+5,-2
C≤25mm
+3,-1
⑵预应力管道安装
预应力波纹管道在钢筋绑扎时安装固定。
所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。
如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确，具体偏差见表3.1-4预应力管道安装偏差。
波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。
因此，必须严格施工控制，保证浇筑混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距按设计图纸施工，图纸未说明施工中按50cm控制，在管道转折控制点处定位钢筋应加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束定位准确，同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮。
如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证端到位置不变，将钢筋适当移动。
表3.1-4预应力管道的安装偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵
向
距跨中4m范围内
6
尺量跨中1处
其余部位
8
尺量1/4,3/4跨各1处
2
横向
5
吊线尺量
尺量两端
3.1.6、混凝土施工
⑴浇筑前准备工作
梁体砼在搅拌站生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用输送泵泵送入模。
1浇筑砼前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的位置及稳固情况。
2砼浇注时的自由倾落高度不得大于2m;当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
3砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌合物性能符合设计或配合比要求的砼方可如模浇筑。
4当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时应按冬期砼施工，防止混凝土受冻。
5砼入模坍落度按设计的规定进行控制，控制偏差要符合《验标要求》
6在相对湿度较小、风速较大时浇筑砼，须采取挡风措施，防止砼失水过快。
⑵砼浇注及养护
砼浇注从底板到腹板在到顶板，浇筑按梁的断面水平分层、斜向分段进行。
在砼浇筑过程，注意使砼入模均匀，避免大量集中入模。
派有经验的砼负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模的应保持5～10cm左右，插入下层砼5～10cm左右，将所有部位均振捣密室，密室的标志是砼停止下沉，不在冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
每处振捣完毕后，慢慢提出振捣棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。
砼灌注由底板到腹板到顶板，大小里程基本对称浇筑。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、砼坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。
顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。
连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差见表3.1-5
表3.1-5连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差
序号
控制要点
允许偏差（mm）
1
悬臂梁段高程
+15，-5
2
合拢前两悬臂端相对高差
合拢段长的1/100，且不大于15
3
梁段轴线偏差
15
4
梁段顶面高程差
±10
5
竖向高强精轧螺纹筋垂直度
每米高不大于10
6
竖向高强精轧螺纹筋间距
±10
3.2、预应力施工
3.2.1施工前准备
⑴使用前对张拉机具进行配套检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线；
⑵张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查；
⑶张拉强度必须达到设计规定强度后方可张拉，张拉前必须拆除需要拆除的模板和支架；
⑷清除梁体端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；
3.2.2施工程序与工艺要求
⑴张拉程序
预应力束张拉程序为：
0→0.1σk（作伸长量标记）→0.2σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固测定回缩量。
⑵张拉施工流程
3.2.施工要求
3.2.1张拉准备
砼已达到设计张拉强度，梁体检查合格。
预应力钢绞线和锚具资料齐全，孔道经通孔清理，无残渣及积水。
将锚垫板上的水泥浆、砼清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。
检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题事先对其进行处理。
3.2.2制孔
预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆的工艺要求。
制孔管应管壁严密不宜变形，确保其定位准确，管节连接应平顺，孔道锚固端得预埋钢板应垂直于孔道中心线。
孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。
3.2.3钢绞线下料成束
下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋受高温、焊接火花或接地电流的影响。
切断钢绞线之前，线在切割线左右两端用扎丝扎紧，防止切断后散头。
钢绞线下料长度按设计图，并考虑千斤顶张拉端得工作长度。
工作长度按照设计要求。
为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每1～1.5m用一道扎丝困扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢丝束，为便于存放运输，可将其盘成大盘。
钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。
穿束前应将锚下垫板面上灰浆清除，检查锚下垫板下混凝土是否密室，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。
钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力。
3.2.4安装工作锚
安装工作锚环：
尽可能使钢绞线平行穿过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，并注意锚环杯齿口必须安装在锚垫板内，锚环与锚垫板的中心对中。
安装夹片：
将夹片敲入锚环锥孔，使夹片凸出锚环端面的高度一致。
3.2.5张拉设备定位
安装限位板：
安装前必须先检查限位板与此工作锚、钢绞线是否匹配，安装时应注意各孔与工作锚孔一一对应，不得交叉错位；
安装千斤顶：
钢绞线在穿心孔内不得扭绞交叉；
安装工具锚：
工具锚环孔内必须清洁，在安装工具锚环时应注意千斤顶内的钢绞线不得交叉扭结，必须顺直平行；在工具锚孔及夹片外锥面均匀涂抹退锚灵，以便退锚灵活，把工具夹片适当用力敲入工具锚环锥孔内；
注意安装工具锚前，宜先将油缸伸出3～5cm,并要求工作锚、千斤顶、工具锚三者中心位于同一轴线上。
3.2.5预应力施工
梁体预应力张拉必须在砼强度、龄期及弹性模量均达到设计要求后方可进行，张拉顺序按图纸，以油表读数为主，伸长量作为校核。
⑴张拉以控制应力为主，以伸长量作为校核的双控原则进行。
⑵钢绞线伸长量=终值－初值－回缩量
⑶张拉作业
检查油管连接后，开动油泵，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻。
同时调整工具夹片使之卡紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。
然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐冲油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉（0.1
）后停止供油，检查夹片情况完好后，画线做标记。
继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉应力。
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，每端锚具回缩量控制在规定值以内。
油表的达到张拉吨位后关闭主油缸，并保持5min，测量钢绞线伸长值加以校核。
在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，及时做好记录。
全梁断丝、滑丝总数不超过规定。
当钢绞线长度较长，不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。
多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力作为本次循环的初始值。
如此循环，直到达到最终的控制张拉力。
钢绞线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在规定范围内，即表明本束钢绞线张拉合格。
否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长量与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。
①、预应力张拉质量控制要点
预应力管道质量控制：
在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。
加强孔道整体刚度，防止砼浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。
张拉控制：
建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预应力坚持“强度、弹模、龄期”单个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，侧根据问题情况，应组织相关技术人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。
②、张拉常见问题及处理措施
锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中线偏离孔道轴线
现象：
张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。
有时会发生锚杯与锚垫板部紧贴的现象。
原因分析：
锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。
造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。
预防措施：
锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。
锚垫板要可靠固定，确保在砼浇筑过程中不会移动。
处治方法：
另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应力索的力线垂直。
滑丝与断丝
现象：
锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计值。
张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”,即齿痕较深，在夹片处断丝。
原因分析：
锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝和断丝。
钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏太大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。
防止措施：
锚夹片的硬度除了检查出场合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。
钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。
如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。
滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。
张拉钢绞线延伸率过大
现象：
张拉力达到设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。
原因分析：
钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。
孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率较大偏差过大。
初应力采用值不合适或超张拉过多。
张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
张拉设备未做标定或表具读数离散性过大。
防治措施：
每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。
校正预应力孔道的线形。
按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。
检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。
校核测力系统和表具。
预应力损失过大
现象：
预应力施加完毕后钢绞线松弛，应力值达不到设计值。
原因分析：
锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
钢绞线的松弛率超限。
量测表具数值有误，实际张拉值偏小。
锚具下砼局部破坏变形过大。
钢绞线与孔道间摩阻力过大。
防止措施：
检查钢绞线的实际松弛率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。
事先校正测力系统，包括表具。
锚具滑丝失效，应予更换。
钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。
锚具下砼破坏，应将预应力释放后，用环氧砼或高强度砼补强后重新张拉。
3.2.7预应力管道压浆
预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。
3.3挂篮悬臂浇注施工
3.3.1挂篮拼装
0#块施工完成后，按设计图纸要求安装挂篮。
挂篮安装允许误差要符合设计图纸和《验标》规定
3.3.2荷载试验
挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。
荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，测定挂篮弹性变形，并于计算相比较。
按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预拱度。
挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载力和梁段荷载作用下的变形情况。
荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算出挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。
3.3.3钢筋、砼和预应力施工
同0#块施工。
具体要求见0#块施工相关内容。
3.3.4挂篮前移
挂篮前移在梁体纵向预应力钢束张拉完成后进行，挂篮前移操作步骤：
安装走道梁，将
其与竖向精扎钢锚固解除后主吊带及其约束解除后锚钢筋解除吊杆及其约束依次调整外模吊杆、前主吊带及后副吊带处紧松装置，使底平台及模板与梁体脱开同步启动两侧张拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮向前滑行。
3.4边跨现浇段施工
边跨现浇段砼应在挂篮悬浇施工结束前20天浇筑。
现浇段采用支架施工。
为保证砼养生期间及边跨预应力束张拉时梁体自由伸缩以避免砼开裂，在底模与支架纵梁间设置可滑动的聚四氟乙烯或其它滑动装置。
支座在边跨合拢前临时固定，待边跨合拢完成完成后解除。
3.5合拢段施工
连续梁合拢段遵循“低温灌注，既拉又撑还抗剪“的原则。
合拢前在适当的温度条件下使合拢段两边梁体临时连接，保持相对固定，以防止合拢段砼在早期因为梁体砼的热胀冷缩而开裂。
同时选择在气温较低、温度变化小的时间内进行混凝土灌注，保证合拢段砼处于气温上升的环境中、在受压的状态下达到终凝，从而避免砼开裂。
合拢段施工工艺流程图见图3.5-1
边跨及中跨合拢段采用吊架施工，合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。
砼浇筑前合拢口两端悬臂预加压重符合设计要求同时符合线性控制流程并于砼浇筑过程中逐步撤除。
混凝土浇筑前将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢段混凝土强度达到设计要求及时进行预应力筋张拉。
支座反力调整满足设计要求。
图3.5-1合拢段施工流程图
4、挂篮行走状态下的技术要求
4.1挂篮前移必须在该节段纵向预应力束全部张拉完成后进行。
4.2走道梁安装位置应严格按施工图办理，其间连接牢靠，并与竖向筋锚固，走道梁连接处必须锚固，接头处要平齐无台阶，走到梁上应涂抹黄油，以减少挂篮移动时的摩阻力；
4.3必须用砂浆将走道梁范围桥面找平，并在找平层上画出走道梁位置，便于挂篮走行时的控制；
4.5挂篮移动前，应具体检查以下内容：
底平台、外模是否与砼面间有适当的间隙；
外模固定是否牢靠，支承、悬吊系统是否稳定，受力是否均匀；
后锚固点、后吊带等障碍物是否已拆除，确保挂篮行走无障碍；
4.6挂篮移动过程中，两前支点不同、主梁与底平台不同步、两悬臂端不同步距离相差均满足规范要求。
4.7挂篮移动过程中，密切注意前方是否有障碍物，并注意观察挂篮各部分的变形、模板支撑等情况；
4.8挂篮前移速度≤0.5m/min，速度均匀，移动挂篮作业应连续不间断；
4.9为保证挂篮前移同步，可在走道梁上明示走行刻度；
4.10挂篮走行过程中，根据需要，利用拉杆或钢筋等将前后支点临时连接，以确保走行刚度；
4.11挂篮前移时，其前端伸臂上严禁站人和堆放机具材料；
4.12挂篮前移以及在砼灌注时，除后锚装置外，尚应有其他可靠的保险措施，以保证挂篮纵向整体倾覆的稳定性。
前移就位后，应尽快安装各种锚固装置；
4.13为便于内滑梁前移，施工前一节时，应注意预留相关孔；
4.14当风力大于6级时，不应进行挂篮移动作业。
挂篮施工时，配备测风仪，遇到大风天气，随时测量风力，一旦风力达到6级，立即停止挂篮一切作业，对挂篮进行锚固。
5、挂篮灌注状态下的安全技术要求
5.1挂篮前移到位后，将后锚梁锚固好，用千斤顶将其前支点顶起，用钢垫块将前支点与走道梁之间抄垫牢固，落顶使前支点处于良好的受力状态；后支点应利用后锚固装置，使其与走道梁之间脱空不受上拔力，各吊带限位座底下必须用钢垫板抄垫并楔紧。
5.2砼浇注过程中，应重点检查挂篮前支点、后锚点、各吊带锚固点的受力情况；派专人检查模板，并对挂篮沉降进行观测，以便发现与设计不符时利用各紧缩装置及时进行调整；
5.3对挂篮的上吊杆，应进行绝缘处理，避免电弧灼伤；同时，锚固点或吊带处应采用油漆等做明显标记，便于检查；
5.4悬臂浇注施工两端平衡重控制和监测是主梁悬臂浇注施工中的重要环节，采取的措施具体有以下几点：
严格控制施工荷载并及时清点；
当悬臂两端挂篮、支架、模板等结构采用不同构造形式时，或采用旧料代用料时，对其重量需进行复核；
砼灌注过程中，悬臂两端砼应严格计量，控制T构两侧重量偏差不超过规定，大雨、6级及6级以上大风天气不应进行砼灌注工作。
任何增加或减少荷载需由现场值班技术人员报总工程师同意后方可进行，并做好记录。
拆除模板、支架时，不得采用吊机等外力强行拆除，应采用导链、千斤顶以内力作用方式拆除后方可用吊机吊离。
悬臂浇注完毕，悬臂两端挂篮应同步拆除，相差不超过5T，并从偏重的一端开始。
施工过程中，应加强不平衡重的监测，宜在0#块上翼板侧面上布置观测点，根据观测点的位移推算不平衡弯矩，必要时，应测试钢筋或砼的应力，推算不平衡弯矩。
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