第五代节能型无磨损稳流冷却机使用说明书word文档格式.docx
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第五代节能型号无磨损稳流冷却机采用模块化的设计结构。
即整体篦床是由若干个标准模块组装而成，每个模块是由若干篦板及一套风量控制阀与四连杆传动机构组成，设计紧凑，可以根据水泥回转窑的需要，任何规格的冷却机均可由一个入口模块和若干个标准模块组成，设计周期短、互换性强、安装方便。
第五代节能型无磨损稳流冷却机只设计一套液压传动系统，因此活动篦床仅为一段，只有一个篦速。
与传统的冷却机相比，故障点减少，操作与维修都很简单。
2．2．2入口固定段等动力运动模式设计
这种设计基于物理学的摩擦定律。
确保达到以下优点：
（1）熟料在整个篦床的均匀输送，特别是进料端的熟料均匀分布，以提高入口段的热交换效率。
（2）减少冷却机入口处常常会出现的堆“雪人”现象
2．2．3篦板的梭式运动与四连杆机构
使篦板进行梭式运动的四连杆驱动机构是第五代节能型无磨损稳流冷却机的先进技术，是对传统篦冷机熟料输送方式的重大改革。
传统篦冷机内的固定篦板与活动篦板沿熟料运动方向交替排列，熟料靠活动篦板在固定篦板上往复运动的推动使熟料前进。
而四连杆驱动机构完全不同于这种传统运动方式，梭式运动是指篦板进行往复式运动时，向前推动时所有的梭式篦板都整齐地向出口方向运动，所以物料也随篦板向出口方向运动；
而返回时，将篦板以不相邻的若干列分为一组同时返回。
每列篦板的动作方式都是预先编程设定的，这种篦板用程控进行输送运动的控制动作，经与风量自动控制阀配合后，将使冷却机达到最高的热换效率。
这种篦板的梭式往复运动实际是使熟料在输送过程中完成复合运动，它完全能够解决熟料均匀分布以及熟料堆积形成“局部过热”等问题。
但复合运动较多时，输送效率会降低，增加能耗；
但如果没有复合运动，对物料的均匀分布作用就要减小。
第五代节能型无磨损稳流冷却机综合了这两个方面的因素，将熟料向前输送运动中既对篦板的磨损率小，能耗低，又能使均匀效率达到90%左右。
四连杆机构在冷却机上的使用是熟料输送方式上的一个突破，这种机构能够实现100%的线型运动，特别适合于梭式篦板。
四连杆机构的润滑采用干油集中润滑，使滑动轴承得到了良好的润滑，保证了冷却机长期安全高效的运行。
2．2．4风量自动控制阀
它为提高冷却机热交换效率，准确控制熟料冷却用风树立了新的控制理念。
它能够根据熟料床料层分布的情况，其阻力可在0~400mmH2O的范围内自动调节，通过这种阻力的调节实现了调节粗料侧和细料侧的阻力之差，从而调节空气分配，达到冷却空气在料层上均匀分配的最佳效果，节约了大量的冷却用风，不但节约电力消耗，而且提高了热效率。
2．2．5迷宫式的水平段用篦板及可靠的密封技术
第五代节能型无磨损稳流冷却机在高温固定段采用了耐热钢铸造的耐高温篦板。
水平段迷宫式篦板能容纳一部分经过冷却的熟料，减轻了对篦板的高温烧蚀及磨损。
再辅之以每块篦板配置的耐磨推板，确保在接近篦板的最下层形成一层向输送方向缓慢移动冷的薄的熟料垫层，使每块篦板上熟料的料层厚度保持在50mm左右，它不但成为保护篦板不受高温的天然屏障，而且也为设计迷宫式密封篦板具有不漏料的特点创造了条件。
同时，由于第五代节能型无磨损稳流冷却机篦板的梭式运动方式使相对运动的部件有了根本的不同。
其它篦冷机固定篦板与活动篦板之间的相对运动方式，现已变为每列不漏料提出了新的课题与要求。
这两种情况都采取了类似的方式，前者是在篦板间用耐热钢铸造的密封条1与密封条2构成了迷宫式的密封；
后者则是密封条与边侧托板及压块构成迷宫式密封。
2．2．6无需配置输送熟料的灰斗与拉链机
由于该冷却机的篦板采用迷宫式密封不漏料，而且篦板纵向之间及与壳体之间实现了可靠的密封，HC第五代节能型无磨损稳流冷却机在篦床下的冷却风室内无需设置为输送漏下熟料的灰斗与拉链机，省去了为此而设置的灰斗密封装置、料位控制装置等。
这不仅省去了一笔设备购置费用及后续的设备维修成本，而且降低了系统的高度和空间，大大减少了土建投资费用。
2．2．7冷却机的尾部设有喷水装置用以降低过热的废气温度以保护窑头收尘器等。
2．2．8冷却机尾部的链幕装置起着避免破碎机将大块熟料破碎后抛回篦床过远，减少不必要的再循环冷却与输送和保护壳体衬料砌不受破碎机抛回的熟料的破坏。
2．2．9冷却机主体各润滑点采用干油站集中润滑装置润滑。
而破碎机各润滑点采用人工定期润滑。
2．2．10在冷却机的前端部壳体上加装了一组空气炮，可以防止“雪人”和大块熟料球的堆积，按实际需要间断地“开炮”，适时处理过多的集料，保证稳定安全的操作。
2．2．11冷却机的控制采用三元控制系统（即①通过第二风室风机压力调整篦床速度控制料层厚度及阻力；
②控制恒定的冷却机风量；
③通过窑头负压控制，保持来自冷却机的二次风量和排除过剩空气。
）并设有篦板温度检测报警装置（报警温度设定在150~200oC范围，以使操作者有充分的时间判断温度升高的原因并采取必要措施），风机的风量、风压、风门开度、电机电流及二次风、三次风和废气温度等操作监控装置，并可根据需要装备观察窑口落料及篦冷机进料端物料冷却情况的电视摄像装置。
3空负荷试运转
3．1试运转前的准备工作
3．1．1对安装后的现场设备与资料进行验收，特别是安全设施，包括安全罩、通道、楼梯、照明等均齐全到位。
3．1．2所有操作人员均经过上岗前培训合格。
3．1．3试运转前要检查各处连接螺栓是否已经拧紧，特别是地脚螺栓、传动部件各连接螺栓、各轴承座连接螺栓、塔柱装置与横梁支撑柱与连接螺栓、篦板连接螺栓等处连接螺栓，以及熟料破碎机转子等重要部位上的连接螺栓。
3．1．4检查熟料破碎机转子锤头是否和其它部分有卡碰。
3．1．5检查各现场连续焊缝是否按要求焊接严密。
3．1．6检查冷却机各润滑点是否按相应的要求添加了润滑脂。
3．1．7检查各风管内是否畅通无异物，冷却机各处有无妨碍设备运转的工具杂物等，并清理各风室。
3．1．8检查各冷却机风机及破碎机等的电动机接线是否正确，风机不得反转。
3．1．9检查各温度及压力等仪表齐备，准确可靠。
3．1．10检查各观察孔、人孔门是否开关方便，并能密闭。
3．2空负荷试运转要求
3．2．1冷却机主体、熟料破碎机空负荷试运转时间不少于8小时，并满足如下要求：
a）各运动部件运转应平稳，无异常响声。
b）篦床运行平稳无卡碰、篦板无松动，密封条无摩擦现象。
c）熟料破碎机转子达到工作转速后，设备无不平衡振动，在轴承座处振幅不大于0.2mm
d）各部位轴承不允许过热，温升应小于40oC
e）各干油集中润滑点和手工润滑点应满足润滑和密封要求。
f）各测量设备、控制设备、报警装置性能正常
g）各进风管和壳体及密封板无漏风。
4．1．2．4起动各冷却风机，首先开启的是固定端高温段的冷却风机，然后依次开启后续各冷却风机。
4．1．2．5起动篦床：
此时的操作要注意：
由于篦床上已铺满冷熟料，因此篦床不可过早启动，只有当高温段熟料入口处已堆有较多的熟料后，篦床方可以最低速度启动。
冷却机设计采用厚料层操作，篦床料厚的控制是通过改变篦床速度（即冲程次数）实现的，正常时应控制篦床料厚在600mm左右。
料层控制应适当，不宜太厚或太薄，选择及调整应以获得最佳的熟料冷却效果为原则，并注意料层阻力受料层厚度变化及熟料颗粒粗细变化的影响。
4．1．2．6严格控制篦床的冲程次数不要大起大落，随着热熟料在篦床上的逐渐增加，逐渐加大冲程次数提高篦速，使料层厚度很快达到符合指定要求厚度，同时逐渐加大各风室的冷却风机和风门开度，风量的调节控制要求为：
风量既不能过小，否则熟料细颗粒将进入篦板间的密封条内；
风量也不能过大，否则保护篦板用的冷熟料薄层被吹起。
4．1．2．7正常操作调节。
当窑产量达到设计产量且料厚适当后，根据篦床熟料的冷却状况、篦板温度及二、三次风温需要量；
改变各风机风门开度，直到操作正常。
冷却空气量必须调整到冷却机出料温度小于60oC＋环境温度，冷却空气量分布是否合适可通过篦床上的熟料冷却状况来确定，当熟料到达篦床中部时料层上表面冷却至黑色，表明冷却空气量分布合适，否则应调节风机风门开度。
热端篦板设有若干个测量点，报警温度设定在150oC，若温度上升而报警，表明须增加冷却空气量，并适当调整篦速，严重时可降低窑速，减小冷却机进料量，并立即对冷却风机和篦床进行检查，必要时可短期停窑。
当窑产量发生较大波动时，应在保证料层厚度的前提下及时改变篦速，调节各风机风门开度，密切注意篦下压力、篦板温度、二、三次风温的变化，直到恢复正常操作。
篦下压力随着熟料层厚度增加而增大，随着熟料层的厚度降低而减小，因此在熟料前进方向上篦下压力逐渐降低。
各段篦下压力受篦床上熟料层厚度降低而减小，因此在熟料前进方向上篦下压力逐渐降低。
各段篦下压力受篦床上熟料层厚度和熟料颗粒组成等影响，难以给出精确值，可在生产调试过程中总结得出经验值。
必须注意，操作调节时不允许篦下压力超过风机设计压力，为此应在篦下压力到达风机设计压力之前加快篦速，以降低料层阻力。
篦冷机的自动控制和工艺操作见有关专业图纸及说明。
4．1．3冷却机操作中出现的不正常情况及可能原因和处理措施：
部位
不正常情况
可能原因
处理措施
冷却机主体
1熟料出料温度过高
通过熟料层的冷却空气量不足
加大风机风门开度，增加冷却风量
2第二风室密封风机压力与设定值相比太低
①熟料结粒粗大
改善烧成结粒状况
②篦床上料层太薄
降低篦速，增加篦床上熟料层厚度到合理值
3篦下压力过高而冷却风量不
①篦床上料层太厚，料过细
加快篦速或改善烧成状况
②自动化、电气仪表问题
修理故障元件
③冷却风量偏小，不能使料层保持一定的流动性，此时可能产生结块
降低料层厚度至适当水平，增加冷却风量，使料层处于正常状况，然后再将料厚加到恰当水平，重新设定足够的冷却风量。
4冷却机风压和篦床速度有较大波动
回转窑和冷却风机不能正常操作
①检查风压与篦速的合理关系，必要时加以调整
②若预热器—窑—冷却机系统不稳定，必须确定其原因，并加以克服
5熟料出料温度高，风机风门开大后仍显风量不足
①一个或几个冷却风机不能正常操作
高温段篦床部分有一台风机停转，就必须立即停止窑、篦床的运转，若低温段供风风机停转，可在短时间内继续运转，但应降低产量，谨慎操作。
②风机、风门调节故障
及时排除故障
③熟料层太厚
加快篦速
熟料破碎机
1破碎机振动运转不平衡
锤头安装或更换时未按要求均衡对称安装
按要求进行锤头称量及对称均衡安装
2轴承有噪音运转发热或其它故障
①轴承损伤或磨损
找出原因、更换轴承
②轴承内有异物或润滑不足或过量
清理轴承，检查密封圈是否未对准或损坏，更换或按润滑要求改善润滑
③冷却水未接通
接通冷却水
3三角皮带磨损严重或打滑
①张紧程度不合适
调节使张紧适当
②负荷过大
找出原因并解决
4出料粒度过大
调节衬板与锤头外缘间隙过大
调节衬板与锤头外缘间距为25±
2mm，磨损过大的锤头调面使用或更换锤头
4．1．4制定一整套合理的操作制度
正确操作和维护是保证正常生产，延长设备使用寿命的关键。
冷却机操作的关键是合理的产量、篦速、风量、篦压的良好的风室密封，液压传动系统、熟料破碎机、四连杆机构等良好运行和润滑、篦床的良好状态等。
用户应根据自己的使用经验制订一套完整而严格的操作制度，确保冷却机安全、高效、正常的运转。
4．1．4．1启动
每次投料操作之前，必须使冷却机及其附属设备空负荷，并检查篦板螺栓等相关连接件确实坚固无误后，如果篦板挡料板以下的槽内没有熟料，则应该铺满熟料，方可通知窑操作员，冷却机已具备带负荷运转条件。
所有自动控制装置先设定人工操作，冷却机启动后由人工操作直至各控制参数达到所期望的数值。
进料前应首先启动油脂自动润滑装置。
当物料在冷却机入料端堆积起来时，首先应开启固定端下风室的冷却风机，再开启篦床，以最低速度运行，保持固定斜坡上的料厚，直到堆积物料被铺开后暂停运行；
以免造成物料的积压或堵塞；
待新的物料堆积到一定程度后，再重新开动篦床以同样方式铺散物料，如此重复操作。
并在适当时间，依次启动熟料输送系统设备及熟料破碎机。
当篦床以最低速度运行，且按一定熟料厚度覆盖住全部篦板时，即可投入自动控制篦速的操作。
4．1．4．2停车
停车分为计划停车及紧急停车两种情况。
计划停车的步骤：
（1）从窑开始止料的30分钟之后，入冷却机的熟料将会逐渐减少，此时应该主动降低篦速，确保篦床上的料层厚度尽量维持得较厚。
直到窑内没有熟料进入冷却机为止。
此时，冷却机的冷却风量及余风的排风机量才可以逐渐关小，如果没有对篦板的彻底更换，应停止篦床推动，篦板上仍应保存一定的熟料，当此熟料基本上为冷却状态时，这些风机便可停车。
（2）若冷却机检修，则应排净篦床上熟料后才停止篦板的运动。
此时应在冷却风机运转时进行了。
（3）停熟料破碎机。
停窑头电收尘器及其引风机。
待窑头电收尘器回灰及输送设备余料排净后，停止熟料入库输送系统。
故障性紧急停车的步骤：
（1）因为冷却机本体或辅助设备发生突然故障而无法继续运行时，应即刻止料停窑。
（2）根据排除故障的时间长短，确定是窑内保温还是冷窑，选择是否向窑内喂煤及其喂煤的方式。
（3）根据故障发生的部位，决定是从窑头抽冷风、还是用窑尾高温风机抽冷风。
一是考虑冷却速度，二是考虑人员进设备内的安全及可操作性。
（4）根据要抢修故障的部位，确定冷却机需要排除熟料的位置及程度。
（5）故障排除后，在重新启动前，就必须开启冷却风机，否则细粉料进入密封条间隙内，从而加剧密封条的磨损。
4．1．4．3在任何情况下，只要推动篦床，就必须开启冷却风机，否则细熟料极易进入密封条间隙内，从而加剧密封条的磨损。
4．2冷却机的检查与维护
冷却机及辅机设备的故障会导致整个烧成系统的停机，所以对冷却机预防性的日常检查和维护及短期停机时的检查维护比故障维护显得更为重要。
4．2．1冷却机停机
4．2．1．1短期停机
a）一旦回转窑及其辅机停运，就必须停止篦床的运转。
须注意若回转窑间歇运转，冷却机篦床也须同时间歇运转，以免造成从窑卸下的熟料压死篦床或料层过薄而窜风。
b）要将冷却机各冷却风机和其它机械设备保持运转，各风机风门可适当关小。
c）短期停运后，随回转窑的起动而同时起动篦床。
4．2．1．2短期停机超过一小时时，附加以下几点：
a）篦床足够冷时，也不可停止向风室供风的冷却风机。
b）由于回转窑停机期间仍需定期运转，所以每隔半小时，必须使篦床低速运转数个冲程，以输送和分布从回转窑内落下的熟料。
c）必须保持熟料破碎机的运转。
d）各风机应保持一定时期运转，以防止前端篦床过热损坏。
回转窑再次起动前必须按照风机——篦床的起动顺序进行。
4．2．1．3长期停运
注意，篦床一定不能在没有来料的情况下连续空转，除非修理工作所必须。
b）冷却机冷却风机必须继续运转，直到篦床上的熟料足够冷却为止。
此过程中风机风量可逐渐减少。
c）停止熟料破碎机的运转。
d）停止窑头余风风机运转。
注意：
只要有一台冷却风机在运转，就不能停止余风风机的运转。
4．2．2冷却机的检查与维护
4．2．2．1日常检查与维护
每班负责冷却机巡检维修人员必须对下列部件定期检查维护：
a）通过下部壳体的观察孔
1）检查各四连杆机构的润滑和运行情况
2）检查液压缸的运动情况
b）在下壳体外部
1）检查冷却机壳体有无过热变形，密封焊接处是否出现开裂。
2）检查液压传动管路使用情况。
3）检查干油集中润滑情况。
4）检查熟料破碎机传动三角皮带是否磨损、撕裂，张紧程度是否合适
5）检查冷却风机及其辅助设备运转状况
6）检查各电气控制设备情况。
c）通过冷却机尾部观察孔（装配电视摄像的同时还可通过电视摄像）观察冷却机热端有无堆“雪人”现象，以及熟料在篦床上的冷却状况。
通过观察熟料链斗输送机上的出冷却机熟料，判定出料温度是否符合要求。
4．2．2．2停运时的检查维护
冷却机的检查和维护要充分利用停运的时间（无论是短期停运还是较长时间的停运）抓住时机尽可能仔细全面的进行，出现的问题要及时处理。
a）检查密封条的间隙是否为2±
1mm。
若磨损严重，则需更换密封条。
b）检查篦板的磨损情况，磨损严重必须更换。
c）检查篦板螺栓紧固情况，若有松动则必须紧固。
d）紧固各连接处的螺栓。
e）检查各轴承是否润滑良好，轴承是否松动。
定期对轴承作运转时升温及噪音检测。
f）检查各风室密封、模块连接梁穿过隔板处的是否有效。
g）检查熟料破碎机锤头磨损情况，传动三角皮带张紧情况，对于磨损严重的锤头和松驰的皮带应及时更换。
h）检查四边杆机构各润滑点是否润滑良好。
4．3冷却机的检修
冷却机操作中检查所查明的所有不正常情况必须记录下来，以便制定停机检修计划和准备各项检修工作。
根据检修工作量的大小，可分为大、中、小修。
计划检修必要的检修工具及备配件，必须准备充分，使检修工作有条不紊、高效的完成。
4．3．1篦床部分：
停窑后停止篦床运行，当熟料足够冷时，停运各冷却风机，清除有关区域的熟料，更换明显磨损的篦板，更换时应注意按图纸要求安装对应新篦板，否则易引起事故；
篦板找正后紧固螺栓，方可重新启动篦床。
在大修时或至少一年一次清除篦板上的熟料，彻底检查所有篦板（如篦缝有无卡堵等），并更换所有开裂、严重磨损的或有其它缺陷的篦板。
4.3.2应检查四连杆机构轴承的磨损情况,以免过量磨损造成篦床阻力增加,对于磨损严重的应予以更换,更换时须支撑起篦板主梁后进行了。
4．3．3篦板主梁一般不易损坏，若由于误操作或极其恶劣工况下造成损坏，须立即停窑及停止篦床运动，待篦床上熟料充分冷却后，将有关区域熟料清理干净，再拆除篦板，进行主梁的更换。
4．3．4熟料破碎机严重磨损或损坏了的锤头应及时给予更换。
更换锤头时，先将上部壳体打开，拆下锤轴端的挡环和挡板，抽出锤轴，取出锤头。
锤头更换总是在相对应方向成组进行。
拆下的锤头一般来说可以堆焊修整或调面后使用，但须注意转子的平衡问题。
若锤头须全面更换，则须按有关要求进行称量和配级，以确保转子的平衡。
4．3．5熟料破碎机为可调衬板式，以严格控制出料粒度。
若衬板或锤头磨损可调节衬板与锤缘间隙控制出料粒度。
当磨损量过大时，则可更换锤头或衬板。
4．3．6检查耐火衬砌有无开裂、破损，若有应进行修补或重新砌筑。
除以上各条中须检查处外，4.2.2中各条款在计划检修时也都需要再次及时全面检查及处理。
5冷却机的润滑
5．1冷却机主体
冷却机主体的润滑采用双线端式干油集中润滑装置，有关要求详见集中润滑装置使用说明书。
风机润滑详见有关标准和样本要求。
5．2熟料破碎机
熟料破碎机主轴承采用2#二硫化钼复合钙基润滑脂，用注油器注入，每月至少检查一次，润滑脂量以占空腔2／3～1／2容积为宜。
5．3冷却机润滑表
润滑部位
润滑剂
初始加油量（L）
润滑周期
备注
名称
标准代号
熟料破碎机轴承
2号MoS2复合钙基脂
2×
2=4
每月至少检查一次
占空腔2／3～1／2
破碎机电机
3号通用锂基润滑脂
GB7324-1994
适量
5000H更换
需要时注入
干油润滑站
1号极压锂基润滑脂
GB7323—1994
600
根据实际使用量及时补充
升级会员 