北京南四环某桥某桥热力外线工程施工组织设计Word文档下载推荐.docx
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本标段工程起点接×
桥西侧~×
桥热力外线工程热17点，由本段热力管线热2向东111.2m横穿绿源外大街至热3，由热3向东北至热4（夹角115º
57′48″），再向东355m至热8，本段热力管线位于现况南四环南侧步道下方；
管线因避让人行天桥由此向北14.5m至热9，由热9沿现况南四环南侧辅路（距南侧步道2.0m227.5m至热12，由热12向南13.5m到步道外热13，由此向东386m至热17即工程干线终点，管线全长1250.5m。
在本段由热17向北暗挖129m横穿南四环至热18，管径DN1000，工程热2小室预留DN800南北两分支。
本段热力工程设置热力竖井6座，分别是：
热2、热5、热7、热11、热15和热17。
小室采用钢格栅网喷混凝土施工方法，防水用LDPE防水卷材，二衬为C30P8钢筋混凝土。
隧道分初衬和二衬双层结构。
初衬采用钢格栅网，喷射混凝土，二衬采用绑扎钢筋模筑混凝土，混凝土强度采用C30P8。
2.8竖井开挖时应注意地下管线，施工时对已有管线加以保护，若遇见其它不明管线，应上报查明情况。
经上级同意，做出处理意见后，方可施工。
2.9土质情况，此段地质条件复杂,土质很差,在竖井施工时，应详细的记录土层变化，以便推算隧道开挖方式，以改变施工方法，施工时应注意安全.必要
时应对土层采取加强措施.以保证施工的安全和施工质量。
2.10本工程地面施工现场在南四环辅路上，车流量很大，且行人多，因此应采用交通疏导，派专人管理，同时必须作好文明施工和环境保护措施。
2.11混凝土：
初衬用C20锚喷混凝土，二衬用C30P8商品混凝土。
第三章施工部署
3.1该工程因结构比较复杂，工期短，施工条件比较差，所以必须作好各方面的施工布置工作。
为了加强在施工过程中的质量技术管理，保质保量按合同要求的目标完成此项工程，我公司成立该项工程现场指挥部,下设办公室、技术组、质检组、工程组、材料组、设备组等部门，由项目经理负责本工程的质量和生产管理。
3.2劳动组织：
竖井施工大体可分为第一阶段开挖竖井，第二阶段开挖马头门形成掘进作业面，第三阶段隧道初衬施工，第四阶段隧道二衬施工，第五阶段小室二衬施工，最后阶段回填土。
由浅埋暗挖施工特点出发，要求昼夜三班倒24小时不间断作业。
每班工力井上作业5人，井下暗挖作业10人。
一井投入45人。
以保证工期。
3.3施工平面布置：
暗挖隧道施工按1座竖井占地面积考虑650m2，每座竖井施工场地平面布置：
工棚1座
水泥库1座
砂库1座
豆石库1座
砂子库1座
拱架堆放处1座
龙门架1座
空压机2台
搅拌机1台
电焊机2台
临时用水使用附近消火栓做水源。
临时用电经管理部门批准，2#、5#、7#竖井用×
桥出变压器做电源。
其余竖井用金象大药房路口处变压器作为电源。
3.4机械设备
主要包括装载，水平运输，垂直提升，土壤加固，防水施工，喷射支护、混凝土搅拌、排水、通风设备等。
（见下表）
序号
机械设备
规格
数量
1
电葫芦
CD--5
22
2
喷射机
ZP4型
3
空压机
0.7Mpa-9m3/min
11
5
电焊机
BXJ-300
6
注浆机
WD-10
7
装载机
ZL-40
8
汽车
9
搅拌机
WJ-250
10
切割机
第四章主要施工技术措施
4.1测量控制:
4.1.1地面控制测量是确保开口竖井在规范允许偏差内的重要组成部分，规范允许的中线误差为±
20mm，为了便于施工应将控制点转移至竖井附近易于保护处，且将转移后的控制点经复核后报监理验收。
4.1.2地下测量包括施工导线的布设，隧道中线和高程的放样，由于在直线隧道中为了减少导线量距误差对隧道横向贯通的影响，应尽可能将导线沿着隧道的中线敷设；
导线点数不易过多，以减少测角误差对横向贯通的影响，且每次新建一个新点，中间要隔上一段时间，因此在每次测定新点时，将以前的控制点进行检核。
由于地上导线边长较短，应尽可能减少仪器对中误差及目标偏心误差的影响。
小室、隧道高程测量包括地面高程控制、联系测量、地下高程控制三部分，为了确保隧道准确贯通，三项高程控制测量均应符合规范允许的精度，在地面高程传入地下后，常用腰线法，即在侧墙上做出标记进行地下高程放样。
4.1.3施工控制点设置
根据地下工程的特点，测量控制点布设在隧道底部及两侧墙下半部，中线控制点返到拱顶上，应用串线法随开挖区间布设激光指向仪，洞内控制点在施工期间应妥善保护，并建立全导线复核制度。
4.2竖井龙门架安装
根据施工场地的实际情况，竖井提升架呈东西向布置，提升架根据各竖井尺寸以及现场条件设置，以保证较好地利用现场场地条件进行工作期间的临时性堆存土。
竖井龙门架与锁口圈梁预埋铁焊接在一起，预埋铁为40×
40cm钢板，底部焊接4根φ18钢筋并与锁口圈梁内主筋焊接在一起，在浇注锁口圈梁混凝土时与锁口圈梁钢筋同时浇注在一起。
竖井架子的起吊设备为2台5t的电动葫芦，完全满足暗挖作业进出料的荷载要求。
4.3竖井施工初衬施工
本工程开口竖井采用锚喷的方法进行竖井施工，首先在井口设现浇钢筋混凝土锁口圈梁。
圈梁断面为一字型1000*600,用C25商品混凝土浇注，竖井初期支护的连接筋Φ18·
500内外双排，需锚入圈梁内不小于800MM。
竖井初衬采取分层分部施工，其施工工序：
挖竖井中部核心土方――对称开挖竖井短边井壁土体――安装环向钢格栅――焊接纵向筋――安装钢筋网――喷射混凝土――对称开挖竖井长边1／2井壁土体――安装环向钢格栅――焊接纵向筋――安装钢筋网――喷射混凝土――对称开挖竖井长边剰余的井壁土体――安装环向钢格栅――焊接纵向筋――安装钢筋网――喷射混凝土――进入下一层施工。
在锁口圈梁下采用喷射混凝土+网构钢架+钢筋网支护，网构钢架支撑间距为0.6米/榀。
深度在8米以下沿双墙打砂浆锚杆，打锚杆用风钻成孔，深度为3.5米，然后插入Φ25长3米的锚杆，锚杆需Φ6钢筋焊接成“瓶颈”，已增加锚杆的抗拔力。
然后注入水泥砂浆，注浆由里向外，慢慢向外退，保证注满空隙，最后用棉纱堵口。
沙浆锚杆间距不大于1米，梅花形布置。
竖向用Ф18@500的双层连接筋,并与竖井锁口圈梁插筋（伸入圈梁不小于800）焊接成为一体,沿钢架内主筋内缘横向间距500,内外双排布置。
网片6@100x100内外双层，钢筋网应与网构钢架绑扎牢固，网片间搭接不小于一格。
隧道开口地段第一榀钢拱架应与竖井环向钢支撑焊接牢固，竖井施工时码头门位置如果土质稳定性较好可暂不喷混凝土,但竖井钢格栅、连接钢筋不能切断.待竖井施工封底后，再回头开隧道码头门，开码头门时分上、下两部开挖，先切断竖井靠隧道上部开挖的钢格栅，并使其和隧道钢格栅焊接牢固，同时竖井连接筋也伸入隧道，使其和隧道连接筋连为一体，然后挂钢筋网用C20混凝土进行封闭，随后进行下部作业，施工步骤同前。
竖井混凝土厚350，码头门混凝土厚度为300，混凝土强度等级C20，待竖井施作到底后，竖井底板为现浇混凝土C30钢筋混凝土，厚700。
在网构钢架支撑的安装过程中，应及时将施工爬梯、临时支撑的预埋铁按设计位置与网构钢架焊接成一体，并需按规范要求焊接牢固，沿短跨方向每隔一榀设临时支撑，支撑用2〖16对口，沿短跨方向布置，二衬施工前拆除，并在四角设立临时斜撑。
隧道初衬施工
4.4超前管棚支护
由于本隧道工程平均埋深约为14米，洞体部分土体的稳定性较差，所以稳固土体是开挖洞体的先决条件，采用超前管棚支护（注浆加固）是行之有效的方法。
4.4.1降水：
对于局部地下水可采用集水坑的方法降水，若地下水较大，可请专业降水公司进行降水，以保证施工安全。
4.4.2钻孔：
对于正常循环的超前管棚，一般相邻导管间距300mm，钻孔外顷角度以5°
~8°
为宜，钻孔用风钻，以减小对土体的扰动。
钻头直径Φ42mm，成孔直径约为35mm，一般两个掘进循环施作一次超前管棚。
4.4.3插入钢管：
钢管直径为Ф32mm，长度为3m每环根。
为便于插入土层，钢管端头焊成锥形，在2米范围内，钻Ф6孔若干个，梅花形布孔以便压浆，尾部以Ф6钢筋圈补强，使用锤击将钢管击入土层，用压缩空气将管内积物吹净，孔口采取暂时封堵措施。
4.4.4注浆：
采用改性水玻璃浆液进行注浆加固，浆液在现场配制，配制的浆液应与注浆速度相应，浆液必须在规定时间内用完，禁止任意延长停放时间。
注浆时应注意检查各联接管件的联接状态，对注浆速度应严格控制，注浆压力经试验确定，一般为0.2~0.3Mpa。
注浆后2小时方可进行土方开挖。
在必要时可注入纯的水泥浆来对土层进行加固。
4.4.5封堵：
注浆时，将钢管尾部及孔口周边空隙封堵，钢管尾部使用止浆塞和快速接头，孔周边用快凝水泥进行封堵。
4.5土方开挖
4.5.1隧道开挖前应确认已注浆加固的拱部土体的稳定程度及土质有无变化，并做好喷射支护的准备工作。
4.5.2隧道开挖采用留核心土支挡开挖，以便于及时施作初期支护，采用人工开挖土方装入手推车运至竖井提升卸至存土场，直墙部分落底时，要及时进行初期支护，每一榀的底脚均应支垫牢固，不得座在虚土上，每榀格栅钢构的联接板用螺栓或电焊连结，最后封闭成环使初期支护形成整体。
4.5.3开挖时上台阶保持1m长度，为防止风化和塌方，应先进行喷护3~5cm混凝土护顶，并应注意开挖、钢架安装、挂网喷射混凝土工序的有效衔接。
各班要认真填报施工记录，对开挖面的土质进行描述，以掌握地层的变化情况。
并应绘制图质变化纵剖图，以备竣工资料之用。
4.5.4为确保开挖过程土体的稳定,必须严格执行浅埋暗挖技术规则和各项操作程序,施工现场应必备抢险器材,洞内、地面设专人监护,以防突发事件的发生.
4.6网构钢架安装
在浅埋松散的地层中格栅钢架与网喷混凝土联合支护，具有即时的强度和刚度，能够控制土体的过大的变形。
土体开挖面形成后应及时架设格栅钢构，网构钢架按照设计纵向间距500mm排放,与前一排构件之间的纵向联接为Ф20@500的钢筋拉杆（双排布置），并用6@100x100内外双层钢筋网片，钢筋网片应与网构钢架绑扎牢固，搭接长度按照施工要求不得小于一个网孔,土方开挖时，上一循环施作的超前钢管将会露出（质量良好的应排列成整齐的弧形），架设的网构钢架，需与每一根超前钢管接触、并焊接，使二者形成稳固的棚架，对于个别内偏侵入净空的钢管需气割（或电焊）除。
网构钢架的底脚应支垫牢固，不得座落在虚土上。
4.7喷射混凝土
4.7.1原材料的控制：
喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，进行速凝效果的试验，确定速凝剂的最佳掺量，要求初凝不超过5分钟，终凝不超过10分钟，进行配合比选择试验，确定水泥用量和水灰比，喷射混凝土一般水泥用量在400kg左右，配合比为1∶2∶2.3，砂率为50%左右，掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间一般不大于30分钟，计量误差小于2%，搅拌均匀，无结团。
应及时做混凝土试件，检验混凝土强度，以备竣工之用。
4.7.2施喷前的准备：
喷射作业应认真清除受喷面上浮土，回弹物等松散积料，用高压风吹净，调整好喷射机的风压、水压，做好准备。
4.7.3喷射作业：
施喷应由下而上，从低向高地依次进行，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6—1m，喷射压力控制在0.12—0.15Mpa，一次喷射厚度，约70—100mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行，在格栅钢架处，喷嘴应避开钢筋密集点，以免产生空洞，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实度。
喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应严格控制水灰比在0.40~0.45，此时喷层无干斑和滑移流淌现象，喷射混凝土应加强养护，以防风干裂口。
4.8结构防水:
为保证隧道防水做到不渗不漏，对锚喷结构采用柔性防水，按图纸设计采用LDPE防水。
4.8.1对喷射混凝土基面用高压风、水冲洗干净，要求无突出物和积灰,并在隐蔽工程验收合格后进行。
为保证施工质量，对初衬净空先进行复核，基面力求圆顺、平整。
4.8.2防水层。
LDPE膜防水层h=0.8mm+PE衬垫h=4mm。
PE衬垫和LDPE膜沿隧道横向铺设，纵向搭接长度不得小于10cm。
要求铺设平整、铆接牢固。
LDPE膜防水层焊缝饱满，平整。
不得有漏焊。
4.8.3防水层施工完毕，应加强保护，不得遭到人为的破坏。
底板应立刻浇注混凝土50厚，保护LPDE防水层。
4.8.4防水施工完之后，应进行检查,对焊缝进行充气0.1Mpa,保持两分钟不漏气.才为合格.
4.9变形缝的设置
变形缝起始在出小室1.5---２米处，沿隧道纵向每25米做变形缝一道，在有固定支架的前后10米不得有变形缝。
4.9.1．止水带位置：
止水带位于隧道二衬中央，夹在混凝土的中央。
4.9.2止水带施工：
橡胶止水带型号为XZ322—30，橡胶止水带搭接长度≮200MM，搭接长度内全部用粘合剂粘牢;
止水带位于混凝土的中央，安装很困难，所以在止水带的上下左右均用钢筋梁加固。
具体作法为：
先放外层的两个钢筋梁，然后把厚30MM宽80MM的木丝板放在两梁中央，再放止水带，最后用钢梁顶住止水带，把木丝板放在钢梁中央。
木丝板必须满刷沥青漆，以防腐蚀。
4.9.3．待二衬混凝土施工完以后，再用聚氯乙烯胶泥嵌缝。
4.1０隧道施工监控量测:
监控量测是保证施工安全的重要环节，根据监控量测取得的信息，可及时调整支护参数和施工方案，从而有效保证工程施工安全。
监控量测项目如下：
4.10.1洞内外观察：
包括工作面的观察及在施工工作区域的观察两部分，工作面的观察宜
在每一次开挖后进行一次；
当地层基本稳定无变化时，每天进行一次；
对在施工区域应每次观察一次，同时观察地表沉陷，竖井四周的情况，观察后作好记录。
4.10.2地表下沉量测：
隧道开挖前沿隧道中心在地面埋设钢制测点，第一个测点距竖井外侧5m，每点间距10m并应设置校核基准测点2个。
点位设置后按规定测量初始数据并记录。
其测点尽量在洞内净空水平收敛和拱顶下沉的测点布置在同一个断面内。
地表下沉量测应在开挖工作面前H+h（H：
随着埋置深度，h：
隧道高度）处开始，直到支护衬砌结构封闭，下沉基本停止为止。
上述项目量测频率按下表实施：
变形速度mm/d
测断面距开挖工作面的距离
量测频率
＞10
（0~1）B
1~2次/d
10~5
（1~2）B
1次/d
5~1
（2~5）B
＜1
＞5B
1次/周
注:
B---隧道开挖宽度.
4.10.3净空水平收敛量测：
量测间距断面10m。
在开挖过程中，尽早开测，测点在施喷前焊在钢架上，其下部60cm处不得有妨碍量测的物体。
4.10.4拱顶下沉量测：
要与净空水平收敛量测在同一量测断面进行，在开挖过程中尽早量测。
测点桩采用圆钢或测点钩，测点钩在施喷前焊在钢架顶部，并在隧道内适当位置设置后视点，定期与地面水准基点进行联测。
以保证量测精度。
4.11通风措施
为了改善地下施工作业条件，采用机械通风。
机械通风应满足洞内各项作业要求所需要的最大风量，风速在全断面开挖不应小于0.15m/s，管道靠近工作面的距离，在压入式送风时出风口距工作面不宜大于15m，通风管安装要牢固、平顺、接头加垫紧固严密，发现风管有破损时要进行修理或更换，作业面的环境应符合卫生标准，隧道内粉尘浓度不超过6mg/m3。
4.12背后注浆：
为保证喷射混凝土支护与地层密贴，要及时进行衬砌背后回填注浆，注浆孔布置在拱顶，间距5m，背后注浆用水泥浆，参考配合比如下：
灰、砂比1∶1.5—1∶3（重量比）
水灰比1∶1—1∶1.1
注浆压力小于0.4Mpa，背后注浆应随开挖支护分段进行，一般每支护封底5~6m注浆一次。
4.13二衬施工
4.13.1钢筋绑扎
钢筋在场外加工成形，钢筋必须送检合格后方可加工，首根必须检查其尺寸是否满足要求，各项符合要求后，才能成批的加工，以保证其质量。
钢筋按图示位置进行安装绑扎，钢筋的绑扎必须符合规范的要求，钢筋的接头必须相互错开，搭接不小于35D，钢筋的保护层为30MM，钢筋应用垫块垫离开来，以保证保护层的厚度。
钢筋成型后应横平竖直，间距均匀，满足设计要求。
竖井同隧道。
4.13.2模板工程
模板的好坏是打好混凝土的关键，所以隧道采用特制的专用模板，模板拼装时操作人员负责各种配件必须安装牢固，严格按支模图精心施工，送料口必须安装准确；
在模板的顶部（首、尾）各留流浆管一个，以警是混凝土是否注满。
模板加固分水平撑3道，沿长度方向每900MM加固一道，斜撑和立撑也900MM加固一道，每仓模板以变形缝为界，变形缝处设堵头，堵头必须加固牢固，以免漏浆，影响工程的质量。
混凝土浇注时必须派专人看守模板，发现问题及时处理，因不能直接振捣混凝土，所以采用平板振捣器振动模板，以对混凝土进行振捣。
4.13.3混凝土
隧道用C30P8商品混凝土，厚250MM。
混凝土采用泵送，泵管必须加固牢固，卡子必须上紧。
混凝土浇注以变形缝为准，以变形缝作为施工缝，混凝土因不能直接进行振捣，所以采用平板振捣器对模板进行间接振捣，以确保混凝土的密实性。
混凝土的强度达到75%以后，方可拆除模板，然后喷水对混凝土进行养护。
竖井同隧道混凝土。
4.14热机施工
A、地沟管安装工艺流程
核测地沟坡度——放线定位（验线）——安装滑动支墩（注意间距标高）——下管——管子就位（定位焊）——焊管托（验焊缝、偏心方向）——焊接（验焊缝质量）——复测——分段强度试压（验压、纪录）——保温、韩波纹管等设备（验保温）——总体试压（验压、纪录）——管道冲洗（验水、纪录）——试运行（验热变形）——验收。
B、下管
管道进场后先对管道外观进行检查，确定无重皮、裂纹、砂眼等缺陷后方可使用。
沿线共设下管小室5座，下管采用25吨吊车下管，官道沟内运输，采用自制手推车，共需自制手推车12辆，吊车下管时钢丝绳与管的接触面需外套橡胶套，自制手推车与管接触面也需设橡胶，以保护管道防腐层。
沟内沿线卸管时，管下垫100×
100的方木。
管道沟内运输通过小室时，由于小室与地沟标高不相同，须在小室内搭设支架通道，上铺10mm后的钢板，如遇有障碍物，在障碍物上方加设滚轮通过。
C、管子就位
管子就位前须先将内腔粘附的杂物清除，并复查管口外形极破口质量，不合格的管口必须修整，对口处应垫支牢固，避免焊接时产生错位和变形，对正后沿管周一间距400mm左右交错进行定位点焊，每处长度80~100mm，根部必须焊透。
对口时两管的螺旋焊缝必须相互错开300mm以上，且焊缝端部不得进行定位焊接，不得采用在焊缝两侧加热延伸长度及加焊金属填充物等方法对接管口。
D、管道焊接的工艺要求：
1）管道焊接采用手工电弧焊，全部采用加强焊缝。
加强高度为2-3mm，焊缝间隙为：
壁厚4-9mm的1.5-2.0mm，壁厚10mm的2.0-3.0mm。
焊缝坡口角度：
壁厚4-9mm的60º
-70º
壁厚10mm的60º
±
5º
且超出边缘2-3mm。
焊缝坡口纯边：
壁厚4-9mm的1.0-1.5mm，壁厚10mm的1.5-4.0mm。
2）每道焊缝施焊三层以上，第一层焊缝根部必须焊透，但不得烧穿，各层焊头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2倍。
3）每层焊完后，应清除焊渣、飞溅等附着物，并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。
4）不合格的焊接部位，应采取可靠的补焊措施进行返修。
同部位返修次数不能超过两次。
5）在未经水压试验和各之前，各接口处焊接缝不得涂刷油漆和进行保温。
6）管道焊完后，清除内腔焊渣及其它附着物，并将内腔清扫干净。
4.15保温施工
4.15.1保温施工应在强度水压试验合格后进行，预做保温是应将接口焊缝留出，待总试压合格后补齐。
4.15.2保温材料及制品的种类、规格、性能应符合设计规定，并应有产品合格证或性能检测数据。
4.15.3地沟内管道：
岩棉管壳保温层应与管壁贴紧，纵向接缝应朝下放并互相错开，接头处不得有空隙，表面保持平整，镀锌铁线应扎紧，间距200-250mm。
玻璃布油毡保护层应裹紧，重叠部分为带宽的1/2，且不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包等缺陷，缠绕的起点和终点用镀锌铁丝捆扎结实牢靠。
4.15.4小室内管道：
水泥珍珠岩瓦块横纵向接缝应互相错开，瓦块间隙为5-7mm,并用胶泥冲填严密。
每块瓦上应有两道镀锌铁丝扎牢，不得采用螺旋形捆扎方法。
保温层端部做成60º
角的坡面。
抹石棉水泥保护壳以前，应检查铁丝网有无松动和破裂部位，并对有缺陷处进行修整，保护层应分两次抹成，第一层找平和挤压严实，待稍干后在加灰泥压实压光，面层应平整、圆滑，无显著裂纹，端部棱角齐整。
保护层应按管道坡度由底向高处施工，形成以高压低的搭接。
4.15.5管道试压
4.15.5.1试验压力：
根据施工规范要求和设计图纸规定，分段试压2.4Mpa，总体试压2.0Mpa。
4.15.5.2强度试压：
确认管道内已注满水并排净空气后，缓慢均匀升压至1.6Mpa，检查管道各焊接缝及连接处有无渗漏，支架和管道有无变形、移位。
确认一切正常后，继续升压至2.1Mpa，在稳压10分钟内应无渗漏；
然后将压力将至1.6Mpa，稳压30分钟，检查各接口焊缝应无渗漏、各处无异常情况，压力降不超过0.02Mpa为合格。
定压稳压期间，可用1.0kg重的小锤在焊缝周围逐个进行敲打检查。
4.15.5.3总体试压：
总体试压需在管道、设备均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行。
缓慢深压至2.0Mpa并保持稳定，详细检查管道焊口有无渗漏、各支架有无变形及波纹管的位移情况。
在60分钟的稳压期间内，压力降不超过0.05Mpa为合格。
4.15.5.4升压过程中，应加强对全线管道、设备及临时加固设施、支架的检查。
发现异常时，及时通知终止试压。
4.15.5.5试压时发现的渗漏部位应作出明显标志并予以纪录，待试压后处理，严禁带压整修，缺陷消除后应重新试压。
4.15.5.6试压合格后，填写“热力管到水压试验纪录”，清除地沟及小室的积水
4.16管道清洗
管道的清洗工作与水压试验合格后进行。
根据本工程工艺结构特征，采用密闭循环水力清洗的方式。
清洗步骤：
打开排污短管上的截止阀，关闭排水阀门---启动清水泵进行循环清洗，清洗时间60分钟---检查清洗水质，换水继续启动水泵清洗换水---清洗结束前，
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