车辆底架及附属配件检修工艺文档格式.docx

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5.2.1各梁变形调修

5.2.1.1中、侧梁在枕梁间的下垂不大于30mm；

超过时调修至水平线

mm，中梁不超限时，侧梁可调到中梁现有挠度，测量方法为示意图04-2a所示的A-B两点的距离；

调修方法如示意图04-2b所示。

示意图04-2a

示意图04-2b

5.2.1.2牵引梁或枕梁外侧的侧梁上挠或下垂不大于20mm；

超过时调修至水平线-2mm以上，测量方法为示意图04-3a所示的A-B两点的距离；

调修方法如示意图04-3b所示。

示意图04-3a

示意图04-3b

5.2.1.3中、侧梁左右旁弯不大于25mm；

测量方法为示意图04-4a所示的A-B两点的距离；

调修方法如示意图04-4b所示。

示意图04-4a

示意图04-4b

5.2.1.4牵引梁左右旁弯不大于15mm；

测量方法为示意图04-5a所示的A-B两点的距离；

调修方法如示意图04-5b所示。

示意图04-5a

示意图04-5b

5.2.1.5牵引梁扩涨：

单侧不大于20mm；

两侧之和不大于30mm；

超过时调修，调修方法如示意图04-6所示。

示意图04-6

5.2.2各梁及盖板裂纹检修

5.2.2.1中梁裂纹有下列情况之一时补强：

a上翼板横裂纹，下翼板横裂纹超过单侧翼板宽的50%时，补角形补强板。

b腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板的距离不足50mm或裂纹长度超过腹板高的20%时补角形补强板。

c上翼板横裂纹，下翼板横裂纹未超过单侧翼板宽的50%，腹板横裂纹端部距上、下翼板的距离超过50mm或裂纹长度不足腹板高的20%时，补平形补强板。

5.2.2.2侧、端、枕、横梁翼板横裂纹未超过翼板宽的50%时焊修。

横裂纹超过翼板宽的50%但未延及腹板时,补平形补强板,延及时补角形补强板。

5.2.2.3各梁纵裂纹时焊修或补强。

枕梁上旁承的下弯角纵裂纹时，焊后须加焊三块三角形补强筋板。

5.2.2.4上心盘座、中梁隔板裂纹时焊修。

5.2.2.5各梁上、下盖板裂纹时焊修。

5.2.2.6中梁下盖板横裂纹时须焊后补强。

5.2.3各梁及盖板腐蚀检修

5.2.3.1中、侧梁腐蚀深度超过50%时焊修或补平钢板；

腐蚀延及腹板者，补角形补强板。

5.2.3.2端、枕、横梁或补助梁腐蚀超过50%时，堆焊、挖补、截换或补强。

5.2.3.3端、侧梁与柱、金属附件组装处腐蚀穿孔时，应在侧梁腹板内平面增设补强板，高度与侧梁等高，长度超过侧柱外缘各50mm以上，如示意图04-7a所示；

侧梁横裂纹、腐蚀距枕梁、横梁复板大于100mm时，补板可不穿过枕梁、横梁，可与枕梁、横梁相连接，如示意图04-7b所示。

示意图04-7a

示意图04-7b

5.2.3.4中梁下盖板腐蚀深度超过50%时补强。

5.2.3.5各梁腐蚀测量部位：

翼板以宽度50%处为准，腹板以最深处为准，但边缘及小面积腐蚀点不作为测量点。

各梁、盖板麻点腐蚀直径大于20mm深度超过50%时或直径小于20mm而穿孔时焊修或补强。

5.2.4中、侧梁补强检修

5.2.4.1翼板补强板规定如下：

厚度─侧梁为6mm，中梁为8mm；

宽度与翼板相同（预留焊缝余量）；

长度必须超出裂纹边缘300mm。

5.2.4.2腹板补强板规定如下：

a补强板厚度为腹板厚度90%以上；

宽度大于梁高的50%并且必须盖过裂纹端部或腐蚀边缘50mm以上；

长度大于梁高的1.5倍并盖过腐蚀边缘50mm。

b中梁补强板距主管孔、杠杆孔、枕、横梁腹板外缘不足50mm者，长度必须盖过上述孔或腹板50mm以上；

宽度必须大于梁高80%，并盖过孔边缘50mm（孔边距梁边不足50mm者，与梁边缘齐），如示意图04-8所示。

示意图04-8

c焊接的补强板长度超过300mm时，宽度须大于200mm或等于梁高，并增加塞焊孔，孔径为Φ20～25mm，孔距为100mm，孔中心距边缘100mm。

5.2.4.3两中梁同时补强时，两相对补强板长度方向边缘必须错开150mm以上，如示意图04-9所示。

示意图04-9

5.2.4.4同一中梁两相邻补强板须相距300mm以上，同一侧梁两相邻补强板必须相距100mm以上。

5.2.4.5角形补强板必须与翼板密贴。

5.2.4.6补强板的材质必须与母材一致，四角必须倒角。

5.2.5中、侧梁及中梁下盖板截换检修

5.2.5.1中侧梁截换必须斜接。

一般采用腹板斜接，翼板直接，但棚车、罐车的中侧梁允许采用翼板斜接、腹板直接。

必须两面施焊。

5.2.5.2中侧梁截换接口夹角为40～45度，夹角基准规定如下：

a腹板斜接夹角为接口与车体铅垂中心线之间的夹角，两枕梁内侧采用夹角向上；

两枕梁外侧采用夹角向下。

b翼板接口夹角以车体纵向中心线为基准。

5.2.5.3两中梁同时截换时，两相邻接口，必须错开300mm以上，牵引梁根部接口，应错开50mm以上。

5.2.5.4下列部位不允许出现中梁接口：

a车体横向中心线左右各800mm以内。

b枕梁横向中心线左右500mm以内。

5.2.5.5棚车侧梁在中门处截换时接口必须距门立柱外侧200mm以上。

5.2.5.6现车截换中梁下盖板时必须斜接。

5.2.5.7中梁下盖板截换口必须距车体横向中心线400mm以上；

截换接口距原中梁下盖板接口300mm以内时，原盖板切除100mm，再接新板。

接口技术：

先焊接口，后焊两侧。

5.2.5.8车下焊接中梁盖板接口时可以直接焊，但须两面施焊。

车上截换时斜接可单面施焊。

5.2.5.9中梁及下盖板接口均不得超过两个，侧梁接口不得超过四个（新造的接口不计）。

5.2.6钢地板检修

5.2.6.1钢地板裂纹或焊缝裂纹时焊修，未搭接在金属梁上者必须两面施焊；

钢地板凹凸量每米不大于25mm，过限时调修。

5.2.6.2钢地板腐蚀磨耗剩余厚度不少于2mm，过限及腐蚀穿孔、破损时，挖补或截换。

5.2.6.3挖补、截换搭在梁上的钢地板，梁上接口必须满焊；

下面施以100～200mm段焊（原为满焊者仍应满焊），但横梁与侧梁翼板内缘结合部两侧各200mm范围内均须满焊。

5.2.6.4新装钢地板与各梁或盖板的间隙不大于3mm，平面度不大于12mm/m。

新装钢地板厚度应与原设计名义尺寸相同。

5.2.7附属配件检修

5.2.7.1从板座检修必须符合下列要求：

a前后从板座工作面磨耗深度超过3mm时焊修,其它部位磨耗深度大于8mm时焊修后恢复原型；

前后从板座内距为625

mm，超限时分解堆焊后加工。

b从板座裂纹时焊修，但裂纹长度超过1/3时，须拆下焊修或更换；

弯曲时调修;

缺损时更换，从板座与牵引梁间隙不得大于1mm。

c31型货车检修时可装用TB41-82（A）型后从板座，但必须符合下列要求：

同一端两从板座组装完毕后，与从板的接触面应在同一平面内，误差不超过1mm，前后从板座接触面间的距离控制在622-630mm之间；

同一辆车两端前后从板座A、B型可混装；

B型后从板座不得改为A型；

31型货车装用A型后从板座时，必须在履历簿上作详细记录。

5.2.7.2上心盘检修必须符合下列要求：

a上心盘状态良好者可不分解，弯曲时分解加热调修；

根部裂纹大于100mm，其余部位裂纹长度大于50mm时分解焊修，圆周裂纹焊修后须加工恢复原型。

不大于时可不分解，但须焊修后磨平；

直径磨耗大于3mm或平面磨耗大于6mm时分解修理，直径磨耗焊修须使用自动焊机堆焊，焊修后加工恢复原型。

b上心盘圆周裂纹长度总计超过周长的1/3时报废。

c同一辆车，心盘型号必须一致，不允许混装。

5.2.7.3各制动杠杆托磨耗不大于3mm，超限时换套或镶套。

5.2.7.4制动缸后支点座及孔磨耗不大于3mm，超限时换套或镶套。

5.2.7.5上旁承及其垫板状态良好者可以不分解，裂损时更换，焊缝开裂时焊修。

5.2.7.6脚蹬下平面至轨顶距离不得大于500mm。

脚蹬必须铆装。

脚蹬裂纹时焊后补强或截换、更换。

5.2.7.7牵引梁内侧磨耗板原厚度为10mm，磨耗超过3mm时更换。

5.3质量要求

底架及附属配件检修后应符合《米轨铁路货车检修规程》有关质量要求。

6质量记录

底架及附属配件检修后，均应填写《货车检修记录单》（车统—22B）相关人员并签章。