混凝土搅拌站质量管理手册正文.docx
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混凝土搅拌站质量管理手册正文
第一章混凝土拌合站质量管理
1.1质量
1.1.1质量方针：
质量第一，服务至上
1.1.2质量目标：
混凝土出厂坍落度100%满足施工要求；
混凝土28d和56d试验强度合格率达100%；
混凝土28d和56d各项耐久性指标达100%；
顾客投诉处理满意率达100%。
1.1.3质量承诺：
全心全意为客户着想；
客户的需求，我们的追求！
1.2混凝土质量管理规定
为进一步完善质量管理工作，明确各工序质量职能和工艺纪律，确保成品及半成品合格率，特规定如下：
1）质检是企业质量管理的职能部门，在生产过程中各岗位人员必须服从质检人员的检查督促，共同完成混凝土质量控制工作。
2）各工序人员必须积极完成各项质量控制指标，已确定的质量指标不能随意改变，供应部门应按原材料技术要求组织供应。
3）质检人员协同操作人员做好设备维护及计量器具的检定工作，确保混凝土连续生产及计量准确。
4）搅拌机操作人员要严格按混凝土配合比进行操作严禁违章操作。
5）混凝土从出厂运到工地时间应尽可能缩短，一般不宜超过2小时，且在运输过程中，搅拌罐应以最慢的转速运行，以免发生离析，到现场之后必须高速旋转搅拌罐2分种，再放料。
6）混凝土泵送必须具有连续性，当混凝土供应不上，可适当降低泵送速度以维持连续泵送。
7）当混凝土坍落度不能满足施工要求时，严禁驾驶员、泵工私自加水，必须有当班质检员在场或经职能部门同意后方可操作，可加入减水剂进行调整，水灰比必控制在要求的范围内。
8）严禁工地施工人员随意加水，一旦发现质检员、调度、泵工应予以制止，如制止无效应与施工方或监理单位领导协调并记录备查。
9）现场信息反馈要及时，务必做到小波动勤调整，有问题及时解决，共同完成质量管理工作。
1.3拌合站环境要求
1.3.1搅拌站厂院内场地要求全部用水泥混凝土硬化，凡与生产无关的材料及不合格材料全部清出院外，保持厂院整洁。
1.3.2各车间工作人员严守岗位，持严肃、认真、细致、高效负责态度，避免出现差错。
1.3.3对外来人员进厂不得随便进入生产车间（尤其是拌合楼操作室和资料室）。
外来人员进厂要实行登记，有业务联系到办公室洽谈。
1.4混凝土原材料要求
1.4.1水泥
1）选用水泥：
应用P.O42.5水泥，水泥技术指标应满足表1要求
表1水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
备注
1
比表面积
≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）
按GB/T8074检验
2
80µm方孔筛筛余
≤10.0%（普通硅酸盐水泥）
按GB/T1345检验
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
按GB/T176检验
4
碱含量注
≤0.80%
按GB/T176检验
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下≤8%，氯盐环境下≤10%
按GB/T176检验后计算求得
6
Cl-含量
≤0.10%（钢筋混凝土）
≤0.06%（预应力混凝土）
按JC/T420检验
注：
1．当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不宜超过0.60%。
2．C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。
2）水泥复查检验：
同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。
1.5粉煤灰
1.5.1粉煤灰质量要求：
＜C50级混凝土允许用Ⅱ级灰，≥C50级混凝土必须用Ⅰ级灰。
粉煤灰品质指标应符合表2要求。
表2粉煤灰品质指标
混凝土
强度等级
细度（0.045mm方孔筛筛余），（%）
Cl－
（%）
需水量比
（%）
烧失量
（%）
含水率
（%）
SO3含量
（%）
CaO含量
（%）
＜C50
≤20
≤0.02
≤105
≤5.0
≤1.0
≤3.0
≤10
（对于硫酸盐侵蚀环境）
≥C50
≤12
≤95
≤3.0
1.5.2粉煤灰复查检验：
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t为一批，不足120t时也按一批计。
1.6磨细矿渣粉
1.6.1预应力梁的混凝土，为提高早期强度（尤其是弹性模量），建议掺合料中应掺入部分磨细矿渣粉，品质指标应符合表3要求。
表3磨细矿渣粉品质指标
Cl－
（%）
SO3
（%）
MgO
（%）
烧失量
（%）
比表面积
（m2/kg）
含水率
（%）
需水量比
（%）
活性指数，%
28d
≤0.02
≤4.0
≤14.0
≤3.0
350～500
≤1.0
≥100
≥95
1.6.2磨细矿渣粉复查检验：
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t为一批，不足120t时也按一批计。
施工单位每批抽样试验一次；监理单位平行检验或见证取样检测的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%，但至少一次。
1.7高效减水剂
1.7.1高效减水剂品质指标应满足表4要求，其中减水率还应达到低水胶比和配制强度所要求的减水率。
表4高性能混凝土对外加剂的技术要求
序号
项目
指标
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
2
硫酸钠含量，%
≤10.0
3
Cl-含量，%
≤0.2
4
碱含量（Na2O+0.658K2O）,%
≤10.0
5
减水率，%
≥20
6
含气量，%
用于配制非抗冻混凝土时
≥3.0
用于配制抗冻混凝土时
≥4.5
7
坍落度保留值（用于泵送混凝土时），mm
30min
≥180
60min
≥150
8
常压泌水率比，%
≤20
9
压力泌水率比（用于泵送混凝土时），%
≤90
10
抗压强度比，%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比，%
≤135
13
相对耐久性指标，%，200次
≥80
1.7.2高效减水剂复查检验：
同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，不足50t时也按一批计。
施工单位每批抽样试验一次；监理单位平行检验或见证取样检测的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%，但至少一次。
1.8细骨料
1.8.1细骨料品质指标应满足表5、表6中的技术指标。
表5细骨料的累计筛余百分数（%）
级配区
筛孔尺寸，mm
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
0
0
0
5.00
10～0
10～0
10～0
2.50
35～5
25～0
15～0
1.25
65～35
50～10
25～0
0.63
85～71
70～41
40～16
0.315
95～80
92～70
85～55
0.160
100～90
100～90
100～90
表6砂中有害物质限值
项目
质量指标
＜C30
C30～C45
≥C50
含泥量，%
≤3.0
≤2.5
≤2.0
泥块含量，%
≤0.5
云母含量，%
≤0.5
轻物质含量，%
≤0.5
氯离子含量，%
≤0.02
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
1.8.2细骨料复查检验：
连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（或600t）为一批，不足上述数量时也按一批计。
1.9粗骨料：
1.9.1粗骨料品质指标应符合以下要求
1）粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。
2）粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4。
配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径（圆孔筛）不应大于25mm。
3）粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2％（用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1％）。
4）当粗骨料为碎石时，碎石的强度可用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合下表7、8、9的规定。
表7粗骨料的压碎指标（%）
混凝土强度
等级
＜C30
≥C30
岩石种类
沉积岩
（水成岩）
变质岩或深
成的火成岩
火成岩
水成岩
变质岩或深
成的火成岩
火成岩
碎石
≤16
≤20
≤30
≤10
≤12
≤13
卵石
≤16
≤12
注：
沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。
表8粗骨料的坚固性指标
结构类型
混凝土结构
预应力混凝土结构
重量损失率，%
≤8
≤5
表9粗骨料的有害物质含量（%）
项目强度等级
＜C30
C30～C45
≥C50
含泥量，%
≤1.0
≤1.0
≤0.5
泥块含量，%
≤0.25
针、片状颗粒总含量，%
≤10
≤10
≤8
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
氯离子含量，%
≤0.02
卵石中有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色。
当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。
5）粗骨料在采集前应进行碱—骨料反应试验，认为无碱—骨料反应才能使用。
6）粗骨料复检验：
连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3（或600t）为一批，不足上述数量时也按一批计。
施工单位每批抽样试验一次；监理单位平行检验或见证取样检测的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%，但至少一次。
1.10混凝土拌合用水
使用饮用水
1.11原材料进厂质量控制
原材料由供应部门采购，实行购前先取样检验，合格方可签订合同购买。
1.11.1水泥
1）必须选用旋窑生产的水泥，水泥采购前先取样委托试验室检验，各项指标都合格方可购买。
必要时作水泥化学分析，掌握水泥中化学组成结构情况，以便推估配制混凝土的耐久性质量情况。
水泥进厂时先检查罐车铅封是否完好，不完好者不接收；同时核查运输时间是否超过从水泥厂到拌合站正常的车行时间。
对样品检测除按国家规定标准取样检验外，为加密检测频率，按每送来一车水泥（约25吨/车）留一个样（12㎏），作3d强度试验，同时作凝结时间和安定性试验，当3d的强度符合现行水泥标准，即可使用，否则退货。
每车取的样品，6㎏及时复查检验，6㎏编号送样品室保存3个月。
样品记录内容：
水泥厂牌、取样时间、送货车号、留样数量、保存起止时间。
样品由保管员贴封条封存。
2）搅拌站大储罐中的水泥，按每次送来的水泥，存入哪个储罐要记住车号和已取的水泥样品号，该储罐储存的在使用前应取样检验，等到3d检验结果出来后，合格了方可使用，不合格退货。
1.12砂、石集料
1.12.1砂、石集料存放要有专门经过水泥混凝土硬化地板上，并且排水通畅，上设遮阳棚。
热天气温高时应有用地下水喷淋降温的设备。
1.12.2砂、石料采购前预先调查料源，取样检验合格后方可购买。
如已购进的砂、石料经抽样检验不合格者应立即清出厂外或退货。
厂内石子堆放整齐，插标识牌，注明：
堆号、产地、种类、粒级。
1.13外加剂
采购前调查外加剂所含的化学成分，考察生产厂家资质及产品质量可靠性，取样按《混凝土外加剂匀质性试验方法》进行检验，质量符合铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中有关外加剂的品质指标方可购买。
外加剂进厂后按50t作为一批抽样进行检验，在一个月内进料不足50t也作为一批抽样检验。
检验不合格产品立即退货。
1.14外掺料（粉煤灰或磨细矿渣粉）
粉煤灰或磨细矿渣粉在采购前调查其所含的化学成分，考察生产厂家资质及产品质量可靠性，取样按《粉煤灰混凝土应用技术规范》的规定进行检验，质量符合铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中有关粉煤灰或磨细矿渣粉的品质指标方可购买。
粉煤灰或磨细矿渣粉进厂后按每200t作为一批抽样进行检验，在一个月内进料不足200t也作为一批抽样检验。
检验不合格产品立即退货。
1.5混凝土配合比配制原则
1.5.1混凝土配合比设计
混凝土配合比由试验室按用户要求提前90天完成设计和试验，提供给用户使用。
1.5.2混凝土配合比配制
无论是低、中、高不同等级的混凝土，均按现代高性能混凝土技术配制，以低水胶比、低用水量，混凝土密实度高为前提，以耐久性作为主要控制指标，保证配制的混凝土达到百年使用寿命。
满足用户要求的和易性，适应工程条件施工。
1.5.3选用原材料
选用优质原料，配料合理，本着保证工程质量前提下求经济效益。
1.5.4向用户提交混凝土配合比报告书资料
1）混凝土理论配合比报告单；
2）水泥、砂、石、外加剂、外掺料等原材料的检验报告单；
3）立方米混凝土内各种材料含碱量计算报告。
1.6选用生产设备
混凝土生产线搅拌楼应为双卧轴强制式搅拌机，电脑全自动控制计量。
1.7搅拌计量设备精度要求
混凝土搅拌楼计量系统每年经政府计量部门检定一次。
自已每星期保养一次，对计量系统仔细自检一次。
在使用过程中每工班上班时，再用法码自标定一次，保证计量误差控制小于：
水泥、掺合料、拌合水、外加剂±1%，砂、石±2%。
1.8混凝土配料拌合
1.8.1混凝土的配合比
混凝土的配合比由试验中心提供。
每次施工开盘前，工地试验人员首先测定砂石料的含水量（包括液体减水剂中的水），换算算施工配合比，填写配料通知书，内容注明：
混凝土等级、理论配合比、施工配合比、使用原材料名称堆放位置牌号、立方米混凝土材料用量、每盘拌合用料量、混凝土坍落度要求等。
试验室主任审核签名后交混凝土搅拌站据以施工。
混凝土搅拌站收到配料通知书后按指定的使用原材料名称堆放位置牌号、每盘拌合用料量、混凝土坍落度要求认真计量拌合混凝土。
各种材料配料控制允许误差：
水泥、粉煤灰（和矿渣粉）、减水剂、水，±1%；砂、石料±2%。
1.8.2混凝土拌合时间要求
每盘混凝土搅拌时间控制在≮3min（如运送混凝土是搅拌输送车，当行车时间超过30min时，混凝土混合料在搅拌机内拌合时间可以缩短，但不得少于2min，保证外加剂、外掺料充分拌合均匀，充分发挥外加剂、外掺料有效功能，增加混凝土的粘聚度。
1.8.3保证拌出来的混凝土拌和物坍落度符合要求、温度符合要求（即：
冬天运达工地入模时不低于5℃，夏天运达工地入模时不高于30℃）。
1.8.4混凝土拌合出机温度计算
式中：
———混凝土拌合出机温度（℃）
、
、
、
———分别为水泥、粉煤灰、砂、石的重量（干燥时）（㎏）
、
、
、
———分别为水泥、粉煤灰、砂、石的温度（℃）
、
、
、
———分别为砂、石内含水的重量（㎏）及温度（℃）
、
———实际称量拌合用水的重量（㎏）及温度（℃）
1.8.5拌合混凝土温度保证措施
冬天可用热水拌合混凝土。
热天施工时，首先用冷水（抽20m以下的地下水，一般温度都不高于20℃）提前4h连续不停地将粗骨料喷淋，
用已经喷淋过的粗骨料拌混凝土，水温每降低1℃，混凝土出机温度可降低0.6℃。
如用喷淋骨料拌混凝土的温度仍降不到符合要求，则应加冰拌混凝土或设降温地龙将混合料降温拌混凝土。
（1）加冰：
购卖冰块破碎，粒径＜10㎜替代拌合水，拌混凝土时将冰末与骨料先拌60s，然后投入胶材再拌120～180s。
（2）降温地龙：
将已经计量的混合料通过皮带运送通过地龙，地龙长一般不少于30m，将制冷风（10℃左右）鼓入地龙将混合料降温，拌混凝土降温很有效。
1.18混凝土运输
应用自动搅拌运输车运送混凝土，行程时间控制1h以内，并保持不停的搅拌状态。
混凝土运送到灌筑地点，保持应有的坍落度和和易性。
混凝土运输冬天应有保温措施，夏天有隔热措施。
1.19混凝土坍落度
运送到现场的混凝土坍落度应能满足输送泵工艺灌筑。
如特殊原因，用户要求临时更改混凝土坍落度，如减小坍落度可相应的减小拌合用水量。
如增大坍落度，则应当适量增加高效减水剂来调整坍落度，严禁加水增大水灰比。
1.20设备保养
1.20.1混凝土搅拌楼
混凝土搅拌楼、搅拌机每星期保养一次，同时对计量系统仔细自检（标定）一次。
1.20.2混凝土输送车、输送泵
混凝土运输车、输送泵用后随时精洗、保养，保证设备用时状况良好。
1.21停电、停水应急措施
当在混凝土生产过程中如供电网停电，自备发电机组及时发电供电；如停水，有自备供水设备。
1.22生产过程质量控制
1.22.1生产工艺流程
生产工艺流程图
1.22.2生产配合比通知书及混凝土搅拌装车记录
生产配合比调整及通知书由试验室操作。
每次上班前试验人员取砂、石料样品测其含水率调整生产配合比。
调整生产配合比每工班应2次，遇下雨或其它原因至使砂、石料含水率有变化时应及时调整生产配合比，并发放《混凝土生产配料通知书》：
混凝土生产配料通知书编号：
通知日期：
年月日天气情况：
阴晴雨雪，气温：
℃
混凝土等级：
砂仓号：
碎石仓号：
减水剂溶液浓度：
砂含水率（%）
碎石水率（%）
水泥品种、等级：
储罐号：
粉煤灰等级：
储罐号：
理论配合比：
（C+F）：
S：
G：
W=
外加剂名称、掺量（C+F）%：
粉煤灰等级、掺量（C+F）%：
生产配合比：
（C+F）：
S：
G：
W=
外加剂名称、掺量（C+F）%：
粉煤灰等级、掺量（C+F）%：
生产搅拌混凝土每盘拌合实际用料量（㎏）
水泥
粉煤灰
砂
石
水
减水剂
发通知人：
收通知人：
收到日期：
年月日时
混凝土搅拌装车记录编号：
日期：
年月日天气情况：
阴、晴、雨、雪；气温：
℃
混凝土施工单位：
工程名称、部位：
混凝土等级：
外加剂名称：
理论配合比（水泥+粉煤灰）：
砂：
石：
水：
外加剂=
生产配合比
粉煤灰等级及掺量（%）
搅拌起止时间：
时分至时分
出车号：
装入混凝土量（m3）：
本车搅拌时间：
时分
备注（注明生产搅拌设备运转情况或中途故障整修情况）：
搅拌机司机：
记录者：
1.22.3混凝土运输记录制度
混凝土运送出厂的全过程应详记录，内容：
用于工程名称、部位、时间、车号、司机、票号、累计方量及车行时间里程等。
技术人员压车跟踪到现场，观察混凝土坍落度损失情况及施工性，如发现问题及时通知试验室调整生产配合比。
如果混凝土坍落度较小时，应增加外加剂调整使其符合要求后方可使用，严禁现场加水。
当混凝土质量不合格不得入模，对不合格或不符合合同要求的混凝土使用单位有权拒收和退货。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
对讲机随时联系运输状况，每辆车司机都要在发货单上注明到达工地时间和卸完混凝土时间，保证混凝土质量的可追溯性。
1.23交货时混凝土坍落度检测
1.23.1每次开盘和在生产过程中调整生产配合比时，由技术人员进行坍落度检测。
1.23.2每100m3相同配合比的混凝土，取样检验不得少于一次，当一个工作班相同配合比的混凝土不足100m3时其取样检验也不得少于一次。
1.23.3交货检验混凝土坍落度的检测，应在混凝土运送到交货地点后，按GB/T50080-2002规范在150s内完成，坍落度应符合理论配合比设计要求的坍落度范围内。
1.23.4当混凝土运到灌筑地点交货检测的坍落度不符合施工要时，施工单位有权拒收。
这时，应把混凝土拉回拌合站调整坍落度。
调整方法：
当坍落度偏大，每增大10㎜，应增加胶凝总量的2%重新搅拌均匀即可。
当坍落度偏小，每减小10㎜，应加入外加剂用量的2%重新搅拌均匀后再测坍落度。
1.24混凝土强度检验制度
1.24.1用于出厂检验的混凝土应在搅拌地点采取试样，用于交货检验的混凝土试样应在混凝土运送到交货地点后制作。
取样人应持证上岗。
根据工程不同混凝土强度等级，分别制作试样。
1.24.2混凝土强度检验的试样其取样频率组批条件：
1.24.3每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。
1.24.4每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。
1.24.5现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。
1.24.6每次取样应至少留置一组试件。
1.24.7标准条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
1.24.8混凝土同条件养护法试件的抗压强度必须符合设计要求。
混凝土抗压强度同条件养护法试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
桥梁的墩台、梁部和隧道的衬砌等重要部位应制作抗压强度同条件养护法试件。
其取样、养护方式和试件留置数量应符合现行行业标准《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）的规定。
检验数量：
施工单位按设计要求、相关标准规定和实际需要数量进行检验；对桥梁每墩台、每孔（片）梁和隧道每200m衬砌应按不同强度等级检验各不少于一次。
1.24.9当设计对混凝土的弹性模量有要求时，其弹性模量必须符合设计要求。
弹性模量试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，试件制作数量应符合下列规定：
1）随构件同条件养护的终张拉/放张弹性模量试件不得少于一组。
2）标准条件养护28d弹性模量试件不得少于一组。
3）其他条件养护试件按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。
1.24.10当设计对混凝土抗渗等级有要求时，其抗渗等级应符合设计要求。
抗渗试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。
检验数量：
施工单位每5000m3同配合比、同施工工艺的混凝土应至少制作抗渗检查试件一组（6个），不足5000m3时也应制作抗渗检查试件一组；隧道衬砌每200m应至少制作抗渗检查试件一组。
1.25产品标识与可追溯性控制
1.25.1原材料标识方法在堆场，货场以货物本身固有待征进行区分，不易识别物资以标牌方式注明；
1.25.2材料堆场地的标牌，应设置在明显位置，标牌上应注明材料的名称、规格、检验和试验状态等；
（1）石料、砂按规格、级配分别堆放，挂牌标识。
（2）外加剂按品种批量挂牌标识。
（3）散装水泥以记录方式进行标识，应注明：
生产日期、厂家、强度等级、批量。
（4）对关键物资即水泥、混凝土外加剂分别予以留样封存，水泥进货时，在散装水泥车上按400T/批进行留样封存，并以水泥入库编号记录进行追溯；外加剂以每批/次进行留样封存，以便追溯。
1.26过程标识方法
1.26.1预拌混凝土生产中，由调度在生产日记上注明配合比编号及执行情况，并注明浇筑部位，以便追溯。
1.26.2预拌砼的标识通过记录来实现，由调度员填写预拌砼发货单，签字齐全，以便追溯。
1.26.3
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