弹簧的测绘Word文档格式.docx
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（6）
n2=2〜2.5,
数出有效圈数ni及总圈数n、支撑圈数n2：
当数有效圈数时，若弹簧两端未并紧时，有效圈数从起点幵始计数；
若两端圈并紧时，不管是否磨平，均要考虑不要将支撑圈数混数在有效圈数之中。
按我国标准规定，冷卷弹簧支撑圈数两端圈并紧不磨的热卷弹簧支撑圈数n2=1.5〜2o
（7）确定旋向如图7一5所示,确定弹簧是左旋还是右旋。
图7—5旋向圈数图7—6间隙
（8）如图7-6所示，用塞尺测出支撑圈间的间隙大小。
（9）测出弹簧两端面与轴线的垂直度将弹簧放在平台上，用棱面直角尺进行测量。
（10）弹簧工作载荷在弹力试验机上，根据部件分解时测得的弹簧工作高度测量出工作载荷的大小；
测量压缩弹簧的并紧高度Hb。
并试验记录下几个任意载荷下弹簧
的相应高度，如加10kg的弹簧高度Ho，加20kg的弹簧高度Hb。
，如图7—7所示。
图7—7压缩弹簧需测参数
对于圆柱压缩弹簧，除了在图上标注以上各项尺寸和内容时，还需在图上用图解表明弹簧的力学性能，即画出负荷与变形关系图并在图上标注：
①弹簧的最小工作负荷Pl；
②弹簧的最大工作负荷Pn；
⑧弹簧在自由状态下的高度HL；
④弹簧在最小
工作负荷下的变形量Fi或高度Hl；
⑤弹簧在最大工作负荷下的变形量F2或高度Hbo
在测绘过程中，有时由于条件的限制，不能取得弹簧的最大和最小工作负荷的具体数值，此时可给弹簧施以任意大小的负荷，记下该负荷下的弹簧高度，以作为制作弹簧与原机弹簧性能比较的重要依据。
此时在弹簧工作图上可不画负荷与变形关系图。
（11）称出弹簧重量
2.螺旋压缩弹簧工作图的技术要求
3.
在弹簧工作图上，除了标注上述尺寸和公差外，还需标出有关制造、试验和验收方面的技术要求以及热处理、表面处理的要求等。
COSO
式中：
a螺旋角;
（7---2）
D2---弹簧中经，mra
展幵长度L,在工作图上可以在技术要求中注出。
（2）表面粗糙度圆柱螺旋压缩弹簧，一般都采用弹簧钢丝制成，所以弹簧表面均
不经过机械加工。
只有弹簧弹力过大时，才允许采用电抛光以减少钢丝直径，调节弹力，此时弹簧外径的粗糙度可要求
表7—1压缩弹簧轴心线和两端面的垂直度公差
（4）热处理要求弹簧在卷制后，都应进行热处理。
如用预经热处理的材料冷卷而成的弹簧，大多只进行回火处理，而用退火材料或热卷的弹簧则必须进行淬火，回火处理，在图纸上可以提出热处理和硬度要求，也可以只提硬度要求。
硬度值要提得恰当，过低则弹簧变软，可能会出现永久变形；
过高则会使弹力降低，变得质脆而易折断，降低弹簧寿命。
比如在变负荷作用下的弹簧，硬度大于52HRC寸，寿命就
会下降。
对弹簧的表面处理大致
（5）表面处理要求弹簧表面处理的要求在图样上必须注明。
有以下几种：
①发蓝。
在油中工作的弹簧多作发蓝处理；
②镀镉或镀锌。
其作用是防锈蚀，镀镉效果较镀锌佳，但成本较高；
③钝化。
将弹簧置于重铬酸钾溶液中处理，其目的是提高防蚀性；
④喷丸处理。
提高弹簧材料的疲劳强度，可采用喷丸处理。
经喷丸处理的弹簧，疲劳强度可提高30%〜50%，使用寿命可提高2〜2.5倍;
⑤对不锈钢材料制作的弹簧，一般无需进行表面处理。
（6）其他特殊处理的要求对有些弹簧，在图纸上还需提出立定试验的要求。
一般在测量弹力和尺寸之前进行立定试验，以使其尺寸基本稳定。
此外还根据使用条件和不同情况提出如下的一些要求：
①修磨锐边去毛刺；
②涂漆处理；
⑧未注明技术要求按XX规定；
④未注公差尺寸按X级制造；
⑤磨削端面3/4圈，末端厚度不小于
弹簧直径的1/4;
⑧100%进行磁力探伤检查合理后退磁。
4.螺旋压缩弹簧工作图的绘制（略）
过程质量评定
弹簧的测绘训练记录与成绩评定见表7-2
表7-2总得分
项
次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
测量工具的选用
10
2
弹簧参数的测量方法
20
3
弹簧参数值的确定与计算
4
弹簧工作图的绘制
5
叙述弹簧的类型及应用
6
团队合作和工作态度
习题
（一）填空题
1.常见金属的晶格类型有、、三种。
铜为，锌为，a—Fe为。
2.根据几何形态特征，可将晶体缺陷分为、
和三类。
其中，间隙原子属于，位错属于，晶界属于。
3.金属结晶的过程是一个和过程。
4．根据溶质原子在溶剂晶格中所占的位置不同，固溶体可分为和。
5.纯铁在912C以下为，在912--1394C为，在1394-1538C为。
6.珠光体是由和组成的机械混合物。
7.分别填出下列铁碳合金组织的符号：
（1）奥氏体；
（2）铁素体；
（3）渗碳体；
（4）珠光体。
8.奥氏体是的间隙固溶体。
具有晶格，在727C时碳的质量分数为，在1148C
时碳的质量分数为。
9.Fe—Fe3C相图中的组元是和。
10.在Fe—FqC相图中，ES线表示，GS线表示，PSK线表示。
11.在Fe—Fe3C相图中，P点表示，S点表示，G点表示，E点表示。
12.退火的冷却方式是，常用的退火方法有、
及等。
13.退火的主要目的是，
14.正火的冷却方式是，对于低碳钢正火的主要目的
是，对于过共析钢正火的主要目的是。
15.调质处理是指加的热处理工艺，钢件经调质处理后，可以获得良好的性能。
16.常用的淬火方法有、、和。
17.回火可分为、和。
18．钢的表面淬火方法有和两种。
19．钢渗碳的目的是，
，。
20．常用的渗碳方法有、和三种，其中应用较广。
21．渗碳零件必须采用或制造。
22．钢渗氮的目的是使工件表面获得、
23．退火、正火一般安排在之后，之前；
调质工序一般安排在之后，之前；
淬火、回火一般安排在。
24．常用的冷却介质是、、和。
25．目前常用的化学热处理有、和等三种。
二）选择题
1.钟表和仪器中的发条属于（）。
A盘簧；
B环形弹簧；
c碟形弹簧；
D螺旋弹簧。
2.在腐蚀条件下工作的弹簧，制造材料宜选用（）。
A65Mn；
B特殊用途弹簧钢丝；
C60Si2Mn；
D40Crl3。
A低温回火；
B退火；
c淬火；
D淬火和回火。
A退火；
B低温回火；
c正火；
D调质。
5.可以提高压缩弹簧承载能力的处理为
（）。
B强压（或喷丸）；
c高温回火；
D发兰。
6.螺旋弹簧制造时的工艺项目有:
1）卷绕；
2）强压或喷丸处理；
3）热处理；
4）
工艺试验；
5）制造端部挂钩和加工端面圈。
其合适的工艺顺序为
A1）f2）f3）f4）f5）;
B1）f3）〜5）〜2）〜4）:
C1）f5）f3）f4）f2）；
D1）f3）f2）f4）f5）。
7.圆柱形螺旋压缩弹簧在进行稳定性校核时，如果不满足要求，为增强弹簧的稳定性可采用的措施为（）。
A两端圈并紧磨平；
B淬火和回火；
C强压处理或喷丸处理；
D加导杆或导套。
8．组成合金的组元可以是（）。
A.金属元素B.非金属元素C.稳定的化合物D.以上答案都正确
9．黄铜是一种（）。
A.纯金属B.合金C.非金属D.复合材料
12.要求高硬度和耐磨性的工具，应选用
11.铁碳合金中的Ai线指的是（）。
A.PSK线B.ES线C.GS线D.ACD线
A.低碳钢B.中碳钢C.高碳钢D.碳素结构钢
13.在Fe-Fe3C相图中的组元是（）。
A.FeB.FesCCFe和FqCDFe和C
14.在Fe-FesC相图中，PSK线表示的是（）。
A.共晶线B.共析线C.固相线D.液相线
15．现制造一汽车传动齿轮，要求表面具有高的硬度、耐磨性和高的疲劳强度，
心部具有良好的韧性，应采用（）。
A.T10钢经淬火+低温回火B.45钢经调质处理
16．为改善低碳钢的切削加工性，应采用
C.20CrMnTi钢经渗碳、淬火+低温回火D.灰铸铁经时效处理
A.正火B.球化退火C.完全退火D.去应力退火
17.用T12钢制造的锉刀，为达到其高硬度和高耐磨性的要求，应采用（）。
A调质处理B淬火+中温回火
C淬火+低温回火D表面淬火
18调质处理指的是（）的复合热处理工艺。
A淬火+低温回火B淬火+中温回火
C淬火+高温回火D淬火+退火
19通过加热、保温、冷却，使金属的内部组织结构发生变化，从而获得所需要的性能的工艺方法叫做（）。
A锻造B铸造C焊接D热处理
把零件需要耐磨的表面淬硬，而心部仍保持高韧性的热处理方法称为
A.淬火B.渗碳c.调质D.表面淬火
21．对于要求淬硬层较薄的中、小模数齿轮和中、小尺寸轴类零件等应采用。
A.中频感应加热表面淬火B.高频感应加热表面淬火
C.工频感应加热表面淬火D.以上答案均不对
22.中频感应加热表面淬火常用的频率为。
A.50HzB.200-300kHzC.20-40kHzD.2500-8000Hz
（三）判断题（正确的打2,错误的打X）
1.在缓冷至室温的条件下，碳的质量分数为0.8％的钢比碳的质量分数为1.2％
的钢硬度低。
（）
2.黄铜是间隙固溶体。
（）
3.铁素体在室温时碳的质量分数为0.77％o（）
4.一般情况下，金属的晶粒越细，力学性能越好。
5.对于同一种钢,淬火使其硬度最高。
6.同一钢材在相同的加热条件下,水淬比油淬的淬透性好,小件比大件的淬
透性好。
7.亚共析钢的淬火加热温度为Ac3以上30〜50C,过共析钢的淬火加热温度为
A以上30〜50Co（）
8.
退火和回火都可以消除内应力，因此在生产中二者可以通用。
9.淬火的主要目的是提高钢的强度，因此淬火钢就可以不经过回火而直接使用。
10．钢的化学热处理只能改变钢的成分，不能改变钢的组织。
四）简答题
1．铁碳合金的基本相有哪些?
各有何特点?
2.绘制简化后的Fe-Fe3C相图。
说明各主要特性点和线的含义，并填上各区域的组织。
3.常用的热处理工艺有哪些？
简述热处理在机械制造中的作用。
4．以钳工实习制作的钣金锤为例，分组讨论其所用的材料和热处理工艺方案，并说明各种热处理工艺的作用。
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