钣金与焊接工艺规范文档格式.docx
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用的板型材必须进行焊前清理。
2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气
割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原
则进行选择：
a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。
b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。
c、型钢下料应尽量采用切割机下料。
d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。
e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。
2.3、零件下料技术要求：
2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。
2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
2手工气割下料毛坯每边加工余量
（
参考件
）
毛坯长度和直径
毛坯厚度
≤
25
>
25-50
50-100
100-200
200-300
每边留量
长
度
100
3
4
5
8
10
100-250
6
9
250-630
11
630-1000
7
1000-1600
12
1600-2500
2500-4000
13
4000-5000
直
径
60-100
14
16
100-150
15
17
150-200
18
200-250
19
250-300
20
2.3.3
、
剪板下料的工件周边应齐平，
不得有咬边现象，
直线度误差每
1000mm
1.5mm
，相互垂直面的垂直度每
3mm
。
2.3.4
、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留
有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。
2.3.5
、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线
表面直线度误差每
5mm
2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。
钢丝刷刷除、
喷砂校直等措施保护零件的表面质量。
2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、
明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
3、零件的弯曲
3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰
加热弯曲等方法。
具体选择方式按下列方式选择：
a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。
b、材料较薄、尺寸较小等零件应尽量采用折弯机折弯、冲床模具下料等工艺方
法。
3.2、弯曲件的技术要求：
3.2.1、直接入半成品库的零件按
2.3.6的要求进行表面清理。
3.2.2、零件表面应平整、无毛刺、锈蚀及明显的凹凸不平等现象，并按《涂漆
工艺守则》的要求涂底漆。
3.2.、零件尺寸应符合图样要求、未注尺寸公差符合IT14级的要求。
4、零部件的焊接
4.1、焊接前对各零部件依照图样进行认真检查，如发现材料尺寸不符合或有严
重缺陷的不得进行焊；
机械加工件不得有磕碰划伤现象，影响外观质量的不得
擅自使用；
以上情况应及时上报质检员，并由质检员重新确认是否可以使用。
4.2、电焊条、焊丝等质量必须符合国家有关标准的规定。
4.3、凡标牌不清、品质不明、包装破损或储存期过长的焊条、焊丝，必须经检
验鉴定符合标准规定后方可使用。
4.4、电焊条受潮及存放时间较长应进行烘干后方可使用。
4.5、焊接前应检查周围环境、焊接设备及工具是否符合工艺和安全要求。
4.6、电焊条、焊丝的选用应根据以下原则选择：
a、当焊件母材为低碳或低合金钢时应按强度等级原则选择。
b、对于耐热钢、不锈钢等应选择与母材化学成分一致的焊条。
c、根据焊件的工作条件、使用性能及焊接设备、工艺条件、焊接效率和经济性
选择。
d、图样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。
4.7、焊接设备的选择应根据零部件的材料、结构、设备工作场地进行选择，图
样及工艺有要求的按图样、工艺规定的执行。
4.8、零件的焊前清理：
4.8.1、焊接前应清除锈蚀、氧化皮、油污、气割飞溅物等，焊件有明显弯曲和
凹凸不平的应校直校平后再进行焊接。
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