经入口导板使带材头部送向辊缝<

轧机按工艺要求预先置好辊缝，并开启工艺润滑冷却喷嘴），此时轧机以穿带速度运行并咬入轧辊，完成了轧机咬入工作。

轧机在上带前，应根据季节和气温的不同使轧机在有工艺润滑的情况下以穿带速度运转10-30分钟，以便使轧辊预热，获得均匀的辊型。

带材咬入后开卷机开始建立张力，给料辊上辊抬起。

按预先调整好的位置展平上辊及光亮调整辊压下，以便均匀开卷张力，纠偏检测装置己进入工作位置，至此机前部分已全部完成了正常轧制的准备工作。

带材头部经轧机出口导板、偏导辊及已经摆起的下导向装置和上导向装置，此时卷取机侧支撑已进入工作位置，带材通过上、下导向板间的缝隙；

皮带助卷器预先前进至工作位置，带材头部伸入至皮带与卷筒间；

机组点动，将带材绕在套筒上3-4圈后，卷取机建立张力后助卷器返回原位；

上、下导向装置返回原位，测厚装