桥梁墩身施工技术交底.docx
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工程技术交底
日期：
工程名称
重庆走马立交改建工程
交底单位
隆生国际建设集团有限公司项目部
单位工程名称
A、B、D匝道桥梁工程
交底部位
墩身
交底内容：
一、工程概况
重庆走马垃圾二次转运站位于九龙坡区走马镇，本项目主要由成渝高速公路主线（变速车道）、新建A匝道、新建B匝道、改建C匝道、改建D匝道、改建F匝道、新建进场道路、还建道路构成，其中A、B、D匝道含高架桥，合计27个桥墩，其中26个花瓶型桥墩和1个圆形墩加盖梁，花瓶型桥墩中3*1.5米截面桥墩2个，3.*1.8米截面桥墩3个，3*2米截面桥墩8各，3.*2.5米截面桥墩13个，直径2米圆墩1个；花瓶桥墩外型均为从墩顶以下4.3m范围是曲线部分，之下为直线部分，墩柱尺寸横桥向由3米渐变至墩顶4.88米。
二、作业条件
1、承台回填后，按设计标高、尺寸进行放线。
2、墩身内承台进行凿毛，并清理疏松混凝土。
3、并对搭设工作平台内的基础进行处理，满足支架搭设条件。
三、墩身施工
1、施工程序为：
测设放线→搭设工作平台→绑扎第一次墩身钢筋→第一次安装模板→浇筑砼、养护→砼凿毛→重复第一次升高工作平台、钢筋、模板、砼直至墩帽施工完→拆除工作平台
2、承台施工工艺流程
泵管布设
拆除工作平台
重复第一次升高工作平台、钢筋、模板、砼直至墩帽施工完
钢筋制作
绑扎第一次墩身钢筋
砼凿毛
第一次安装模板
搭设工作平台
测量放线
浇筑砼及养护
3、搭设和拆除工作平台
1）承台检验合格，回填承台基坑并夯实，支架多出承台部分用100mm厚C20砼进行硬化；
2）立架间距0.8m~1.2m等间距布置，步距1.2m，保证离墩身的距离不小于50cm,四周均搭设夹角为60℃的钢管剪刀撑（详见支架搭设图）；
3）立杆底部应设置垫木，并设置纵横方向扫地杆，采用直角扣件固定在距底座下30cm处的立杆上。
立杆采用6米和4米的立杆交错布置，用3米和2米的立杆进行调节；横杆采用0.9米间距横向布置，扣件扣在立杆上，禁止扣在横杆上。
4）支架搭设完成后，四周安上绿色安全防护网；
5）在外围支架内铺设人行步板，宽度按1.1m设置，坡度按照30%控制。
人行步板，采用5cm厚的木板满铺，木板底面采用普通钢管按间距50cm设置一根，并设1.2m的栏杆。
横向按间距50cm设置防滑条；防滑条采用5x3x120cm的木条。
6）工作平台四周搭设高度大于1.2m的栏杆，并安装安全防护网。
7）拆除工作平台前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。
应设置警戒区，设立警戒标志，并由专人负责警戒。
8）工作平台的拆除，应按后装先拆的原则，从上到下依次拆除。
4、墩身钢筋施工
1）严格按照钢筋施工要求进行施工；
2）钢筋在钢筋加工场内进行下料，弯制成型；
3）墩身主筋接长采用套筒连接，钢筋接头必须分散布置，且同一截面上钢筋接头的截面面积不得大于截面总面积的50%，钢筋接头避免设在基顶以上3m。
4）钢筋绑扎时，钢筋工必须系上安全带、戴好安全帽等劳动防护用品。
5）钢筋保护层的垫块采用点接触垫块，其强度与同体混凝土等强度。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
6）、钢筋施工技术要求如下：
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
5
焊接骨架
±10
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10
-5
尺量，两端、中间各两处
7）钢筋绑扎完毕，立模之前，对所绑扎的钢筋、预埋件及预留孔等进行仔细检查核对，准确无误后进行模板安装。
5、模板施工
1）墩身模板采用定型钢模，翻模施工，每次浇筑高度在4.5米~6米之间，配置3套模板，每套模板7.5米，分为5节，每节1.5米，墩帽4.3米高模板分为3节（1.5米+1.5米+1.3米），每节模板由2块横桥向模板+2套纵桥向模板组成。
2）模板面板采用6mm厚钢板，边框采用80*8角钢，竖肋采用8#槽钢，背楞为16A#双拼槽钢。
模板连接采用M20螺栓，模板拉杆采用φ25精扎螺纹钢。
3）立模前将模板彻底打磨、均匀涂抹脱模剂；
4）在钢筋绑扎完毕后，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺分段抄平，待砂浆硬化后由线路中心向两侧立模。
进行模板及支架安装前的准备工作：
将混凝土顶面凿毛、冲洗、清理、整修模、涂刷隔离剂等。
模板与基础的漏缝，采用1：
1水泥砂浆填补与模板法兰下，砂浆不得侵入砼内，且砂浆靠模板面板侧须赶光处理，不得出现砂浆毛刺。
5）模板用塔吊吊装，人工辅助就位。
模板安装完毕后，用螺栓将模板连接成整体，然后吊装围带。
模板安装成型后检查各部尺寸，之后安装防护栏杆和安全网，搭设外作业平台。
6）先安装直线段模板再安装弧板。
调模时先用螺栓将模板连接成整体，并将弧线调整圆顺。
模板之间接缝内贴双面胶，浇筑前严格检查各拉杆加固情况；
7）模板拼装好后，高度小于10米的采用4根12mm缆风绳进行固定，高度大于10米的采用8根12mm缆风绳进行固定。
8）模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶标高和墩身中心及平面尺寸。
对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面认真检查，模板缝隙均填塞严密。
其模板施工技术要求如下：
序号
项目名称
允许偏差
检验方法
1
前后左右距中心尺寸
±10mm
测量每边不少于两处
2
表面平整度
3mm
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1mm
尺量检查不少于5处
6、砼浇注
1）上一道工序经验收合格（钢筋、模板验收合格）；方可浇筑砼。
2）开盘前，试验人员已完成骨料含水、拌合水温测定，且对砼泌水、入模温度、坍落度检测合格。
3）所有施工机械经检查合格，能保证无故障运行，备用一台200KW的发电机，
砼运输路线核实畅通。
4）砼浇注采用车罐车运输，汽车泵通过串桶向模板内分层下料。
5）砼到达浇注地点后，罐车高速旋转20～30s后方可放料浇注；
6）浇注管管口下端距离砼浇注面小于1m；
7）采用分层浇筑法，每层浇注厚度控制在30cm左右；
8）采用φ50插入式捣固器捣固，移动间距宜控制在40cm以内，捣固器捣固时，距离模板距离应控制在15～20cm。
每次捣固时，两个捣固手宜平行作业，从一头向另一头作业，应高度重视砼浇注时每一部位的捣固密实及捣固交接。
砼捣固密实的标准为：
砼停止下沉，不再冒大气泡，表面平坦、泛浆，一般情况下，每一捣固点的捣固时间应控制在20～30s；捣固上层砼时，捣固棒应插入下层砼5～10cm，两人捣固区段不得有漏捣现象，采用插钎的方法严格标识已捣固区和非捣固区。
9）因设备、其它原因造成砼浇注中断，且已浇注砼在初凝前仍不能继续浇注时，应及时冲洗掉所有已浇注砼。
10）砼浇注接近设计高程时，应放慢浇注速度，并根据测量高程标记点崩线收面。
11）浇注过程中，应密切观察模板变形情况，发现漏浆时，应及时采用棉纱塞空隙（但不得侵入砼内），发现有跑模迹象时，应及时加固支撑。
12）、混凝土面应高出模板顶面5～10mm，待混凝土达到一定强度后，距外模3cm范围用抹子将该混凝土面剔平模板顶面水泥浆，以保证与上节段模板的接缝规整美观。
13）砼浇注过程中，应派专人检测保护层垫块是否移位，并及时处理。
7、凿毛、拆模：
1）混凝土施工完毕后，墩身混凝土强度大于1.2MPa时，可采用电钻和人工进行凿毛，清除松散砼；
2）墩身混凝土大于2.5MPa时，拆除模板。
拆除时按安全网、栏杆、脚手板、平台和模板固定架、围带、连接螺栓、钢模板的顺序进行。
3）小心操作确保混凝土表面及棱角不因拆模受损。
模板拆除后将表面灰浆、油污清除干净，并经检查维修和整理，分类妥善存放。
8、混凝土养护：
1）应在浇筑完成后的12小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
2）混凝土浇水养护时间不得小于14天。
3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌合用水相同。
4）采用塑料布覆盖养护的混凝土,其敞露的全部表面应覆盖严密,并应保持塑料布内有凝结水。
5）当日平均气温低于5度时,不得浇水。
6）混凝土强度达到1.2MPa前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。
7）浇筑混凝土使用振捣器捣实到可能达到的最大密实度。
结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后及时整平，高程符合施工图规定。
8）墩柱脱模后用薄膜包裹，浇水进行保湿养护
四、安全施工要求
1、严格执行项目经理部各项安全管理和安全操作规定。
2、开工前，上岗前对生产人员进行技术交底和安全教育工作。
发现安全隐患应及时给予制止和处理。
3、建立施工工地专职安全员、各作业班组兼职安全员的安全管理体系，工地安全员应严格检查安全生产情况。
4、实行安全生产奖罚制度，责任到人，奖罚分明。
5、定期作好安全生产的情况总结，并作好日常安全生产记录。
6、施工现场至少配备一名专职安全员、一名群众安全员，建立并实施安全生产例会和安全技术交底制度。
7、安全用电措施
1）所有施工人员应掌握安全用电的基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好设备的负荷线、地线和开关，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备。
2）施工现场所有用电设备，必须按规定设置漏电保护装置，要定期检查，发现问题及时处理解决。
3）现场内各种用电设备，尤其是电热设备、电动工具，其装设使用应符合规范要求，维修保管专人负责。
8、机械安全措施
（1）各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生。
（2）各种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等装置，机械设备附近设标志牌、规则牌和详细的安全操作要点。
有关说明：
1、执行本交底过程中，若有疑问、错误，请及时与现场技术人员商榷、解决。
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