连续刚构桥悬臂施工专项施工方案.doc
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中铁十二局集团第三工程有限公司……………………………………昭会高速公路第三合同段项目经理部
牛栏江特大桥1＃-22＃悬臂段挂篮施工
专项施工方案
1编制依据及原则
1.1编制依据
1.1.1国家、交通部和地方政府（省、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定。
1.1.2国家和交通部现行设计规范、施工规范、验收标准。
1.1.3设计文件:
云南省交通规划设计研究院出版的施工图设计文件。
1.1.4现场调查的相关资料。
1.1.5施工单位积累的施工经验。
1.1.6本集团公司内部相关技术管理实施办法。
1.2编制原则
1.2.1全面、充分响应指挥部、公司要求，严格执行技术规范。
1.2.2施工方案力求经济、适用、可行。
1.2.3推行标准化管理工程，做到安全、优质、文明、高效。
1.2.4坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。
2.1工程概述
国家高速公路网G85重庆-昆明公路由四川宜宾进入云南省水富县，经昭通、曲靖的会泽到达云南省会昆明，是云南出省通往四川、重庆及华北方向最便捷的交通运输通道。
昭通至会泽公路是国家高速公路网G85重庆-昆明公路的一段，也是云南省干线公路网规划中“七出省”通道昆明～水富公路的重要组成部分。
2.2.1结构形式
牛栏江特大桥位于牛栏江两侧，地跨会泽、鲁甸两县，桥梁上部结构为7×30m先简支后连续T梁+102m+190m+102m预应力砼连续刚构桥+5×30m先简支后连续T梁全桥全长760.08m。
主桥上部构造为102＋190＋102m三跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁根部梁高11.7m，跨中梁高4.2m；顶板在0号节段厚50cm并于1（1‘）号节段变化至28cm，其余梁段顶板厚均28cm；底板厚从跨中至根部由32cm变化为130cm，腹板从跨中至根部分五段采用90cm、70cm、50cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按1.8次抛物线变化。
箱梁顶板横向宽12.0m，箱底宽6.5m，翼缘悬臂长2.75m。
箱梁0号节段长13m，每个悬浇“T”纵向对称划分为22个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为7×3.5m、9×4.0m、6×4.5m，节段悬浇总长87.5m。
悬浇节段最大控制质量3000kN，边、中跨合拢段长均匀为2m，边跨现浇段长6.0m。
箱梁根部设四道厚0.8m的横隔板，中跨跨中设一道厚0.4m的横隔板，边跨梁端设一道厚1.50m的横隔板。
主梁纵桥向按预应力混凝土设计，横桥向按部分预应力A类构件设计。
主桥上部构造采用三向预应力，纵、横向、部分竖向预应力采用国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）高强度低松弛钢绞线，其标准强度fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa，松弛率小于0.035，设计锚下张拉控制应力fcon=0.75×1860=1395MPa，塑料波纹管管道偏差系数为0.0015、摩阻系数为0.17；金属波纹管管道偏差系数为0.0015、摩阻系数为0.25。
箱梁纵向钢束每股直径15.2mm，大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径12.7mm，扁锚体系；为提高竖向预应力的有效性，箱梁竖向预应力在梁高大于7m的节段（0号至12号梁段）采用15-3G钢绞线，其余梁段采用精轧螺纹钢筋且辅以采用千斤顶进行二次张拉、扭力扳手进行锚固等措施。
纵向、横向预应力束采用预埋塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺，其余采用镀锌金属波纹管。
2.2.2牛栏江特大桥主要技术标准
（1）设计时速80km/h，路基宽12m，双向2车道。
（2）荷载等级：
公路-Ⅰ级，无人群荷载。
（3）桥宽：
桥宽布置为0.5m+11m（行车道）+0.5m（防撞护栏）。
（4）高程：
1985国家高程基准。
（5）坐标：
1980国家坐标系和独立坐标系统。
3、悬臂段挂篮灌注施工
从1#段开始采用两个独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。
悬臂灌注施工工艺流程见图3.1。
悬臂灌注法的主要施工设备——挂篮，是一个能够沿轨道行走的活动作业平台，它支承在已完成的悬臂梁段上用以进行下一梁段的施工。
待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进行下一梁段施工，如此逐段循环直至完成全部梁段。
挂篮安装就位
调整底模、外侧模标高
安装端模板
绑扎底板及腹板钢筋安装预应力管道及竖向预应力筋
绑扎顶板钢筋，安装纵横向束管道及横向预应力筋
通孔
灌注混凝土
制作试件
清孔、养生、穿束
梁段接缝凿毛
张拉
压试件
压浆、封锚
图3.1悬灌施工工艺流程
本桥1#～22#梁段施工挂篮采用菱形挂篮。
挂篮构造详见挂篮总装图。
3.1、挂篮参数
适应最大梁段重：
287.3吨；
适用施工最大节段长：
4.5m；
适用梁体宽度/顶板顶：
6.5m/12m；
适用梁高：
11.7m～4.8m；
挂篮自重：
95T；
图4.2挂篮总装图
走行方式：
全液压走行
工作状态倾覆稳定系数：
>2.5，走行状态倾覆稳定系数：
>2.5。
挂篮由主构架、底模平台、内外模板、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。
3.2、挂篮总体结构
主构架：
主构架是挂篮的主要受力结构，为菱形结构，由两片菱形桁架及联结横联组成。
桁架杆件采用钢板、□型管材组焊件，节点采用φ98、φ118钢销连接。
底模平台：
由底模板、纵桁梁和前后横梁组成，直接承受梁段混凝土重，并为立模、钢筋绑扎、混凝土灌筑、养生，钢束张拉及压浆等工序提供操作场地。
内外模板：
外模板采用大块钢模板，长度方向为2块，高度方向分成4块，单块高2m。
内模板为抽屉式结构，可由人工从前一梁段整体推拉就位。
采用组合钢模板并辅以部分木板拼组而成，并设有调宽装置，以适应箱梁腹板宽度的变化。
悬吊系统：
其作用是将底模平台自重及梁段重量及其上的其它施工荷载传递到主构架和已成梁段的底板上。
悬吊系统又分为前悬吊杆、后吊杆。
前悬吊合计4个吊点，中间2个受力较大采用40mm厚钢板吊带，另外2个受力较小采用Φ32精轧螺纹钢筋。
后悬吊前悬吊合计4个吊点，中间2个受力较大采用50mm厚钢板带，另外2个受力较小采用Φ32精轧螺纹钢筋。
锚固系统：
其作用是平衡灌注混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。
该挂篮采用2组后锚，每组6根Φ32精轧螺纹钢筋，每两跟螺纹钢筋通过一根后锚扁担固定在砼梁上。
走行系统：
走行系统包括轨道、前支座、后支座和牵引设备。
轨道采用I36a双拼工字钢结构，挂篮走行采用液压走行系统牵引挂篮前移，并带动底模平台和外侧模一同前移就位。
挂篮移动过程中的抗倾覆力由后钩轮轮传至轨道再传至箱梁竖向预应力筋上。
3.3、主要特点
a、结构简单，受力明确；
b、刚度大、变形小；
c、起步长度短；
d、作业面宽阔；
e、可操作性强；
f、利用箱梁竖向预应力筋作后锚，抗倾覆系数高，安全可靠；
g、采用无平衡重走行方式可减少箱梁悬灌过程中的施工荷载，避免由于箱梁施工荷载过大而增加箱梁预应力筋数量，有利于降低工程造价。
3.4、挂篮操作规程及压重试验
为检验挂篮在悬灌及走行过程中的安全性，确保施工的顺利进行，必须进行加载试验。
加载按挂篮及最大梁段重之和的一半的1.25倍进行。
卸除后锚，在前上横梁上模拟走行状态加载，试验走行过程的安全性。
通过加载试验测出挂篮的非弹性变形和弹形变形，用于挂篮悬浇时调整标高及线型控制。
挂篮主要由主构架及走行系统、内模、外侧模、底模、前上横梁、内外模走行系统以及前吊和后吊等组成。
挂篮的总装图见图4.11。
图4.11挂篮总装图
⑴、主构架系统
主构架采用两片主桁进行设计，外形是菱形结构，杆件之间采用销接。
主构架之间通过横联连接，以保证主构架横向稳定的竖直受力。
主构架的侧面轮廓尺寸如图4.12所示。
图4.12主构架系统
主构架的横联采用整片结构形式，构造如图4.13所示。
图4.13主构横联结构图
⑵、外侧模系统
外侧模系统分为模板部分和走行部分。
模板部分采用钢模板，长度为5m，为了吊装方便，将模板分块组拼。
走行部分每侧包括两根走行梁。
走行梁将外侧模板桁架托住，走行梁通过吊架固定于梁体上表面的混凝土面上。
浇筑混凝土时，前吊杆和混凝土梁面锚好，此时后挂轮处于不受力状态。
挂篮准备走行时，前吊杆解除掉，后挂轮受力，随着挂篮主构架走行而带动走行梁和外侧模架走行。
由于梁体构造原因，两侧的外侧模并不完全相同。
⑶、内模系统
内模包括模板、吊梁、竖带以及走行梁等组成，如图4.14所示。
内模架可以实现自动变宽和变高，随着悬臂浇筑梁高的减小，竖带逐渐缩短。
内模在混凝土浇筑和走行状态与外侧模是相同的。
区别是在走行的时候只是吊梁带着桁架和竖带前移，而模板拆除，等带钢筋绑扎完毕后，再将模板拼组完成。
注意随着挂篮的前进，外侧箱室内模的顺桥向轴线的横桥向位置是有变化的。
图4.14内侧模板断面图
⑷、底模系统
底模系统包括前后横梁、底模架和模板等，如图4.15所示。
图4.15底模示意图
底模的前后横梁通过前后通过前后吊杆分别悬挂在主构架和已浇混凝土梁内侧底板上，底模架通过螺栓连接放置在前后横梁上。
底模架上放置大块钢模板。
⑸、走行及后锚系统
走行及后锚系统是挂篮连续施工与完成混凝土浇筑的关键构成部分。
走行及后锚系统示意图见图4.16。
图4.16走行系统示意图
走行系统包括轨枕、轨道、锚固扁担梁、前支座、后支座以及挂篮牵引动力装置等。
轨道直接置于梁体上，铺轨前要用砂浆将梁面找平，利用梁体内的竖向预应力筋把轨道锚固于梁体的表面。
前支座联结于挂篮的C节点，支承于轨道顶部，走行时支座下部的滑块和轨道顶部涂抹黄油润滑，后支座联结于挂篮的A节点，利用滚轮后钩到轨道的上翼缘的下部，与轨道产生相对滚动。
采用液压顶推挂篮走行。
当浇注混凝土时，将后支座A锚固于轨道之上，其滚轮脱离轨道，处于不受力状态。
走行时需要在挂篮主构架的后端用两个10t的导链保护主构架防止自溜。
每片主构架后端锚点采用6根精扎螺纹钢作为锚固拉杆。
在进行后锚的螺纹钢操作时，需要保证六根精扎螺纹钢的初始受力基本相同，可以通过锤击的方式感应初始受力是否基本一致。
这样做的目的是防止在施工过程中由于某根精扎螺纹钢受力偏大而首先拉断，造成连锁反应使后锚失效。
3.6挂篮的安装
⑴厂内试拼
①待主构架所有杆件加工齐全后，应在试拼台上全面试拼。
将各主构架杆件检查销孔距离符合设计要求后逐根拼装，最后成型。
②底模架与其前后横梁的连接也应试拼，检查横梁前后吊点的尺寸及外形尺寸，以及各耳板的同心度是否符合要求。
③模板的分块连接之间栓孔是否一致，要详细检查核对，准确无误后才能进行。
④所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。
⑵现场拼装
1）准备工作:
①根据运输条件和塔吊的起重能力（本挂篮单件主要设计重量控制在5t以下），若有些部件能够拼装后整体运输和吊装，则可以在工厂试拼后，不必再拆卸。
各部件的具体重量参见挂篮设计图。
②准备好拼装工具及各种连接销栓。
2）拼装程序:
①安装走行锚固系统：
首先安装锚固垫梁，锚固垫梁是通过竖向预应力筋和混凝土梁面锚固在一起的，竖向预应力筋首先进行了初张拉，然后将要放置垫梁的位置用水泥砂浆找平（注意两片主构架下面的混凝土梁面高差要按设计要求做好），锚固好竖向预应力钢筋，每束竖向预应力筋的锚固力不能超过5t。
接下来安装轨道，安装之前要检查单侧锚固垫梁顶面是否在同一个标高，符合要求后可以吊装轨道梁，轨道是通过螺栓和锚固垫梁连接起来的，每个连接螺栓均需要安装，并且施拧相同的扭力，以保证螺栓在挂篮走行时均匀承力。
最后把后钩轮吊装在轨道上，准备下一步吊装挂篮的主构架部分。
②吊装主构架：
先吊装AC杆件，并与后钩轮和前滚轮连接好。
然后吊装BC杆件，并将AC和BC之间的连接钢销插好。
接下来吊装AB杆件，同样需要插好AB与BC、AC与BC之间的连接钢销，接下来可以吊装横联并连接好钢销。
将BD和CD杆件先通过钢销连接好，然后整体吊装和BC杆件相连，并插好钢销。
最后吊装前上横梁。
③前上横梁吊装好后，可以吊装前悬吊系统的吊带和吊杆部分。
④此时因检查主构架是否到位，如果没有设计位置，应走行挂篮到设计位置，后锚点需要用6根Φ32精轧螺纹钢筋锚固好，保证每根精扎螺纹钢的受力基本一致。
⑤吊装底模后横梁到0＃段的托架上，然后穿竖向吊带吊住底模后横梁，吊装底模前横梁并悬挂在前吊带上（穿钢销时需要有人用吊篮），调整底模标高，后端通过吊带和吊杆与混凝土梁锚固紧贴，这样底模就安装好。
⑥安装外侧模板：
挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架内，走行梁上安装好走行吊轮，走行梁后端用角钢封端，以免走行轮滑出走行梁，走行梁后端插入后吊架上（0#段顶板上预留孔,先把后吊架安放好）。
两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上，然后用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段上安装外侧模走行梁后吊架。
⑦安装内模吊梁，并通过吊杆和前悬吊连接起来，以及和混凝土梁连接起来。
再吊装内模走行梁，然后吊装竖带框架，最后拼组组合钢模板。
⑧调整好各立模标高：
根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，为1#段的立模标高。
3.7挂篮的施工
每个Ｔ构从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。
（1）分片吊装底板及腹板钢筋并安放预应力管道；
（2）将0#梁段内的内模拖出，根据1#梁段的高度调整下部模板；
（3）在顶板和腹板钢筋安装下料串筒的位置留洞，在腹板的捣固位置，预留孔位进行捣固；
（4）安装端模板，并与内外模板连结；
（5）绑扎顶板钢筋，安放顶板预应力管道；
（6）各项准备工作完成后，再次检查底模标高是否准确，各受力部件是否安放牢固可靠；
（7）一次对称灌注1#梁段混凝土；
（8）之后对混凝土进行养护，到一定强度后拆除外模和内模之间的拉筋；
（9）预应力张拉并压浆；
（10）最后走行挂篮到下一节段位置进行混凝土梁的浇筑。
3.8挂篮的走行
当挂篮浇注完成一个节段后，需要走行到下一个节段浇注位置进行混凝土的浇注。
首先张拉完成混凝土梁节段，挂篮卸载，底模后横梁的吊带和吊杆放松，并用Φ22的钢丝绳穿过底模后横梁的边吊耳悬挂底模后横梁在侧模的吊梁上面。
这样底模就卸载了。
然后将侧模的后吊杆卸载，使后点支撑在走行轮上。
内模的后吊杆同样放松，是吊梁支撑在滚轮上。
最后将主构架的前支点顶起，将垫块抽掉，使前走行轮支撑在轨道上，然后在主构架的前后都用导链拉紧，防止自溜，再放松后锚，后钩轮钩住轨道。
这样挂篮主构架就可以在轨道上走行了。
走行过程中不断的倒换锚固垫梁和铺设轨道，各连接点必须按设计要求连接好。
挂篮走行的注意事项：
（1）走行过程中两片主构架的前移速度需要基本一致，前后距离之差不得大于5cm；
（2）底模后横梁和侧模吊连接一定要牢靠，另外还需要有一个16T导链作为保险，且要连接在侧模吊梁的设计位置处；
（3）主构架前移过程中，必须要有保险倒链在后面边拉边放，防止挂篮自行溜走，保险倒链连接在后面混凝土梁上有的预埋件上；
（4）走行过程要慢，且边走边观察各部分的变形情况，如有非正常情况需要及时停止前移，等待查明原因且排除故障后再前移；
（5）走行过程中，轨道的铺设非常重要，必须保证轨道沿桥梁纵坡角度铺设，另外横向轨道间距必须严格保证，误差不得大于5mm。
3.9挂篮的拆除：
待合拢段施工后，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：
（1）在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至船上或陆地上。
或先放底模架，后放外侧模；
（2）合拢段不用的内模，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除；
（3）拆除前上横梁；
（4）主构架可移至塔吊可吊范围内，分片拆卸；
（5）拆除轨道部分。
3.10使用注意事项
1、挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，随时进行安全检查。
2、创造高空作业条件，挂篮作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操作处要设防护栏杆。
上、下梯需固定牢靠。
3、使用的机器设备，应随时检查、维修保养。
特别是千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。
如有不符合规定者立即更换。
所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。
4、现场技术人员必须随时检查挂篮的前后吊带、吊杆、吊架、后钩轮及后锚等关键受力部位，发现问题及时解决，重要情况及时报告。
5、反复检查挂篮所有预埋孔的位置、数量是否符合设计要求，特别注意预留孔洞位置是否垂直。
主构架的底座下用水泥砂浆进行标高抄平，混凝土浇注工况下两前支点之间的标高差在沉降后不得大于5mm。
6、施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。
并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。
灌筑前底模架的后吊杆一定要用千斤顶张紧，且各处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。
7、施工过程中要经常注意主构架是否始终保持竖直状态，如果出现倾斜，那么应该及时寻找原因并纠正。
8、施工过程中要经常检查后锚扁担是否有要滑出主构架后端的迹象，前上横梁和主构架前端也有同样的情况需要注意。
9、每个预埋孔洞钢板盒在预埋后需要和钢筋网焊接起来，首先保证孔洞的竖直，还要保证浇筑混凝土时不会被挤扁。
10、后锚的精扎螺纹钢首先要从外观上检查是否有裂口或其他瑕疵出现，还必须经过拉伸试验，在锚固挂篮后端时不能有太大的预紧力，每根精扎螺纹钢的预紧力不能超过5t，且预紧力要均匀，这需要专人负责后锚的螺母的拧紧。
11、悬吊系统的吊带需要经常检查其连接部位是否有破坏的迹象，如果有要及时报告并更换。
3.11施工挠度的控制：
为了能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施:
（1）实际施工中，及时观测：
a、挂篮走行前，b、挂篮走行后，c、灌注前，d、灌注后，e、张拉前，f、张拉后6个时态的挠度变化。
（2）在灌注砼过程中，要及时测量底板的挠度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带长度。
（3）合拢前，相接的两个Ｔ构最后2-3段，在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。
（4）Ｔ构两边要注意均衡作业。
砼灌注对称进行，挂篮移动时，两边距墩中心的距离差不要大于40cm，移动速度应缓慢，不大于10cm/min。
3.12挂篮主构架的厂内试验：
1、试验目的：
1）检查挂篮加工及安装质量。
2）测定弹性变形及非弹性变形，为各段箱梁立模的抛高量提供准确的依据。
3）检验主构架的受力是否可靠。
2、试验方法：
整个试验工作场地约为13m×12m，要求平整，需要将场地弄平整并硬化。
1）主构架预压方法：
主构架在试验场平躺安装，两片相同的桁架相对，后端用扁担梁及6根Φ32精扎螺纹钢锚固，中间支点对准，并垫好垫块（可用锚固垫梁做垫块），在前端节点处拼装扁担梁，扁担梁用6根Φ32精轧螺纹钢筋连接，利用一台200t千斤顶顶压扁担梁，其作用力通过Φ32精轧螺纹钢筋传递给挂篮的主桁架，达到预压的目的。
如下图4.18所示：
图4.18挂篮主构架加载图
加载等级：
根据计算，主构架前端最大受力是750kN，乘以1.2的放大系数。
是750KN×1.2＝900kN。
①初始荷载到187.5kN；
②第二次加载到375kN；
③第三次加载到562.5kN；
④第四次加载到750kN；
⑤第五次加载到900kN；
第五次为超载加压，按20%超载，单片桁共加载900kN。
卸载同样按此荷载等级卸载。
加载过程中，需要注意结构的变形和焊缝情况，如有破坏迹象要马上停止加载。
加载到每个荷载等级时，必须准确记录变形值，卸载过程也要记录至表4.1中。
3、试验内容:
本次试验由于在地面上进行，不可能将挂篮全部组装好，但主要承重构件均进行了组装试验，加载工况基本与实际受力相似。
经以往挂篮厂内试验的结果看，可以直接应用于桥位施工，而不必再在桥位进行挂篮的整体组装好的预压。
1）主构架的弹性变形量，每加减一级荷载测量一次主构架前端两个节点间的距离。
2）检查主构架、销座、销子和吊带等主要的受力结构的加工和受力情况。
4、所需机具设备:
①20t汽车吊一台；
②YD100型千斤顶两台，200t液压千斤顶一台；
③10米钢尺2个;
④ф32mm精轧螺纹钢筋若干。
5、注意事项:
1）实验场地要求平整；
2）本桥所有主构架都必须进行预压，主构架预压时，需要在竖杆上部放置10t左右的压重；
3）实验过程中（包括卸载过程），应设专人负责测量变形、观察构件的受力变形情况，计算出弹性变形和非弹性变形；
4）加载和卸载过程中派专人负责安全事项。
5）注意在加载过程中为防止出现意外，需要清理场内的闲杂人员，而且实验人员必须站在安全的位置，即使出现螺纹钢断裂、或其他构件在实验中破坏，也要保证人员绝对安全。
3.13、挂篮施工连续梁工艺方法
（1）、在施工完成的0#段上进行挂篮拼装施工程序
安装轨道------在横桥向水平拼装挂篮主构桁架-------用塔吊将桁片竖起吊至轨道上调整就位，并临时支撑---------安装桁架联结系-----
安装上横梁和前吊杆---------用卷扬机将在桥下拼装的底模平台吊装就位，并与前吊杆联结，安装后吊杆-------安装外模走行梁和内模走行梁---------将0#段外模沿外模走行梁拖至1#段就位----------安装内模。
（2）、钢筋及预应力管道制作、安装
Ⅰ钢筋及管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：
绑扎底板下层钢筋。
安装底板管道及定位网片。
绑扎底板上层钢筋。
底板上下层钢筋之间用架立钢筋支撑焊牢，防止人踩变形和保持下层钢筋的设计间距。
架立钢筋间距按设计呈梅花形布置。
绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。
在腹板钢筋骨架内安装竖向预应力筋管道及预应力粗钢筋，绑扎固定管道定位网片。
绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。
安装顶板管道定位网片、顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管，安装横向预应力钢束。
绑扎顶板上层钢筋，用架立钢筋固定上下层钢筋间距。
Ⅱ钢筋安装注意事项
锚垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢固，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。
在底板、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。
钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求，并全部采用焊接。
钢筋下应设砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4个/m2。
Ⅲ管道安装
箱梁设三向预应力，横竖向波纹管采用金属波纹管在现场卷制，纵向波纹管采用塑料波纹管。
波纹管安装：
波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装，安装时将波纹管穿入定位网片网眼内，并与定位网片绑扎，安装过程尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂和穿束困难，波纹管应露出梁端7～10cm。
波纹管的联接采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度20cm，并在接缝左、右各5cm长度范围内外缠胶带纸，并用20号铁丝绑扎5～6道，管道接头处要做到无折角、无毛刺、不渗漏，以防堵管或穿束困难。
纵向波纹管安装，钢束长度超过120m的在每束钢束中部设置三通管，以利于压浆排水排
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