汽轮发电机基座施工技术总结.doc

汽轮发电机基座施工技术总结.doc

《汽轮发电机基座施工技术总结.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽轮发电机基座施工技术总结.doc（6页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

汽轮发电机基座施工技术总结

国投湄洲湾第二发电厂2×1000MW机组工程2#汽轮发电机基座是由山东院设计、广东天安监理、江苏电建三公司负责施工的一项单位工程。

汽轮发电机基座是巨大发电设备的载体，承载着汽轮机和发电机安全运行重要责任，因此汽轮发电机基座的施工是整个工程项目施工的一项重要内容。

本工程汽轮发电机基座设计采用的是混凝土框架结构，主要分为基座底板（-7.00m～-3.50m）、柱段（-3.50m～+12m）、中间层（+7.10m）、运转层（+12m～+15.5m）几部分组成。

2#汽轮发电机基础±0.00m相当于绝对标高6.800m，承台底标高为-7.000m，设计使用年限50年，抗震设防烈度7度。

基座底板、柱段、运转层混凝土均为C40；中间层现浇混凝土板为C30，垫层为C25素混凝土。

主要工作量：

垫层混凝土90m3，基座底板3195m3，柱段570m3，中间层50m3，运转层1150m3；钢筋用量1291T。

一、施工工艺流程

定位、放线→土方开挖→基座底板施工→-3.50m～+12m框架柱施工→+12～+15m汽机基座一次浇筑→螺钉箱安装→汽机基座二次浇筑→轴承座等设备安装→轴承座等设备二次灌浆

二、工程技术特点、难点

汽轮发电机基座结构复杂、多专业交叉作业，大直径钢筋量大密集；运转层埋件、埋管多，结构由16根框架柱和7根横梁，2根纵梁构成，梁高2.385m～3m，基座上设计有固定汽机轴承座用的地脚螺栓共160根，发电机安装预留套管32根，集电环装置螺栓套管12套，各种电气埋管20根，底板、柱侧、基座板底板顶埋件若干，千斤顶预留钢结构支柱8根且各预埋管、预埋件、地脚螺栓安装之间必须穿插施工并达精确要求，模板高支撑承重架受荷载大且搭设密集，施工交叉进行，复杂、精确度要求高，模板均为大模板工艺配置要求严密平整。

2.1土方工程

汽机基座底板标高为-7.0m，主厂房区域A、B、C、D列柱基础标高为-6.0m，因此汽机基座开挖是与主厂房柱基础一起大开挖至设计标高，按照“先浅后深”原则进行。

因场地内地下水的补给来源主要为海水，在干湿交替作用条件下，场地水对混凝土结构具有强腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具有强腐蚀性，汽机基座底板浇筑完毕后，按设计要求涂刷防腐环氧沥青面层。

待混凝土隐蔽验收完成后，对汽轮发电机基座底板进行及时回填。

回填土采用场地挖出的海砂，在回填作业前，委托试验室进行土方的击实试验。

在基础四周均匀同时回填，300mm一层分层夯实，并按要求进行土方压实度现场取样，压实系数不小于0.96。

2.2钢筋工程

整个工程钢筋量大，布置密集，以基础底板钢筋、运转层及运转层梁与框架柱交接处更是密集，运转层还布置了相当数量的预埋管、埋件、锚固板和密集的直埋式地脚螺栓等，绑扎前对施工图纸进行会检，山东院又组织设计、监理、施工单位对图纸进行详尽的会审，提前暴露出施工过程中可能会遇到的问题，并对问题进行一一答疑。

钢筋、直螺纹套筒等进场时，按规定对其抽样送检，复检合格后使用，同时现场按要求对原材、加工半成品、成品进行覆盖。

本工程大直径钢筋采用直螺纹连接，过程中，由质检员、技术员对钢筋螺纹随机抽样进行检验；现场钢筋验收过程中，采用专用力矩扳手检验连接的力矩值。

钢筋绑扎过程中已考虑各钢筋的绑扎先后次序，框架柱钢筋绑扎难点在于控制垂直度，绝大部分框架柱钢筋伸出部分在混凝土浇筑后，容易产生偏移，造成柱钢筋保护层不够等质量通病，因此，现场在柱伸出部分的钢筋定位后加设两道临时箍筋固定柱内纵向钢筋，避免混凝土浇筑后钢筋轴线、间距跑位。

钢筋绑扎是汽机基座危险性较大的工艺，基础底板和运转层钢筋分两层（如底板底筋分为两层双向钢筋网片，底板面筋分为两层双向钢筋网片）且构造钢筋密集，整个钢架网架重量巨大，绑扎过程中容易造成受力不稳定偏移倾倒，绑扎底筋后必须焊制钢筋支撑架以确保钢筋骨架整体稳定性，以上部结构汽机基座钢筋绑扎时的钢筋支撑架为例：

汽轮机基座梁较高，钢筋骨架支撑钢筋均采用Φ32的钢筋焊接，梁底筋（骨架立筋位置）绑焊钢筋与骨架立筋焊接，布置完后统一用水准仪抄平，然后焊接骨架水平钢筋，保证了基座上层钢筋的平整度及上部保护层厚度。

骨架的加工采用现场焊接成龙门架形式，采用Φ32钢筋做骨架立杆，高度不超过3000mm，骨架支撑钢筋纵向间距为1800mm，横向800mm。

骨架立筋之间设置Φ32钢筋斜向支撑（纵横双向），并与立筋焊接牢固，详见附图，计算省略。

对于基座的钢筋绑扎还遵照设计“纵横梁相交处，横梁底部纵筋应布置在纵梁底部纵筋之止”的意图……这就需要我们在施工前看清图纸，理解设计思想。

在绑扎过程中，充分与机务、电气埋管穿插配合，避免返工。

2.3模板工程

现场模板加工与安装涉及孔洞预留、埋件、埋管、螺栓安装等，因此必须确保模板安装的高精度、高平整度，在2#汽轮发电机基座施工中，上部框架柱、运转层模板采用全新14mm厚双面覆膜木胶板，配模前根据专职木工翻样排版好的模板图进行配置。

其中在确保加固系统的前提下，大截面柱采用增截面[18槽钢进行加固，使得成型的框架柱内尽可能不设对拉螺栓。

模板拼缝采用2mm厚双面胶挤密，确保在浇筑混凝土不漏浆，混凝土表面无较大缺陷。

大模板边角在水平和垂直运输之前先用护角或毛毯包裹再起吊运输，做好模板成品保护。

汽机基座底模安装前，梁底敷设Φ48钢管@500放在可调节顶托上，再把φ48的钢管@150放置在上面（底模接缝位置用100*100木方代替钢管），形成格栅，测好标高，保证水平。

在梁底的调整跨中调节螺栓高度的方法起拱，最后铺设底模。

梁侧模板采用φ48的钢管@100背肋，再按照间距600×600穿对拉螺栓加固。

为确保汽轮机地脚螺栓及套管精确定位，避免在浇筑过程中因混凝土振捣造成地脚螺栓及套管偏位，现场采用槽钢制作螺栓悬挂固定支架。

在框架柱与基座交接处预埋16块埋件，悬挂固定支架的支架柱使用[32槽钢双拼焊接于柱头，支架柱设置已充分考虑到地脚螺栓的定位，使得后续柱间水平槽钢的位置能够满足地脚螺栓等的定位及加固。

与此同时，由于柱间距离较大，为保证支架整体的强度、刚度及稳定性，在柱间相应设置水平支撑、竖向支撑。

2.4脚手架工程

汽轮发电机上部结构基座标高为15.68m，框架梁最大高度为3m，施工过程中钢筋、模板、混凝土及施工时人员、机具荷载巨大，根据《危险性较大的分部分项工程管理办法》要求编制了汽轮发电机上部结构高支模工程专项施工方案，并通过专家方案评审。

2#汽轮发电机基座脚手架采用ф48×3.0钢管搭设，脚手架立杆间距采用500mm×500mm，步距1.5m，剪刀撑为三跨两步搭设，立杆立于底板钢筋混凝土面上并垫钢板，立杆对接接头错开50%以上，模板下受力横杆与立杆连接处采用三个扣件进行防滑卡位处理，满足现场施工

2.5混凝土工程

在施工过程中，先浇筑基座底板，留设水平施工缝于-3.50m基础顶面；分三次浇筑汽轮发电机框架柱，分别将施工缝留设于-0.03m、+6m、+12m柱头；再浇筑+12～+15m汽机基座；土建交安，轴承座螺钉箱安装就位，完成1～5#轴承座、电缆沟道及油管管沟混凝土二次浇筑；土建再次交安，完成汽轮发电机轴承座、发电机台板等设备安装就位，最终二次灌浆。

汽轮发电机基座底板混凝土约为3000m3，基座混凝土约为1100m3，混凝土体积大、浇筑时间长，施工前分别制订了基座底板及上部结构基座浇筑方案。

汽机基座底板浇筑时，配备两台汽车泵，上部结构基座配备一台汽车泵、一台地泵，混凝土浇筑均采用一端向另一端分层推移连续浇筑进行，混凝土浇筑过程中山东院、监理、施工单位主要技术负责人旁站监督，确保混凝土浇筑万无一失。

混凝土初凝后覆盖养护，并对大体积混凝土进行连续测温，预判混凝土内部温度是否保持合理范围，有无必要采取进一步养护措施。

三、进度计划执行及偏差分析

结合山东院发放的《国投湄洲湾第二发电厂2×1000MW机组总承包工程一、二级进度计划》要求，结合现场施工实际完成情况如下表所示：

项目

计划完成时间

实际完成时间

基座地下结构施工完

2015.02.07

2015.01.31

施工至中间层

2015.05.10

2015.05.21

施工至运转层下

2015.06.10

2015.06.22

运转层一次浇筑

交付安装

2015.07.31

2015.07.30

轴承座二次灌浆

2016.02.02

由上表可以看出现场施工基本满足一、二级进度计划要求，其中在施工至中间层及运转层下稍有10天工期滞后，主要是由于2015年上半年正值土建施工高峰期，我方承揽的施工范围较大，同时要保证煤斗大梁施工节点，为了保证2015.07.31运转层一次浇筑这个里程碑节点计划，人员、机具、设备、材料等正在陆续加大投入，保证基座施工班组专用，确保钢筋、模板、地脚螺栓安装一次验收合格，7月30日顺利完成汽机基座浇筑。

四、总结

通过山东院、广东天安监理以及我公司管理者、技术员以及广大一线工人的共同努力，确保2#汽轮发电机基座土建施工任务圆满完成，由我单位施工的国投湄洲湾第二发电厂2×1000MW机组工程2#汽轮发电机基座工程符合设计及合同要求，为后续汽轮发电机设备安装、安全平稳发电提供坚实的基础。