旋挖钻机技术交底资料.docx
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旋挖钻机技术交底资料
中国建筑项目管理表格
施工组织设计（施工技术）交底记录
表格编号
CSCEC-JS-BG-0109
工程名称
济南市轨道交通R1号线高架段（试验段除外）土建工程
文件名称
钻孔灌注桩技术交底
交底人
交底日期
2016年3月29日
交底内容：
钻孔灌注桩施工技术
适用范围：
本技术交底适用于济南市轨道交通R1线工程的钻孔桩灌注施工。
一、施工准备
主要机具：
旋挖钻机360、50铲车、钢筋弯曲机、钢筋滚笼机、电焊机、25T汽车吊。
根据桩基的施工要求，完成场地内绿化、管线改迁、场地平整等工作，满足旋挖钻施工条件。
放出定位轴线，根据施工图纸放出详细桩位线。
二、施工工艺
护筒埋设、钻孔→清孔→钢筋笼安装→导管的组装及吊装就位→二次清孔→灌注水下混凝土
三、钻孔灌注桩施工要点及注意
1、平整场地及人工探挖
孔桩四周地面保持平整，钻机须置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，如遇较深软土层要适当处理，保证钻机施工平稳牢固；渣土集中堆放在渣土池里，集中清运。
根据管线工程设计图纸及管线现场交底记录在桩基及承台施工范围内进行人工探挖，探挖深度1.5m—2.0m，确定管线的范围及走向，人工探挖过程中确保管线不受破坏及稳定。
2、桩位放样与点位保护
桩位放样采用GPS定位仪放样，放线定位严格遵守《工程测量规范》中有关桩基施工的规定。
桩位采用极坐标法进行施测。
在复核场地轴线及控制点无误后，由专业测量人员测放桩位，作好标记，以便钻机就位对中；要求桩位测放偏差≤2cm。
测量结果报监理复核签字后方可施工，施工过程中，要尤其注意防止破坏标识引起桩位偏差，并随时复核。
施工人员负责引点并保护。
3、泥浆制备与循环
本工程成孔深度最深50m左右，根据地质状况要适当提高泥浆的粘度和比重，以增加泥浆悬浮沉渣能力，降低沉渣厚度，并保证孔壁稳定。
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
钻进过程中，应根据桥梁施工规范中有关内容控制泥浆比重及含砂率，特别在穿透圆砾石夹砂层阶段，必须放慢钻进速度，勤量测泥浆比重。
1）泥浆的组成
采用膨润土、羧甲基纤维素（简称CMC）及纯碱、铁铬木质磺酸钙（简称FCL）等原料配制泥浆。
2）泥浆配合比
泥浆参考配合比见表5.2-1。
表5.2-1泥浆参考配合比
水
膨润土
CMC
烧碱
1
10%
0.05～0.10%
0～0.30%
3）泥浆池使用
泥浆使用量为桩孔体积的1.5-2.0倍。
现场设置两个3.5*6*2.5m的泥浆池。
泥浆池采用钢板焊接形式，埋设在不影响钻机施工、混凝土运输车运输的合理位置，且避开现浇箱梁段位置，钻孔至泥浆池之间流槽顺直规范，槽深合理，防止泥浆乱流造成污染，泥浆池内沉渣及时进行外运清理，泥浆池与钻孔桩桩位之间的距离应尽量延长，以充分保证泥浆中含砂率得以降低，以3—6米为宜。
泥浆池周边要有警示标志，四周用不低于1.2米高的护栏整体围护，以防作业人员或其它人员坠入池中造成伤害，特别是夜间作业人员。
泥浆泵机的电动机接电源电线必须符合用电安全技术规范要求，接地保护零线牢固可靠，触电保护器动作灵敏，并有防雨、防水、防尘措施。
4）泥浆的拌制
泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。
配料要严格按配合比，准确进行计量和投料顺序进行投料。
搅拌要均匀，搅拌时间不少于8min。
直接使用时搅拌时间不少于12min。
配置流程图、泥浆拌制混合器图见下图。
图5.2-1：
泥浆拌制流程图
5）泥浆的使用与管理
①泥浆拌制好后，送入贮浆池，在贮浆池内静止不小于6h，以使膨润土充分水化、膨胀，确保泥浆质量。
②新拌制的泥浆密度控制在1.04-1.05;循环中的泥浆控制在1.25-1.30;松散地层可适当加大;灌注砼前,泥浆密度控制在1.15-1.20。
③在施工中，要加强泥浆管理，经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比。
对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的全部项目，成槽过程中，每进尺2-3m或每3h测定一次泥浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前测一次密度。
取样位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每个槽段的中部和底部各测一次。
发现不合格，及时进行调整。
④泥浆回收及再生
在成孔过程中,通过循环与砼置换而排出的泥浆，由于膨润土等主要材料的消耗,以及土渣和电解质离子的混入,泥浆质量显著降低,为了节约和减少公害,对泥浆采用通常的重力沉渣法进行处理。
经过处理的泥浆，根据检验后的结果，补充相应的材料，进行泥浆再生调制，达到合格的泥浆标准，送入贮浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使用。
⑤泥浆性能指标
表5.2-2泥浆主要性能指标
泥浆性能
新配置
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/m3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
<25
<35
＞50
>60
漏斗计
含砂率（%）
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8-9
8-9
>8
>
>14
>14
试纸
⑥泥浆废弃与处置。
废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送至经相关部门批准的弃置场地。
⑦注意事项：
钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。
4、护筒型号、尺寸
钢护筒宜采用钢板卷制，其内径应大于桩径20cm-40cm，埋设后护筒应高于原地面30cm以上，护筒长度必须大于2米，以2—4米为宜。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口各焊一道加劲肋，施工中每台钻机配备4个钢护筒，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，如有偏差要及时处理。
埋设护筒前应先测放位置，并引出轴线端点，轴线端点要坚实稳定，不易破坏。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，钻头或钻杆中心与护筒中心平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。
护筒埋入深度，黏性土时不少于1.0m,砂性土时不少于2.0m；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒四周回填黏土并分层夯实。
5、护筒埋设
1）埋设护筒采用人工挖孔，机械配合。
2）测量员对要埋设护筒的桩位进行放样并复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。
3）在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。
4）利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
5）用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。
6）护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。
护筒斜度不大于1％。
7）符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
8）四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。
9）测量护筒顶高程，根据桩顶设计标高，计算桩孔需挖的深度。
表5.2-2护筒埋设示意图
6、钻机就位和钻孔
1）桩位放样确定后，观察周围有无通信、电力、光纤、燃气、雨污水、给水等管线标识，根据综合管线布置图，采用人工进行探坑以确保钻进过程中安全；桩位确定后，观察上部有无高压线路、通信、光缆等影响钻机、吊车施工及危及人身安全的危险因素，必要时采取可靠措施加以防护，并设专职安全人员现场旁站，确保施工安全。
2）机长作业中不得擅自离岗，所有工作人员的劳保用品必须穿戴齐全，确定钻机位置，标记定位。
安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端若设缆风绳，则应对称拉紧。
钻机设备必须接有可靠牢固的接地或（接零）保护，防止人体触电，用电安装、接线及拆卸必须由持证电工实施。
雷雨、台风季节，要装有避雷器，接地电阻不得大于4Ω，遇有雷、闪电，作业人员应远离桩机，遇有大暴雨和台风，以及六级以上大风等恶劣气候应停止施工作业，并应做好防雨、防风、防雷的安全措施。
钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。
3）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
钻机钻进前，必须配备大功率泥浆泵，在终孔后及钢筋笼安装完成后进行二次清孔。
4）开始钻孔作业钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。
钻机施工间歇过程中，桩位旁必须有人值守，以确保陌生人员不掉入钻井内。
在钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压泥浆比重和泥浆量。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与设计勘探地质核对。
钻进时应有备用备用钻头，轮替使用。
钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换或修补。
钻进时应经常检孔，更换新钻头前必须检查到孔底方可放入新钻头。
为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响已浇筑混凝土的凝固，应隔行跳打。
现场实在隔跳不开，应待邻孔的混凝土浇完并达到2.5MPa抗压强度后方可开孔。
5）成孔、成孔检查
（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉渣厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等，测绳采用钢丝测绳，定期用钢卷尺标定，特别是对0点进行校对，以精确控制终孔深度，锤重3Kg。
检孔器直径与桩径相同，长度为4倍桩径。
（2）测量护筒顶标高，根桩底设计标高计据算孔深。
以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。
（3）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，则应重新下钻头在相应高度扫孔至满足要求。
（4）检测标准：
孔深、孔径不小于设计和规范要求，钻孔倾斜度误差不大于1％。
（5）成孔结束，自检合格后须报监理验收。
6）钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：
（1）在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
（2）钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。
（3）钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后的泥浆用车运至指定地点以防对环境造成污染。
（4）钻进过程中注意孔内水压差。
（5）钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
（6）因故障停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
同时保持孔内的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。
（7）旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。
（8）在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。
（9）在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
（10）在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
7、清孔
1）终孔检查后立即清理孔底沉渣。
清孔的目的是将孔内的浮土、虚土取出，减少桩的沉降。
使用清孔钻头进行清孔，排除钻渣，如果沉淀时间较长，则采用水泵浊水循环。
不得用加深孔底深度的方法代替清孔，清孔的时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。
2）注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
3）清孔标准
端承桩：
桩底沉渣≤50mm。
摩擦桩：
桩底沉渣≤100mm。
沉渣厚度检查方法
干成孔：
成孔时根据旋挖钻显示盘上的深度显示数据确定旋挖机械停止作业深度，成孔后用测绳仔细量测孔深，孔底沉渣厚度，成孔孔深应略比设计孔深深20cm左右为宜，钢筋骨架安放完毕后，用测绳再次测孔，检查是否因钢筋笼下放摩擦井壁而使孔底沉渣过多。
湿成孔：
用测绳测量，检查成孔后及钢筋笼下放完毕后、混凝土浇筑前的孔深，得出沉渣厚度值，如深渣厚度超出设计值，需进行二次清孔。
二次清孔
钢筋笼、导管安装好后，立即测量孔底沉淀厚度，如超过规范允许厚度，可利用导管采用泵吸法进行二次清孔，使孔底沉渣随泥浆浮起，使沉淀厚度符合规定。
4）清孔后，用测绳检测孔深、沉渣厚度，自检合格后报请监理验收。
8、钢筋笼及导管安装下放
钢筋笼用吊车起吊，将钢筋笼放入孔内至设计标高，钢筋下放到位后，用护筒周围的十字护桩对钢筋进行定位，按设计标高制作定位吊筋筋，将钢筋笼固定在孔口方钢上，防止钢筋笼在混凝土灌注过程中出现上浮、下沉及偏移现象。
钢筋笼在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行下压。
钢筋笼安放后的顶面标高和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于+5cm。
钢筋连接采用套筒机械连接方式，套筒用力扳手力矩等必须符合《JGJ_107-2010_钢筋机械连接技术规程》，相邻上下两截钢筋笼必须进行编号，滚丝相反，且另一半滚丝为套筒的一半行程，便于工人实际操作，质量控制。
主筋对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50％，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于500mm。
主筋接头在桩顶箍筋加密区内不出现接头。
其它钢筋加工与安装对钢筋接头面积控制、精度、焊接质量标准参照桥涵施工技术规范有关条款内容执行。
根据设计图纸要求，桩长度不大于40m桩基，4桩承台中1根桩基安装声测管，6桩承台或8桩承台中2根安装声测管，大于40m桩基每根均需安装声测管，严格按图纸安装埋设。
为了确保钢筋笼在桩身混凝土中有足够的保护层，应事先安设控制钢筋骨架与孔净距的圆形混凝土垫块，这些垫块要牢固地绑扎在钢筋骨架。
导管采用内壁光滑、圆顺，直径为20-30cm的无缝钢管，使用前进行试拼、水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序逐节编号和标示尺度，中间节长为2m左右，底节长为4m，以防止导管在使用过程中装错。
水密试验时的试压力为孔底静水压力的1.5倍，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力，保证混凝土灌注过程中不漏水、不透气。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，两个导管之间用套筒连接。
套筒和导管用焊机焊接密封，保证接头的密封性，导管接头要牢固，必须有防止松脱装置。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
将导管用汽车吊分成若干段起吊就位，旋紧连接螺栓，用卡盘固定于护筒口。
导管下口至孔底的距离控制在30cm~60cm内，且确保初灌时导管埋入混凝土的深度不小于0.8m。
待钢筋笼、导管安装完毕后，确保沉淀值达到设计要求，并量测孔深、孔径、孔斜等的各项指标，向监理报验、签认。
9、混凝土灌注
1、干成孔采用导管灌注法，湿成孔采用导管水下灌注法。
干成孔灌注时，桩顶部位4-5米区域内用插入式振捣棒进行振捣，以增加桩头部位混凝土的密实性。
灌注砼之前，检测桩孔位置、孔深，应符合设计要求，清孔后，浇筑前沉渣厚度应符合设计及技术规范要求（摩擦桩不大于10cm，端承桩不大于5cm），钢筋笼入孔后，要牢固定位，防止钢筋笼上浮（浇筑砼前，测量人员必须对桩位进行复测，确认无误后方可进行浇筑作业）。
2、要根据设计配合比和材料含水量确定施工配合比进行砼配制，砼运到现场不得有离析现象，浇筑前进行混凝土塌落度试验，塌落度控制在18-22cm，不符合要求的混凝土退回，现场留置混凝土试块，浇筑不大于50方混凝土留置一组试块，大于50方混凝土的留置两组试块，在试件上标明工程部位，制作时间等信息，并及时送标养室进行养护。
3、料斗的砼封底，必须有隔水栓，隔水栓必须有良好隔水性能并能顺利排除。
水下混凝土采用带阀门小漏斗连续灌注封底。
在漏斗底部装一小阀门，阀门下放一充气球胆，先用混凝土将料斗装满，打开阀门，加速卸料，使混凝土输送车内的混凝土保持装满漏斗，连续流入导管直至封底，球胆浮到泥浆表面。
4、砼的初灌量必须要满足首批砼入孔后，导管埋入砼中的深度不得小于1m，依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于2方，且必须连续浇灌，不得中途停顿，浇灌过程中设专人经常测量导管埋入砼的深度，防止因导管拔除砼面，造成断桩事故。
5、当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减少导管的埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度，避免钢筋笼上浮。
6、为确保桩顶质量，桩顶增加灌注1.0m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
7、施工现场操作人员必须按机械操作规程操作，并且配备专业检修人员，防止因机械故障或操作失误造成断桩事故。
8、施工现场要做好安全警示牌，注意安全用电，防止机械从高处坠落伤人。
9、声测管按图纸埋设，与钢筋笼连接牢固，浇筑砼前，在管内灌注清水，管顶高出原地面，便于桩基提前检测，管顶用木塞塞紧，防止异物进行管内，管底用钢板焊接严密，防止进浆。
10、灌注砼应连续进行，一气呵成，边灌注砼边提升导管边拆除上一节导管。
当下落不畅时，可边提升边锤振导管。
导管提升速度不能过快，导管在混凝土内埋深控制在2-4m。
11、漏斗和储料斗
1）导管顶部设置漏斗。
漏斗设置高度适用操作的需要，并在灌注到最后阶段，特别时灌注接近到桩顶部位时，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。
2）储料斗有足够的容量以储存砼（即初存量），以保证首批灌入的砼（即初灌量）能达到要求的埋管深度，漏斗与储料斗用4～6mm钢板制作，不漏浆及挂浆，漏泄顺畅彻底。
10、灌注异常情况处治
（1）钢筋笼上浮
混凝土灌注过程中保证混过凝土有良好的和易性、流动性，混凝土的下料速度不宜太慢，也不宜太快，注意观察钢筋笼，有浮笼迹象，应放慢下料速度，控制导管在混凝土中的埋置深度，宜保持在2～6m，不宜过大。
一旦出现钢筋笼上浮现象后及时采取如下措施：
发现钢筋笼上浮时应立即停止灌注，准确计算导管埋深和已灌混凝土标高，可以拆除导管时必须拆除导管才能进行灌注，上浮现象即可消失。
钢筋笼已经上浮时，应立即计算导管埋深和已灌混凝土标高，单向旋转导管，切断导管与钢筋笼之间的连接，在导管提升的最大限度内，将导管快速提升，缓慢放下，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。
（2）堵管
防止堵管的方法：
混凝土灌注前应对导管进行试拼装，并做水密试验，试验压力为最大孔深静水压力的1.5倍，避免导管进水；
配合比经过试验确定，混凝土塌落度控制在180～220mm；混凝土搅拌站确保混凝土连续供料，需配置一台备用搅拌机；
混凝土灌注前应清孔彻底，降低泥浆比重，达到指标：
泥浆比重1.03-1.1g／cm3，含砂率≤2％，黏度17～20s（根据公路桥涵施工技术规范JTGTF50-2011规定）。
发生堵管的补救措施：
若水下混凝土没有初凝，应立即拔出导管，将导管内混凝土清出，重新插入混凝土，抽出管内的泥浆继续灌注。
若水下混凝土已初凝，不可勉强继续进行灌注，应抽干净桩顶泥浆，清除面层混凝土，露出新鲜混凝土，重新进行浇注；如无法抽干净桩内泥浆，则采用冲击钻返工处理。
11、溶洞处理方案
根据本项目溶洞发育的特点，采取如下2种方案相结合使用来进行溶洞处理：
回填造壁法：
对于填充型溶洞、较小型溶洞，采取回填片石+粘土或者片石+粘土+水泥，打密挤实造壁。
混凝土灌注：
出现大型溶洞时，采取C20混凝土灌注的方法，待混凝土凝固后再开始钻进。
（1）回填造壁法
对于一些溶槽、溶沟、裂隙、溶蚀明显的蜂窝状灰岩碎块、全填充溶洞，该类溶洞当冲锤穿过覆盖层或顶板时，钻孔内会出现一些漏浆，在及时补浆的同时提起冲锤，抛填片石和粘土以及泥质强风化岩等，待孔内泥浆面基本稳定后，恢复冲孔；减小钻机冲程（一般冲程为1～2m，每分钟6～8下；遇溶洞时冲程可改为1m以下，冲击频率适当减小），利用钻头冲击将其挤入溶洞及裂隙中，完成护壁和成孔工作。
①填料的选择
采取抛填大块片石、粘土、整包水泥填充（片石、粘土、水泥按1:
3:
0.75）。
填料直接关系到造壁后孔壁的稳定性，因此在填料的选择上要做多项选择对比：
粘土掺片石、粘土掺水泥加片石。
根据岩溶发育复杂情况及现场材料运输便利情况选择合适的填料。
②回填方式
溶洞击穿漏浆后，应立即回填并补浆，回填高度应根据溶洞的大小来确定，一般为回填至泥浆不再流失后再回填5～10m，钻头小行程打密挤实。
如漏浆现象反反复复，则可在回填打密时，反复回填挤密，使溶洞能更好的填充。
在抛填过程中，应注意分层进行，处理3～4次，每次处理溶洞深度约2m左右，层层推进、反复冲击，直至溶洞底部。
溶洞经多次处理且情况基本稳定后，再一次性回填抛填物至溶洞顶以上4m，重新冲击处理两次，直至无塌孔、吸钻、卡钻、埋钻、孔斜、缩孔现象及正常出渣为止。
③及时发现
一般情况下，钻机钻进过程中，钻机操作手无法看见孔内情况，溶洞漏浆时很难及时发现并处理。
针对这种情况，可在孔口加一浮标，浮标高度以钻机操作手能看见为宜，同时浮标可采用绳线悬挂在钻机上，溶洞出现漏浆时，钻机操作手能及时发现，同时浮标也不会随泥浆下沉。
（2）灌注混凝土法
遇到较大溶洞时就要灌注C20混凝土封堵溶洞。
利用导管将C20混凝土灌注到孔底，待混凝土达到初凝后再继续钻孔。
灌注混凝土采用直升导管法灌注水下砼。
导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。
开始时漏斗中储备足量的砼拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批砼灌注下去后，使导管下口埋入砼中1～3m。
以后尽量采用连续快速灌注，砼拌和物通过导管进入已灌好的砼中，并始终保证导管口埋在砼中（控制在2m～6m范围内）。
让灌好的砼顶托着上面的泥浆和水逐步上升。
为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使混凝土在同时间段完成初凝。
四、施工质量保证措施
1、质量控制方法
1.1、灌注桩成孔质量控制方法
表1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
预面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1％
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1％
桩径、桩长采用下发检孔器方式测定，检孔器设计图附后，现场按照设计图加工探孔器。
1.2、灌注桩钢筋笼质量控制方法
钢筋混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准如下：
表2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
1.3、灌注桩混凝土浇筑质量的控制方法
1）灌注混凝土采用混凝土输送车进行混凝土灌注，开灌前做好搅拌站的协调工作，保证混凝土灌注的连续性。
2）砼运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度。
水下混凝土塌落度应控制在180-220mm，如不符合要求，不得使用。
水下砼浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8h。
砼浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时排除浇注时的故
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