桧溪匝道桥下部结构施工方案.docx
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桧溪匝道桥下部结构施工方案
桧溪匝道桥下部结构施工方案
一、工程概况
桧溪匝道桥位于向家坝水电站南佛公路K48+600处，由老桥加宽部分和新建跨河部分组成，全长148.72m，老桥加宽为4x30m预应力混凝土连续箱梁，新建跨河部分为2x13m钢筋混凝土实心板，
级公路设计荷载，
级通航标准。
下部结构桥墩为等截面和分段变截面柱式桥墩，桥台为桩柱埋置式桥台，基础为灌注桩基础。
桥位与S301线相连，交通条件较为便利。
本桥横跨桧溪沟，基岩主要呈中等风化，仅小桩号侧桥台部位揭露强风化岩体，桥址无滑坡，地下水埋深较大，无腐蚀性。
二、主要临时设施
1、施工便道：
对老桥加宽部分则从桧溪3号桥的施工便道处修建去桥位的施工道路，保证便道能够通向每一个墩位，而对于新建部分则利用现有公路再修建去桥墩位的临时便道即可解决。
2、施工用电：
由桧溪3号桥所安装变压器予以解决，同时为了防止因停电而影响施工，配置120KW发电机一台（与桧溪3号桥共用）。
3、施工用水：
溪里常年有水，且能满足施工要求，所以施工用水可从本溪就地解决。
4、混凝土：
混凝土由大毛滩拌和站或桧溪1号桥拌和站予以供给。
5、联络：
施工现场设简易值班室，现场利用移动电话进行联络。
三、主要工程数量
主要工程数量一览表
序号
名称
结构尺寸
数量
桩基、墩柱总长m
1
桩基
直径2.2m
3根
114m
直径1.8m
5根
129.85m
直径1.5m
2根
58.95m
直径1.2m
2根
33.58m
2
墩柱
直径2.1m
1根
36.81m
直径2.0m
2根
63.12m
直径1.5m
4根
51.5m
3
系梁
2.2x1.8m
3道
1.8x1.5m
2道
1.2x0.8m
15道
0.9x0.6m
2道
4
盖梁
5.5x2.2x1.8m
4个
46x1.7x1.8m
1个
16.7x1.7x1.5m
1个
5
桥台
2个
四、施工进度安排
根据其所配资源，各施工部位的进度安排如下：
1、桩基施工时间：
2012年3月1日至2012年4月15日
2、墩柱、系梁施工时间：
2012年4月20日至2012年6月25日
3、盖梁施工时间：
2012年4月15日至2012年7月6日
4、桥台施工时间：
2012年4月5日至2012年5月15日
5、施工横道图：
匝道桥施工进度横度图
五、机械、模板及人员配置
1、机械配置：
机械设备一览表
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
吊车
25T
1台
2
吊车
50T
1台
桩基备用
3
混凝土罐车
8m3
6台
4
挖机
220型
1台
5
发电机
120KW
1台
6
电焊机
500A
2台
7
电焊机
350A
4台
8
钢筋弯曲机
400型
1台
9
钢筋切断机
40型
1台
10
钢筋调直机
1台
11
空压机
0.6m3
5台
12
振动棒
50型
6套
13
汽车泵
1台
14
冲击钻
3台
15
直螺纹滚丝机
2台
2、模板配置：
模板配置一览表
序号
名称
规格
数量
备注
1
墩柱
直径2.1米
1套
7米
2
墩柱
直径2.0米
2套
14米
3
墩柱
直径1.5米
2套
14米
3
桩系梁
2.2x1.8米
1套
4
桩系梁
1.8x1.5米
1套
5
柱系梁
1.2x0.8米
1套
6
柱系梁
0.9x0.6米
1套
7
桥台模板
200m2
1套
8
盖梁模板
2套
3、人员配置：
人员配置一览表
序号
工种
数量
备注
1
管理人员
4人
2
测量工
3人
3
钢筋工
14人
4
混凝土工
8人
5
模板工
12人
6
架子工
6人
7
电焊工
6人
8
电工
2人
9
冲、挖桩工
18人
10
安全员
1人
六、施工方法
（一）、桩基施工
因本桥施工刚好在旱季施工，溪中流水较小，所以根据其实际情况，8、9、10号墩采用冲击钻进行冲孔，而对于其他墩台则全部采用人工挖孔。
1、挖孔桩施工
桩基成孔是施工的关键工序，直接影响桩基工期，因此，选择合理的工期和能够适应现场的成孔方案至关重要，考虑地质及工期的原因，挖孔桩成孔方案拟采用人工挖孔配合爆破施工。
1）、施工工艺
（1）挖孔桩施工工艺流程见下图。
场地整平（设井口临时栏杆，防雨棚、临时排水设施）
测量放线，定桩位
孔口开挖出渣
浇筑锁口砼
土石方开挖，出渣
清孔、校核桩孔垂直度和直径
支模板，浇筑砼护壁
循环
检查桩基底、持力层、桩孔直径、深度
清除虚土、浮碴、排除孔底积水
钢筋笼制作及吊安就位
再次清理桩底、抽尽积水
浇筑桩身砼
养护
验收
图1挖孔桩施工工艺流程图
（2）挖孔桩施工工艺示意图见下图
第一步：
开挖1m深，浇筑锁口井圈混凝土。
第二步：
采用人工向下开挖，对于坚硬岩层用爆破开挖。
每开挖1m深，就浇筑井圈护壁混凝土，待混凝土强度达到70%后，再继续向下开挖，如此循环作业。
第三步：
在超过10m深度时，必须用鼓风机送气，保证孔内通风；每开挖1m深，就浇筑井圈护壁混凝土，待混凝土强度达到70%后，再继续向下开挖，如此循环作业。
在进入强度较高、渗水很少的岩层内，可省去浇筑井圈护壁混凝土，但必须彻底清除孔壁松动的岩土，避免下坠伤人。
第四步：
终孔验收合格后，安放钢筋笼，浇筑桩基混凝土，混凝土浇筑顶面应高出设计顶面30～50cm，待混凝土达到一定强度后，人工凿至设计标高，去除顶面浮浆。
2）、施工方法
（1）、准备工作
、挖孔桩施工前由测量人员施放出桩基的平面位置，并测定其地面标高。
采用挖掘机与人工配合，将原地面开挖至桥台承台或桥墩桩系梁底面，并用人工将其整平压实。
测量人员准确施放出桩中心点，并在地面上放出开挖边线，设置护桩，孔口周围挖好排水沟，以便能及时排除地表水，备好孔口雨棚，提升渣土设备。
（2）、挖孔
、亚黏土、黄土及部分全风化、强风化岩层操作工人采用锹、镐等开挖工具进行开挖，强风化及部分弱风化岩层可用风镐开挖，对于坚硬的弱风化岩层采用爆破法施工。
挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计直径加护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为5cm。
孔深超过10m时，要增设通风设备通风送氧。
开挖后的土装在吊桶内，由人工通过卷扬机垂直运输至孔外，为避免土体集中荷载作用于孔壁，弃渣用小车倾卸在离孔口较远的指定位置。
、每挖深1米即要对孔的倾斜度，轴线位移，桩径等进行检查复核，确保其偏差在设计及规范允许内，其具体措施为：
沿围护四个质量控制点做一十字形木架，在木架中心挂一垂球伸入孔内，挖孔工人利用卷尺以垂线为圆心，测量其与孔壁的距离是否满足设计及规范要求，测量点数不少于8点。
、开挖至原地面以下1m的孔深处浇筑锁口砼，其厚度为20cm，顶部高出原地面30cm。
、在挖掘过程中，随时观察土质的变化，如发现与地质资料不符及时报与监理工程师。
挖孔完成后清除孔底松土，杂物，终孔后经自检合格报监理工程师复查。
3）、爆破挖孔施工
爆破采用小型松动爆破为主，爆孔采用风钻成孔，人工装药，分层爆破开挖。
本桥桩孔基岩掘进爆破围岩夹制力大，岩层完整性好，特别砂岩夹泥质砂岩、泥岩等岩石，虽然其强度不高，但其塑性较强，若单纯减少孔数，加大孔深，提高装药长度，掏槽深度往往变化不大，有时会产生冲炮，影响有效进尺。
因此采用密孔、分阶分段掏槽。
其出渣采用人工装渣在吊桶内，通过卷扬机垂直运输至桩基坑外。
在实际施工过程中，由于桩基岩层性质随孔深在逐渐变化，应根据爆破效果调整爆破参数。
（1）、布孔
基孔中央以等三角形布3个眼，眼距为50cm左右，深1.2m，三角形中间布一空眼，形成三角掏槽，沿基孔周围布置周边孔，周边孔采用斜向周边外打孔，与中心孔的距离为65cm，孔深1.0m，孔距30cm。
根据本工程桩孔基岩特性和孔径，确定每循环进尺延深H=1.0m,属浅孔爆破，爆破孔径浅眼取d=（40+2）mm，超钻深度h=（2-6）d，a=（9-4）d，最小抵抗线w=（0.5-0.9）H，炮孔排距b=（0.8-1.2）a，针对本工程要求爆破施工对周围岩层影响较小的特点，参数取值h=200mm，a=300mm，b=350mm。
规范规定w取最小0.9m，故w=0.9m。
炮孔平面布置图见下图（以上数据为桩径2.2m布孔参数，其余桩径做适当调整）。
炮孔平面布置图
（2）、爆破参数选择
、药量计算
a、炸药单耗：
该大桥桩基地质为砂岩、泥岩，属
级岩石等级，其标准抛掷爆破炸药单耗q标=1.4～1.5kg/m3，松动爆破炸药单耗取q松=q标/3=0.47～0.50kg/m3。
b、装药量
爆破药包计算公式Q=q松·w3·e
式中：
q松——松动爆破单位耗药量（kg/m3）
w——最小抵抗线，中心掏槽孔（0.9m），周边孔（0.35m）
e——炸药换算系数，0.78
则中心掏槽孔Q=0.267～0.284kg，周边孔Q=0.016～0.017kg。
结合实际装药高度以孔深的1/3高度左右爆破效果最佳，爆破的计算参数结果见表2所示。
在实际施工时，必须对q松值进行试爆验证，也应根据实际适当调整。
周边孔采取隔孔装药。
表2爆破炮孔参数及装药表
孔位
孔数（个）
孔深（cm）
孔药量（g）
孔距（mm）
装药长度（mm）
起爆顺序
单段数量（g）
中心掏
槽孔
3
120
300
520
400
900
周边孔
14
100
225
300
300
1575
、微差时间
微差爆破中，两相近段之间毫秒间隔时间确定为50ms。
（3）、光面爆破施工程序
为保证桩基光面爆破效果，采用如下施工程序。
、放样布眼
钻眼前，根据测量定位桩中心用红油漆准确绘出桩基断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，误差不能超过3cm之内。
、定位钻眼
采用风动凿岩机钻眼，就位后按钻眼布置图钻孔，掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求为控制3cm之内。
、钻眼、清孔
安排技术熟练的操作人员钻眼，严格按设计要求和具体情况、确定的设备进行施工。
装药前，用炮钩和高压风将炮眼内石屑刮出吹尽。
、装药
按照炮眼设计图确定的装药量自上而下分片分组进行，雷管对号安设，要定人、定位、定段别，不得乱装药。
由于采用多炮孔爆破，每孔装药孔深的1/3-1/2，并依据爆破效果作适当调整。
（4）、爆破施工方法
、施工技术措施
桩底炮孔常被泥沙充填而不能达到炮孔设计深度，因此成孔后要及时用木楔塞孔。
爆破时桩孔井口设防护架，上覆钢筋为框架的钢丝筛网，既可防止飞石，又可卸压。
考虑本工程中部分岩层渗水较强，提前用较粘、较硬的泥巴捏搓成圆柱状，粗细与孔径大小相差不大的炮泥，炮孔堵塞一定要紧，防止药卷上浮和空洞现象。
、爆破方式
采用串联微差起爆网络，起爆前用专用电桥检测电路阻值，符合爆破规程要求后，方可起爆。
施工初期，全部使用电雷管起爆，随着桩基深度的增加，如果渗水较大，电雷管起爆电源不足，引起拒爆，为此采用导爆管结合电雷管起爆。
（5）、爆破安全距离
、爆破安全距离
爆破地震安全距离
R=（K/V）1/aQm
其中R——安全距离（m）
K——岩石介质系数选用150
a——衰减系数1.5
V——安全震速3cm/s相当于地震烈度等级Ⅱ级
Q——炸药量：
齐发爆破取总量，毫秒爆破取量大一段药量（1.575kg）
m——药量指数选1/3
则R=15.8m，考虑理论计算与实际的差别，安全距离R取50m。
采用毫秒雷管时，地震波的作用可以大为减弱，因而起爆用药可以加大相应倍数。
为此在爆破作业过程中，施工人员应根据测震仪监测数据及当时爆破点情况进行用药量的调整，以确保周边建（构）筑物的安全。
、个别飞石的安全距离验算
R=20KfNW
式中R——飞石安全距离（m）
Kf——安全系数1.5
N——爆破作用指数0.5
W——最小抵抗线0.9m
所以R=20×1.5×0.5×0.9=13.5m
根据实际爆破经验和许多不确定因素，在桩基周围30m范围均设置警戒线，以满足安全生产的要求。
（6）、清壁、捡底
每次爆破除渣完成后，则安排人工对四周松动的岩石进行清除，以保证施工人员的安全，每次清渣后，测量布孔，以便更好地控制爆破轮廓。
（7）、开挖过程的防护
根据现场地质情况决定护壁措施，如岩石完整性较好则不考虑护壁，如岩石松软破碎则可采用C25混凝土护壁，护壁厚15cm。
（8）、桩底处理
当爆破开挖至距设计桩底标高1m范围内时，停止爆破，采用人工凿岩将基底凿平至设计桩底标高。
同时对基坑底面进行清平，凿除底面松软部分，然后通知监理验收并对桩底岩面进行检查。
检验合格后，下放安装钢筋笼及时浇筑桩基混凝土。
4）、钢筋笼制作与安放
、钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。
制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。
然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。
、分节制作的钢筋笼必须进行现场组拼，以便钢筋笼安装时能使上下节主筋的位置准确，轴线一致。
制做好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。
筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。
焊接采用直螺纹连接或单面帮条焊，如采用焊接则其焊缝长度和焊接质量必须满足施工技术规范要求，并将接头错开35d且不小于50cm以上。
、为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用与主筋钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。
、钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土预埋的钢筋焊牢。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。
、钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。
5）、混凝土工程
、混凝土在大毛滩搅拌站或桧溪拌和站集中拌制，采用混凝土罐车运送至桩位附近，通过混凝土泵车泵送或溜槽入仓。
、当地下水渗入小于6mm/min时则采用串筒用干灌法进行其混凝土的灌注，当地下水渗入大于6mm/min时则采用水下混凝土用导管进行混凝土灌注，采用干灌法时必须人工配合插入式进行分层振捣密实。
同时注意桩身混凝土应连续浇筑，一次浇完。
、用干灌法时，混凝土灌注至桩顶以后，超出设计桩顶30～50cm，用水下灌注法时，则超出设计桩顶50～100cm，然后及时将已离析的混合物等清除干净。
、如遇灌注水下混凝土情况时，导管按距孔底30～50cm控制，并在首灌导管内设置略小于导管内径的剪球。
在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2～6m为宜。
采用测绳和吊垂经常测探孔内砼面位置，达到一定埋深及时拆管，并应严格保证导管埋深。
、在砼浇筑中，要求砼班组工作的连续性，机械的连续性，以确保质量。
、砂、石、水泥、数量备齐且质量符合要求。
6）、桩基质量标准和检验方法
（1）、基本要求
、桩身砼所用的水泥、砂、石、水、外加剂及粉煤灰的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
、挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。
、嵌入承台的锚固钢筋长度必须满足设计要求。
、按规定对桩基进行无破损声测检验。
（2）、质量标准
挖孔桩质量标准
序号
项目
允许偏差
1
孔的中心位置mm
群桩：
100；单排桩：
50
2
孔径mm
不小于设计桩径
3
倾斜度
小于0.5%
4
孔深
比设计深度超深不小于50mm
5
沉淀厚度mm
孔底无松渣、泥、沉淀土
6
受力钢筋间距mm
±20
7
箍筋、螺旋筋mm
±10
8
钢筋骨架尺寸mm
长；±10;直径：
±10；主筋间距;±10
9
钢筋骨架中心位置
20mm
10
保护层厚度mm
±20
11
钢筋骨架高程mm
顶端：
±20；底端：
±50
2、钻孔桩基础施工
1）、施工工艺
钻孔桩施工工艺流程见图。
钻孔桩施工工艺流程图
2）、施工方法
（1）、桩位测量
根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志
（2）、埋设护筒
护筒采用8mm厚钢板，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设14mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。
冲击钻护筒直径比设计桩径加大30厘米，护筒长度依据场地地质情况和击打的情况确定。
具体要求是：
顶端应高出地下水位1～2m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。
（3）、泥浆制作
采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。
并设容积为40m3沉淀池两个，并随时安排专用车辆将泥浆外运至指定地点。
造浆用的粘土符合下列技术指标：
泥浆相对密度1.05～1.20（一般地质）随着地质变化可相应调整；
粘度16～22Pa.s；
含砂率≤4%；
胶体率≥96%；
失水率≤25mL/30min；
酸碱度PH8～10。
（4）、钻机就位及钻孔
将组装好的钻机就位于钻机底座上，钻头精确对准放好的桩位。
钻机摆放水平，钻机底盘的前后支腿下垫好枕木，并搁置水平尺，在钻进过程中随时观测及时调平。
钻机起吊滑轮缘、钻头中心和钻孔桩中心三者保持在同一铅垂线上。
钻机对准桩位后，根据设计的泥浆比重向孔内投掷造浆材料，通过钻机的反复冲击制备泥浆。
冲击过程中随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜，并做好钻孔记录。
钻孔时要高度重视泥浆护壁，经常检测泥浆相对密度、粘度、含砂率等主要指标。
钻孔作业分班连续进行，注意岩体变化。
钻机钻进过程中每个台班由现场操作人员捞取钻渣并在记录表中做好详细记录，以便与地质剖面核对。
当钻至设计标高时，立即检孔，包括孔位、孔深、孔径和垂直度等，合格后方可进行清孔并进行灌注前的准备工作。
钻孔成孔检测采用钢筋笼检孔器检测，检孔器长度取4-6倍桩径，直径比钢筋笼大10cm。
检孔器的制作精度要求比较高，否则达不到检测效果。
而按照常规的做法保证不了刚度。
根据经验，将通常钢筋圈换成厚1.4cm，宽30cm，1.5m一道钢板圈（为外定尺加工），检孔器吊点与每根主筋均焊接牢固。
为了避免或减少斜孔、塌孔、弯孔、扩孔现象，钻进时应注意：
①桩的开钻，只有在其相邻桩的砼浇筑完48小时后才能进行。
②机架基础的安装要牢固、稳定，并经常用水平仪检测，及时调整。
③钻孔桩要充分发挥泥浆的护壁、防坍孔和悬浮钻渣作用，并且要使钻渣在泥浆池中循环时能够迅速下沉。
泥浆性能好，护壁效果好，孔壁泥皮薄而密，孔底沉淀少；泥浆性能差，孔壁会造成较厚而散的泥皮，并且在孔底形成很厚的沉淀。
在易塌地层钻孔过程中加强对现场泥浆比重和粘度的控制，泥浆比重控制在1.40，粘度控制在30pa.s。
（5）、清孔
采用换浆法进行初步清孔，要求用手摸泥浆中无2mm～4mm大的颗粒位置，并使泥浆比重减小到1.15左右。
清孔后用测绳配合标准点重测孔底沉渣厚度，用专用仪器测泥浆指标。
清孔时，注意始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，以防止坍孔，且不得用加深孔深的方法来代替清孔。
（6）、安放钢筋笼
钢筋笼在钢筋场分节预制，然后运至现场桩位处吊装。
钢筋笼的制作标准见表5-1。
表5-1钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架直径
±20mm
尺量检查
2
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不少于5处
3
加强筋间距
±20mm
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
5
钢筋骨架垂直度
0.5%
吊线尺量检查
钢筋笼起吊采用二点吊，第一吊点设在骨架顶部，第二吊点设在骨架上2/3处。
待骨架离开地面后，停止第二吊点，直到骨架垂直后再移入孔桩内。
为避免主筋与加强钢筋脱焊，吊点处主筋与加强钢筋用φ10盘条圆环加强连接。
钢筋笼应按设计要求设置定位筋以保证四周有足够的保护层厚度，其设置方式为竖向每隔两米设一道。
清孔达到要求经检查合格后，下放钢筋笼，现场在孔口接长下放。
分节制作的钢筋笼下放到上端离钻孔0.8～1.0m时，暂停下放。
待螺纹连接或焊接好上一节钢筋笼且经检查合格后再继续下放。
钢筋笼的接长时间尽量缩短，以避免操作时间过长，造成坍孔。
检测管每节长度一般为6m，接长处采用φ70mm的钢套管焊接，下端伸至桩底并用钢板焊牢，所有焊接接头要求不漏水。
上端用木塞临时封口。
检测管等间距布置，绑扎在加强箍筋上。
（7）、灌注水下砼
①钢筋笼下放就位后，即对其进行清孔。
本桥钻孔桩为嵌岩桩，桩底沉渣厚度应不大于5cm，其他指标符合规范要求。
②确保首批砼方量，适当增加安全系数。
施工前加工7m³储料斗，剪球采用盖板皮球法，剪球时先将储料斗储满，两辆罐车就位后，剪球的瞬间，罐车加大马力放送砼，确保首灌成功。
③孔深测定：
由于桩孔直径较大，砼可能出现凹凸不平，测孔深选取四个直角点，测绳紧靠钢筋笼，且取最不利值。
④砼灌注至接近尾声的时候，砼表面有大量淤泥，这给测量带来误区，将淤泥或夹砼淤泥当成砼，其通过测绳凭手感没有把握。
而用事先准备好的竹竿则能精确判断，甚至能测出砼面的平整情况。
⑤导管用内径φ300mm的无缝钢管，拼接时对导管进行编号，并对管的长度进行记录。
另外务必使导管轴线顺直，内壁光滑。
施工前导管必须通过水密试验检测。
⑥在灌注混凝土时还应注意：
a、导管的接头要严密，必须每次逐个检查，以防漏水。
导管位于孔中央，并在灌注砼前进行升降试验，安放时一定要保证导管的长度，灌注时记录导管拆除后的长度，做好灌注记录。
b、混凝土原材料必须符合技术规范及设计要求。
混凝土拌合必须均匀，杜绝运输过程中的离析，每车混凝土均应检测坍落度，其值控制在18～22cm，和易性达不到要求的砼坚决不用。
c、混凝土灌注工作须连续进行，尽量避免任何原因的中断灌桩。
由于混凝土数量大，灌注时间较长，通过在砼中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
d、灌注首批砼时，导管下口离桩底一般控制在30-50cm。
e、灌注过程中随时检查砼顶面标高，做好灌注记录；推算导管的埋深并及时拆除导管，一般控制导管埋深2～6m，在随后灌注时导管不要急于拆除，而要加大高度，增加砼压力，提高砼密实性。
砼浇筑的终止高度应超出设计桩顶至少1m。
f、在灌注过程中，将孔内溢
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