某大桥钢管混凝土灌注施工方案.doc
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某大桥钢管混凝土灌注施工方案
目录
一、工程概况 1
二、编制依据 1
三、拱肋需灌注混凝土的钢管及数量 2
四、施工方案综述 2
五、钢管混凝土配制 3
1.钢管混凝土材料及质量要求 3
2.钢管混凝土技术性能要求 4
3.配合比设计 5
六、组织机构及人员计划 6
七、施工机械配置 8
1、拌和设备 8
2、混凝土输送泵 8
3、混凝土运输车 10
4、电力供应 10
5、其它小五金 10
八、进度计划 10
九、钢管混凝土灌注施工 11
1、灌注顺序 11
2、现场布置 12
3、灌注工艺流程 12
4、灌注前的准备工作 12
5、钢管混凝土拌制 14
6、钢管混凝土灌注 14
7、测量与控制 16
8、其它部位混凝土灌注 17
9、各灌注孔补焊 17
十、钢管混凝土的质量检测及缺陷修补 18
1、混凝土强度检测 18
2、管内混凝土密实度检测 18
十一、应急预案 19
十二、技术、质量保证措施 20
1、事前控制 20
2、过程质量控制 20
3、文件和资料管理 20
十三、工程进度保证措施 21
十四、安全生产保证措施 22
十五、环保、文明施工措施 23
十六、结束语 错误！
未定义书签。
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一、工程概况
XX大桥（下称“大桥”）位于黄山XXXX峡谷风景区，是铜陵至汤口高速公路中一座重要桥梁。
铜陵至汤口高速公路是合肥～铜陵～黄山公路的一部分，它是安徽省贯穿东西南北的“十”字贯通线的组成部分，也是交通部制订的《国家重点干线公路规划》中国家重点干线天津～汕尾公路的重要组成部分。
大桥桥型布置为：
6（桥台）＋4×20（小箱梁）＋352（钢管混凝土拱）＋3×20（小箱梁）＋6m（桥台），全长504m，宽30.8m。
主桥为净跨径336m的钢管混凝土中承式提篮拱桥。
主拱肋采用悬链线型，矢跨比为1/4.94，拱轴系数为1.55。
拱轴线内倾10.008°。
拱肋变高度，拱脚高11.28m，拱顶高7.28m，等宽3.0m。
主弦钢管直径为1280mm，壁厚从拱顶20mm分段过渡到拱脚24mm。
两肋之间共设12道钢管横撑。
主弦钢管内灌注C50微膨胀自密实的高强混凝土，其它钢管均为空管结构。
全桥共设35对吊杆，采用最新型OVM预应力吊索体系，吊杆标准跨径为8.0m，双吊杆型式。
共设置6组拱上立柱，立柱为钢管混凝土结构。
主桥桥面系为整体漂浮体系。
桥面横梁采用工字钢梁，钢梁高1.75～1.97m，顶宽80cm，底宽100cm，顶板钢板厚20㎜，底板钢板厚16～50㎜，腹板钢板厚16㎜，材质为Q345D和Q345q。
钢横梁之间横桥向设置六道钢纵梁。
桥面纵梁采用C40混凝土π梁，预制高度45cm，顶板厚15cm。
桥面铺装由上至下依次为4㎝厚沥青混凝土＋YW-1型防水材料＋12㎝厚钢纤维混凝土。
二、编制依据
《XX大桥两阶段施工图设计文件》安徽省公路勘察设计院
《基本资料》公路桥涵设计手册人民交通出版社
《桥涵——公路施工手册》人民交通出版社
《路桥施工计算手册》人民交通出版社
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
三、拱肋需灌注混凝土的钢管及数量
大桥每肋上、下弦各2根（二肋共8根）φ1280×24（20）mm主弦钢管内；拱肋下弦第一至第三段缀板内（全桥共4段）；拱肋与桥面相交处的9#、10#竖腹杆（全桥共16根）φ508×16mm钢管内；拱上立柱φ920×16mm钢管（全桥共24根）及立柱缀板（全桥共12处）内；H3类横梁下支撑钢箱（全桥共4处）内，均需灌注C50混凝土。
吊杆上锚头处（全桥共140根）、拱上立柱处（全桥共12根）、拱顶合拢处下弦（全桥共4根）的φ813×18mm横缀管内均需灌注C80钢砂混凝土。
主弦钢管内共需灌注混凝土3637.3m3，其中上弦单根管为461.5m3，下弦单根管为448m3，由于每管分为4个仓施工，减去预埋段已灌注混凝土，上弦管第一仓为117.5m3，第二仓为109.2m3；下弦管第一仓为110.8m3，第二仓为109.2m3。
下弦第一仓高度为51m（从拱脚算起），第二仓高度为20m；上弦第一仓高度为52m，第二仓高度为17.5m。
拱肋下弦第一至第三段缀板内共需灌注混凝土81m3，每处为20.25m3。
拱肋与桥面相交处的9#、10#竖腹杆内共需灌注混凝土28.3m3，每根管为1.8m3。
拱上立柱共需灌注混凝土105m3；立柱缀板内共需灌注混凝土85m3。
H3类横梁下支撑钢箱内共需灌注混凝土29.3m3，每处为7.33m3。
吊杆上锚头处、拱上立柱处、拱顶合拢处下弦的横缀管内共需灌注C80钢砂混凝土约43.1m3，每管约为0.3m3。
四、施工方案综述
钢管混凝土灌注是全桥施工一道关键的工序。
保证钢管混凝土的灌注质量是保证钢管混凝土拱肋安全受力的一个关键环节。
钢管混凝土用输送泵泵送顶升法灌注，必须要保证顺利进行，一气呵成。
为使钢管混凝土在灌注后达到密实，并
具有收缩补偿性，强度满足设计要求，必须在混凝土的试配、制作、钢管混凝土的灌注等方面，精心组织，科学施工。
根据对称与均衡加载原则，以拱顶为对称中线，桥梁两半跨对称加载；以桥轴线为对称中线，上、下游肋交替加载原则，组织钢管混凝土的灌注施工。
主弦钢管内混凝土采用泵送顶升法从拱脚至拱顶的方向按照设计的第一、第二段顺序对称连续接力泵送。
泵送过程中，管内混凝土在两半跨内进度差不能超过一个节间8m的距离。
在上一根钢管混凝土达到设计强度的80%后，方可进行下一根钢管混凝土的灌注。
灌注过程中不需振捣。
拱肋下弦第一至第三段缀板内混凝土灌注采用人工分仓灌注的方法进行，灌注过程中采用插入式振捣棒振捣密实。
拱肋与桥面相交处的9#、10#竖腹杆采用在腹杆最上端气割开孔，并加设漏斗后人工进行灌注，灌注过程中采用插入式振捣棒振捣密实。
拱上立柱钢管内混凝土灌注采用挂设串筒后，人工进行灌注，灌注过程中采用插入式振捣棒振捣密实。
立柱缀板内混凝土灌注方法采用加设漏斗后人工分仓进行灌注，灌注过程中采用插入式振捣棒振捣密实。
H3类横梁下支撑钢箱内混凝土灌注采用人工进行灌注，灌注过程中采用插入式振捣棒振捣密实。
吊杆上锚头处、拱上立柱处、拱顶合拢处下弦的横缀管内钢砂混凝土灌注，采用在横缀管上弦面气割开孔，并加设漏斗后人工进行灌注，灌注过程中采用插入式振捣棒振捣密实。
五、钢管混凝土配制
1.钢管混凝土材料及质量要求
水泥：
采用铜陵海螺P.O42.5级普通硅酸盐水泥，各项指标应符合GB175-1999规定。
河砂：
XX中砂。
细度模数2.60～2.90，含泥量<2%（质量计），泥块含量<1%（质量计），级配符合Ⅱ区要求。
其它要求符合JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》对高强混凝土材料技术要求。
碎石：
采用墩上万东精品石子厂5～25mm（圆孔）连续级配碎石（小1-3cm、1-2cm各50%掺配），含泥量<1%（质量计），泥块含量≤0.5%（质量计），针片状含量<5%，小于2.5mm颗粒含量（质量计）≤5%,其它要求符合JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》对高强混凝土材料技术要求。
粉煤灰：
南京热电厂Ⅰ级粉煤灰。
要求烧失量≤5%，细度（45μm方孔筛）≤12%，需水量比≤95%，含水量≤1%，其它技术指标符合GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》要求。
外加剂：
选用江苏博特新材料有限公司生产的外加剂。
采用JM-SCC（膨胀复合型）高性能混凝土外加剂组合。
外加剂符合GB8076-1997、JC473-2001标准，膨胀剂符合JC476-2001标准,膨胀复合型符合上述标准。
2.钢管混凝土技术性能要求
钢管混凝土的作用机理，是通过钢管对管内混凝土的“套箍”作用，使混凝土处于三向受力状态，使混凝土的承载能力和塑性性能得到大大的提高。
这就要求钢管混凝土配合比的设计要求满足下列性能。
（1）混凝土要满足设计及规范强度要求（C50）。
（2）为保证钢管对混凝土套箍作用的有效性，混凝土必须具有收缩补偿的性能。
通过在混凝土中加入适量的膨胀剂，以使混凝土达到收缩补偿的目的。
（3）由于混凝土采用输送泵输送在管内灌注，没法振捣，因此要求混凝土具有低气泡、高流动性、免振自密的性能，拌和料的坍落度要求为200～240㎜。
同时也要保证混凝土在大坍落度状态下的和易性，防止离析。
（4）在灌注开始至完成，混凝土始终处于扰动状态，在灌注过程中可能有因断电、设备故障、输送导管堵塞等原因使灌注时间延长，每根钢管混凝土的灌注时间延续将在8～10h，每仓在4～5h范围内，因此要求混凝土具有延后初凝的性能，要求初时间为大于16h以上。
并且有灌注过程中坍落度的损失要小。
（5）由于工期方面的要求，钢管混凝土在灌注后要尽早达到设计要求的强度，以便尽快进行下一根钢管混凝土的灌注，即要求混凝土具有早强性能。
（6）为保证混凝土凝固后的内部质量，防止开裂，要求混凝土水化热的峰值低、峰期长。
钢管混凝土技术性能如下：
塌落度200～240mm，扩散度48～68mm；坍落度损失2小时≤3cm。
抗压强度50+1.645×6=59.9Mpa。
初凝时间≥16h。
膨胀剂符合JC476-2001要求，28天水中胶砂限制膨胀率≤0.1%，21天空气中胶砂限制膨胀率≥-0.02%。
7天抗压强度≥50×0.95=47.5Mpa。
3.配合比设计
利用有关的经验公式，计算出常规施工的水灰比，根据施工经验确定常规的原始配合比，作试验得出各项数据。
以原始配方和数据为依据，调整各项组成材料，使试验室结果逐项满足设计技术性能指标要求，最后使各项技术性能指标都得到满足为止。
在试验过程中，为达到混凝土高流动、早强、免振自密，首先确定满足试配强度要求，其次是坍落度的要求，最后满足缓凝要求。
当基本条件满足时再考虑满足微膨胀性能和容易泵送的条件。
总的调整方法是：
以水泥用量调整混凝土的抗压强度，利用添加剂的品种来调整坍落度和缓凝时间，以膨胀剂品种和用量调整混凝土的膨胀率，以粉煤灰用量来调整混凝土的可泵送性，反复调整使各项性能达到最佳状态。
作为混凝土主要成分的粗细骨料，应对料源进行认真的调查分析比较，择优使用。
细骨料要经过筛分，细度和级配要满足要求。
粗骨料应向条件好的石场专门轧制，轧制时应调整好设备，使粒径和级配均达到要求为止。
钢管混凝土粗骨料粒径要求为5～25mm，超出本范围的颗粒和石粉应严格筛掉。
设计拟定主要技术参数取用范围：
W/C=0.38～0.44,W/（C+F）=0.29～0.35；Sp=36～39%；用水量W=172～192Kg/m3，水泥用量≤500Kg。
混凝土优化设计：
优选后配合比水泥每m3用量438Kg/m3，粉煤灰用量85Kg/m3，7天强度55.2Mpa，28天强度71.3Mpa。
经总监办、驻地办试验验证，表明配合比能满足工程对混凝土的施工要求和设计要求，新拌混凝土表面无泌水
线，无大气泡，具有流动度大、无离析、色差小，粘聚性好等特点。
六、组织机构及人员计划
为保证大桥钢管混凝土灌注施工快速、安全、顺利地进行，项目部拟成立大桥钢管混凝土灌注施工队，专门负责钢管混凝土灌注的施工。
施工组织机构详见下面《钢管混凝土灌注施工组织机构框图》。
钢管混凝土灌注施工组织机构图
项目经理部
钢管混凝土灌注施工领导小组
指挥长:
X
顾问:
X技术组:
X
技术负责:
X成员:
X
质检组:
X
材料供应组：
X
拌和楼组：
X
混凝土运输组：
X
泵送组：
X
试验室：
X
拱上监控组：
X
测量组：
X
电工组：
X
安全组：
X
共配置技术工人32人，其中后场混凝土拌制12人，泵送组6人，拱上监测4人，泵管装拆10人。
七、施工机械配置
由于主弦钢管采用在两岸从拱脚至拱顶的方向各分二段一次性对称连续进行泵送灌注，不但减少了混凝土施工机械设备的压力，还同时保证了钢管混凝土的整体性，也大大地减少了施工风险。
1、拌和设备
铜陵岸设置一套理论产量为50m3/h的自动拌和楼，2台由JDY500拌和机组成的理论产量为15m3/h的自动上料拌和站。
以拌和楼为主，拌和站为备用，实际拌和能力大于30m3/h。
汤口岸设置一套理论产量为50m3/h的自动拌和楼，2台由JDY500拌和机组成的理论产量为15m3/h的自动上料拌和站。
以拌和楼为主，拌和站为备用，实际拌和能力大于30m3/h。
两岸各配置一台ZL50装载机向拌和楼供料。
2、混凝土输送泵
混凝土输送泵的选择，需经过计算确定泵送所需的最大压力后确定。
泵送最大压力计算过程如下：
最大泵送压力计算简化为钢管内混凝土的垂直压力与泵管泵送混凝土水平压力叠加所得。
不考虑管径变化的影响，统一按φ150mm计算。
由于主弦钢管为一斜管，计算时需简化为一水平管和一垂直管，第一仓水平距离取80m，第二仓水平距离取90m；第一仓垂直高度取60m，第二仓垂直高度取20m。
布置在地面上进入拱脚前的泵管加上弯管及部分上坡管考虑取为100m。
P1静=60×2.5T/m3=150T/m2=1.5Mpa；P1静为第一仓静压。
P2静=（20+60）×2.5T/m3=200T/m2=2.0Mpa；P2静为第二仓静压。
式中：
为混凝土在水平输送泵管内流动产生的压力损失，Pa/m；
r为泵管半径，m；取为0.15m；
为粘着系数，Pa；=（3-0.01S）×102=（3-0.01×22）×102=278Pa；
为速度系数，Pa/m/S；=（4-0.01S）×102=（4-0.01×22）×102=378Pa/m/S；
S为混凝土坍落度，cm；取22cm；
v为混凝土在泵管内的平均流速，取为0.6m/S；
为分配阀切换时间与活塞推压混凝土之比，取为0.3；
为径向压力与轴向压力之比，取为0.9。
所以，=2×2/0.15×[278+378×（1+0.3）×0.6]×0.9=13748.2Pa/m；
故P1水平max=（100+80）×13748.2=2.5Mpa；
P1max=1.5+2.5=4.0Mpa；P1max为第一仓最大泵送压力。
P2水平max=（100+80+90）×13748.2=3.7Mpa；
P2max=2.0+3.7=5.7Mpa；P2max为第二仓最大泵送压力。
如按把垂直管换算为水平管算，则查有关资料，φ150mm的1m垂直管等于5m水平管，则第一仓为60×5=300m，第二仓为（20+60）×5=400m。
则有：
P1水平max=（100+80+300）×13748.2=6.6Mpa；P1max为第一仓最大泵送压力。
P2水平max=（100+80+90+400）×13748.2=9.2Mpa；P2max为第二仓最大泵送压力。
根据计算,汤口岸配置1台HBT80拖式柴油泵，最大泵压力为32Mpa；理论泵送能力为80m3/h，按50%利用率算，实际泵送能力为40m3/h。
1台HBT60拖式电泵为备用，最大泵压力为30Mpa；理论泵送能力为60m3/h，按50%利用率算，实际泵送能力为30m3/h。
根据计算,铜陵岸配置1台HBT80拖式柴油泵，1台HBT80拖式柴油泵为备用，最大泵压力为32Mpa，理论泵送能力为80m3/h，按50%利用率算，实际泵送
能力为40m3/h。
输送泵管全部采用φ150mm的高压泵管，共配置700m。
输送泵管每岸必须采用同种规格的高压管，严防大小不同规格的混用。
3、混凝土运输车
两岸共配置混凝土运输车8辆，其中2辆8m3的，6辆3m3的。
每拌和楼各配置1辆8m3的，2辆3m3的，每岸各备用1辆3m3的。
4、电力供应
两岸各设有一台交流变压器，给拌和设备和泵送设备等供电。
另外，我部还于每岸备有一台250KW的柴油发电机，确保在外来供电中断时给钢管混凝土拌和和泵送设备正常供电。
5、其它小五金
其它小五金及各种小型机具根据施工需要按需配足配齐。
八、进度计划
钢管混凝土灌注施工时间计划为40天。
2006年7月20日开始灌注上、下游下弦缀板混凝土；7月25日灌注下游上弦内侧钢管混凝土；7月29日灌注上游上弦内侧钢管混凝土；8月2日灌注上游下弦内侧钢管混凝土；8月6日灌注下游下弦内侧钢管混凝土；8月10日灌注下游上弦外侧钢管混凝土；8月14日灌注上游上弦外侧钢管混凝土；8月18日灌注上游下弦外侧钢管混凝土；8月22日灌注下游下弦外侧钢管混凝土。
其它部位混凝土灌注穿插在钢管混凝土灌注期间分批进行。
九、钢管混凝土灌注施工
1、灌注顺序
根据对称与均衡加载原则，以拱顶为对称中线，桥梁两半跨对称加载；以桥轴线为对称中线，上、下游肋交替加载原则，组织钢管混凝土的灌注施工。
主弦钢管内混凝土采用泵送顶升法从拱脚至拱顶的方向按照设计的第一、第二段顺序对称连续接力泵送。
钢管分段灌注位置如下图：
8根主弦管灌注顺序如下：
下游上弦内侧钢管→上游上弦内侧钢管→上游下弦内侧钢管→下游下弦内侧钢管→下游上弦外侧钢管→上游上弦外侧钢管→上游下弦外侧钢管→下游下弦外侧钢管。
图示如下：
根据实际情况及以往经验，我部建议上、下游下弦缀板混凝土在灌注8根主
管之前进行，一方面可以起到类似试验段一样检验各方面的数据为正式灌注钢管混凝土提供经验，另一方面可以对拱脚段起到加强作用。
同样，根据经验，建议上、下游肋灌注先后顺序为先灌注拱肋相对较高、且拱肋侧向出现负偏差的钢管（拱肋向桥面内偏移为正，向桥面外偏移为负）。
2、现场布置
大桥两岸拱座位置前地垫比较开阔，适宜布置泵机及泵管。
铜陵岸泵机布置于两拱座前面的平地上，泵管沿着地面接至上、下弦钢管拱脚处。
汤口岸泵机布置于拌和站下面，泵管沿着地面接至上、下弦钢管拱脚处。
每肋均接一组泵管至第一、第二分段接力口处。
泵管布置原则为：
连接线路短，弯头少。
管道中不宜有小于90°的弯头；管道下坡时，水平倾角不宜大于15°。
3、灌注工艺流程
单根钢管灌注工艺流程如下：
准备工作→泵水润湿管道（水不能进行主弦钢管）→拌砂浆和混凝土→泵送砂浆润滑管道（砂浆不能进入主弦钢管）→泵送混凝土→出浆管冒混凝土后，泵送第二段混凝土→拱顶出浆管冒混凝土并稳压后，关闭止回阀→结束。
4、灌注前的准备工作
①在钢管混凝土开始泵送之前，拱肋的钢结构主要部分必须全部施工完成，主拱肋弦管及横撑各接头的构造必须全部焊接完成，并验收通过。
②在灌注钢管混凝土之前，浇筑拱脚处预留槽混凝土，达到设计强度后，按设计要求从跨中扣索开始，两岸对称分级（扣索力分5级，每级放松1/5），依次放松直至拆除。
各扣索每放松一级，暂停15～20分钟后，测试各项数据，经有关各方确认后，再进行下一级放松。
③按设计位置开好进浆口及冒浆口。
进浆口处将一截泵管与主弦管相焊接牢固，该泵管方向要便于与输送泵管的安装连接。
泵管与主弦钢管焊接后要在四周采用加强钢板进行加固处理。
将进浆管连接上止回阀，完后在输送泵和主弦管之
间安装好输送泵管。
接好后，再将泵管从止回阀处拆开，以方便润湿管道的水和润滑管道的砂浆排走。
全桥共配置8个止回阀，止回阀利用我公司原有的自行设计设备。
进浆口及冒浆口均采用气割开设，割下的母材钢板应一一编上号并保存好，待混凝土强度达到设计要求后再进行补焊。
开设进浆口时，泵管轴线与主弦管轴线交角以不大于30°为宜。
进浆口直径为φ150mm左右。
冒浆口处焊接好一高1.0m直径为φ120mm的钢管作冒浆管。
④为保证拱脚处弦管倒流段内混凝土的密实，须根据现场实际情况在混凝土内采用插入式振捣棒振捣。
为此应在此段弦管背上预先开好振捣孔。
振捣孔直径为8～10cm，间距约为2.5m左右，应注意拱脚接头包板处不能开振捣孔，振捣孔与进浆口不能处于拱肋的同一横截面上。
所有开口均采用气割开设，割下的母材钢板应一一编上号并保存好，待混凝土强度达到设计要求后再进行补焊。
⑤拱顶段（第十至十一段）弦管坡度较缓，为保证管内空气完全排走，应在此段管背上开排气孔，排气孔用冲击电钻钻出，间距为5～6m，直径1cm。
⑥每根钢管灌注前，均需从拱顶的冒浆孔内灌入清水，以清冼拱肋钢管内部，清洗后的水及锈渣等从拱脚处的出渣孔内排出。
由于拱脚段最低处在封拱脚混凝土时，已埋于混凝土里面，所以在封拱脚混凝土之前，需把钢管第一段内的杂物清理干净。
第二段钢管可在灌注混凝土之前进行，这就要求在第一与第二段隔仓板附近的弦管底面开设一出渣孔，出渣孔直径为10cm左右。
出渣孔与第二段进浆孔不能处于拱肋的同一横截面上。
⑦每根钢管混凝土要求一次连续灌注完成，应根据混凝土的工程数量和配合比要求备足各种材料，并按规范要求存放好。
材料应以方便进料为原则，明确分类堆放。
⑧根据设备的功率和位置规划安装好输电线路，各种设备应安装就位完成，先预先经过调试、运行。
操作人员要熟悉各种设备的性能和操作，并认真对设备进行检查，要做到出现事故能够及时排除。
对于设备的易损坏处，应预先了解配备好新配件以待更换。
⑨各种小型机具、工具等也要根据施工要求配备安装。
量器称量要准确，确保进料数量准确。
⑩在钢管混凝土灌注前，应对布置在拱肋上的轴线和高程观点进行检查，被
损坏处要恢复正确。
然后对拱肋横向轴线进行观测并用拱肋缆风加以调整，使轴线横向偏位满足规范要求并处于最佳状态。
⑾安排好施工人员，包括施工管理人员、技术管理人员、值班人员、工人等。
做好技术交底，明确岗位职责。
⑿准备好高压水泵，并沿主弦管上布设水管，以方便对拱肋进行清洗。
⒀由于为夏季施工，温度比较高，需对泵管用稻草等进行“包裹”处理，并不时洒水，以降低泵管温度，防止堵管产生。
5、钢管混凝土拌制
每天开盘前，试验人员测试好现场砂石的含水量，并调整好当天施工配合比，填写配合比清单，经试验工程师和监理工程师鉴认后施工。
粉煤灰按袋分堆存放，每次按规定袋数加入；外加剂预先按每次进料数量称好装袋，进料时按规定袋数加入；水则由拌和机上的继电器控制加入。
各种材料按一定顺序加入，后场试验人员严格控制好。
同时每次开盘前，试验人员应测好水泥温度，水泥温度过高会严重影响所拌制的混凝土工作性能，这一点应引起足够重视。
砂石、水泥、粉煤灰、外加剂等进入搅拌筒后，先搅拌至均匀，然后再加水搅拌，加完水后混合料在机内的搅拌时间不少于90S。
投料顺序最好是先投入除外加剂外的材料先搅拌一定时间后，再投入外加剂搅拌至所需时间，这样能充分减少因水泥出厂时间、水泥内部温度差异而带来的对混凝土工作性能的影响和波动。
搅拌完成后对混凝土的和易性进行目测，达到要求即可出机，实验工程师对出机混凝土进行坍落度抽检，合格后才可运走。
6、钢管混凝土灌注
（1）输送泵管湿润：
灌注混凝土之前，预先搅拌一两盘稠度较小的水泥砂浆，用输送泵送砂浆将全部输送导管湿润和润滑。
砂浆在进入主弦管之前排出（在泵送完砂浆之后泵送混凝土，应待砂浆完全排除，排出合格的混凝土后才能将导管连接至主弦管）。
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