强夯地基施工工艺标准.doc
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强夯地基施工工艺标准
1施工准备
1.1主要施工机具
1.1.1夯锤
强夯锤锤重可取10～40t，底面形式宜采用圆形或多边形。
夯锤的材质最好为铸钢，如条件所限，则可用钢板壳内填混凝土。
夯锤底面宜对称设置若干个φ250~300mm与顶面贯通的排气孔，以利于夯锤着地时坑底空气迅速排出和起锤时减小坑底的吸力。
锤底面积宜按土的性质确定，对于砂质土和碎石填土，采用底面积为2~4m2较为合适；对于一般第四纪粘性土建议用3~4m2；对于淤泥质土建议采用4~6m2为宜。
锤底静接地压力值可取25～40kPa，对于细颗粒土锤底静接地压力宜取较小值。
1.1.2起重机具
宜选用15t以上的履带式起重机或其他专用的起重设备。
当起重机吨位不够时，亦可采取加钢支腿的方法，起重能力应大于夯锤重量的1.5倍。
采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采用其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。
1.1.3脱钩器：
要求有足够强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，同时挂钩方便、迅速。
1.1.4推土机：
用T3-100型，用作回填、整平夯坑。
1.1.5检测设备：
有标准贯入、静载荷试验、静力触探或轻便触探等设备以及土工常规试验仪器。
1.2作业条件
1.2.1应有岩土工程勘察报告、强夯场地平面图及设计对强夯的效果要求等技术资料。
1.2.2强夯范围内的所有地上、地下障碍物已经拆除或拆迁，对不能拆除的已采取防护措施。
1.2.3场地已整平，并修筑了机械设备进出道路，表面松散土层已经预压。
雨期施工周边已挖好排水沟，防止场地表面积水。
1.2.4已选定检验区做强夯试验，通过试夯和测试，确定强夯施工的各项技术参数，制定强夯施工方案。
1.2.5当强夯所产生的振动对周围邻近建（构）筑物有影响时，应在靠建（构）筑物一侧挖减振沟或采取适当加固防振措施，并设观测点。
1.2.6测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，钉木桩或点白灰标出夯点位置，并在不受强夯影响的处所，设置若干个水准基点。
2施工工艺
2.1工艺流程
并测量夯后场地高程
用低能量满夯
测量夯前锤顶标高
夯击
起重机就位
确定夯点位置、测量高程
清理整平场地
在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数
按设计控制标准和要求，完成一个夯点的夯击
重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击
用推土机将夯坑填平，测量场地高程
将场地表层松土夯实
2.2操作工艺
2.2.1强夯技术参数选定
强夯前应通过试夯选定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜小于20m×20m。
在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此处附近进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数。
否则，应对有关技术参数适当调整或补夯确定。
一般强夯技术参数的选择下表。
强夯技术参数表
项次
项目
施工技术参数
1
锤重和落距
锤重G与落距h是影响夯击能和加固深度的重要因素；锤重一般10-40t；
落距一般不宜小于8m，多采用8-25m等几种
2
夯击能和平均夯击能
锤重G与落距h的乘积称为夯击能E，一般取600-5000KJ，单击夯击能应根据现场确定。
夯击能的总和（由锤重、落距、夯击坑数和每个夯击点的夯击次数算得）除以施工面积称为平均夯击能，一般对砂质土取500—1000KN／m2。
夯击能过小，加固效果差；夯击能过大，对于饱和粘土，会破坏土体形成橡皮土，降低强度
3
夯击点布置及间距
夯击点布置可根据基底平面形状进行布置。
对某些基础面积较大的建筑物或构筑物，为便于施工，可按梅花形或正方形网格布置（图1）；对于办公楼、住宅建筑等，可根据承重墙位置布置夯点，一般可采用等腰三角形布点，这样保证了横向承重墙及纵墙和横墙交接处墙基下都有夯点；对工业厂房独立柱基础，可按柱网设置单夯点
夯击点间距一般为夯锤直径的3倍，一般为5-15m，第一遍夯点的间距宜大，以便夯击能向深部传递
4
夯击遍数与击数
夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般为2-5遍，前2-3遍为“点夯”最后一遍为“满夯”（即锤印彼此搭接）以加固前几遍夯点之间的粘松的表土层，对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击遍数可增加
每个夯击点的夯击数以使土体竖向压缩量最大而侧向移动最小，或最后两击夯沉量之差小于试夯确定的数值为准，一般软土控制瞬时沉降量为5-8cm，废渣填石地基控制的最后两击下沉量之差为2-4cm。
每个夯击点的夯击数一般为3-10击，开始两遍夯击数宜多些，随后各遍击数逐渐减小，最后一遍只夯1-3击
5
两遍之间的间隔时间
通常待土层内超孔隙水压力大部分消散，地基稳定后再夯下一遍，一般时间间隔1-4周，对粘土或冲积土常为3周，若无地下水或地下水位在5m以下，含水量较少的碎石类填土或透水性强的砂性土，可采取间隔1-2d，或采用连续夯击而不需要间歇
6
强夯加固范围
由于基础的应力扩散作用，强夯处理范围应大于建筑物基础范围，具体放大范围可根据建筑结构类型和重要性等因素考虑确定。
对于一般建筑物，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的1／2～2／3，并不宜小于3m。
对于重要工程应比设计地基长（L）、宽（B）各大出一个加固深度（H）、即（L+H）×（B+H）
7
加固影响深度
加固影响深度H（m）与夯锤重、落距、夯击次数、锤底单位压力、地基土性质、不同土层的厚度和埋藏顺序以及地下水位等有密切关系，应根据现场试夯或当地经验确定。
缺少试夯资料或经验时可按表二预估，也可按修正的梅那氏（法）公式估算
2.2.2夯点布置
梅花形布置
方形布置
2.2.3强夯法的有效加固深度
强夯法的有效加固深度（m）
单击夯击能
（KN.M）
碎石土、砂土等粗颗粒土
粉土、粘性土、湿陷
性黄土等细颗粒土
1000
5.0～6.0
4.0～5.0
2000
6.0～7.0
5.0～6.0
3000
7.0～8.0
6.0～7.0
4000
8.0～9.0
7.0～8.0
5000
9.0～9.5
8.0～8.5
6000
9.5～10.0
8.5～9.0
8000
10.0～10.5
9.0～9.5
2.2.4强夯顺序
强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央，对厂房柱基亦可一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接着进行下一遍夯击。
强夯法的加固顺序是：
先深后浅，即先加固深层土，其次加固中层土，最后加固表层土。
最后一遍夯完后，再以低能量满夯一遍，有条件的宜采用小夯锤夯击为佳。
2.2.5夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及时排除。
若错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底整平；坑底含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。
在每一遍夯击之后，要用新土或周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。
强夯后，基坑应及时修整，浇混凝土垫层封闭。
2.2.6每夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，并做好现场记录。
2.2.7雨季施工时，夯坑内或夯击过的场地如有积水，应及时排除。
夯坑回填土时，宜用推土机稍加压实，并稍高于附近地面，防止坑内填土吸水过多，夯击出现橡皮土现象。
2.2.8冬季施工，如地面有积雪，必须清除。
如有冻土层，应先将冻土层击碎，并适当增加击数。
2.2.9强夯结束，待孔隙水压力消散后，间隔一定时间后进行检测，检测点数一般不少于3个。
3质量标准
3.1主控项目、一般项目
3.1.1 施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段，排水设施及被夯地基的土质。
3.1.2 施工中应检查落距、夯击遍数、夯点位置、夯击范围。
3.1.3 施工结束后，检查被夯地基的强度并进行承载力检验。
3.1.4 强夯地基质量检验标准应符合下表规定。
强夯地基质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数量
主控
项目
1
地基强度
设计要求
按规定方法
2
地基承载力
设计要求
按规定方法
一
般
项
目
1
夯锤落距
mm
±300
钢索设标志
2
锤重
kg
±100
称重
3
夯击遍数及顺序
设计要求
计数法
4
夯点间距
mm
±500
用钢尺量
5
夯击范围（超出基础范围距离）
设计要求
用钢尺量
6
前后两遍间歇时间
设计要求
3.2特殊工艺、关键控制点控制方法
特殊工艺、关键控制点控制方法
序号
关键控制点
主要控制方法
1
夯前原位测试
强夯前应做好夯区岩土工程勘察，对不均匀土层适当增加钻孔和原位测试工作，掌握土质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后的加固效果之用，必要时进行现场试验性强夯，确定强夯的各项参数
2
夯后原位测试
夯击后应对地基土进行原位测试，包括室内土工分析试验、野外标准贯入、静力（轻便）触探、旁压仪（或野外载荷试验），测定有关数据，以检验地基的实际影响深度
3
检测时间
检测强夯的测试工作时间，不得在强夯后立即进行，必须根据不同土质条件间歇一至数周，以避免测得的土体强度偏低，而出现较大误差，影响测试的准确性
4应注意的质量问题
4.1 地面隆起及翻浆:
调整夯点间距、落距、夯击数等，使之不出现地面隆起和翻浆为准（视不同的土层、不同机具等确定）。
在易翻浆的饱和粘性土上，可在夯点下铺填碎石垫层，以利孔隙水压的消散，可一次铺成或分层铺填。
尽量避免雨期施工，必须雨期施工时，要挖排水沟，设集水井，地面不得有积水，减少夯击数，增加孔隙水的消散时间。
4.2 夯击效果差：
若基础埋置较深时，可采取先挖除表层土的办法，对荷载较大的部位，可适当增加夯击点。
土层发生液化应停止夯击，此时的击数为该遍确定的夯击数或视夯坑周围隆起情况，确定最佳夯击数。
目前常用夯击数在5-20击范围内。
间歇时间是保证夯击效果的关键，主要根据孔隙水压力消散完来确定。
4.3 土层中有软弱土：
尽量避免在软弱夹层地区采用强夯加固地基，如果必须用，应加大夯击能量。
5成品保护
当作业区地下水位较高、夯坑底积水或表层为饱和粘性土层不利于强夯时，应先在表面铺0.5~2.0m厚的中（粗）砂、砂砾或块石垫层，以防设备下陷和便于消散孔隙水压，或采取降低地下水位，使地下水位低于坑底面以下2m。
坑内或场地积水应及时排除。
6职业健康安全与环境管理
6.1施工过程危害辩识及控制措施
施工过程危害辩识及控制措施
序号
作业活动
危险源
控制措施
1
施工准备
起重设备伤人
强夯前应对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常，方可进行强夯。
每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题，应及时处理
2
施工准备
设备倾倒伤人
对桅杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，桅杆底部应垫80~100mm木板
3
夯击
设备伤人
吊锤机械停稳并先对好坑位后，方可进行强夯作业。
起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰撞吊臂，应在适当位置挂废汽车轮胎加以保护
4
夯击
落锤伤人
夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。
非工作人员应远离夯点30m以外，现场操作人员应戴安全帽
5
夯击
夯锤脱落伤人
起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在高空
6
夯击
坑壁塌方
夯击过程中应随时检查坑壁有无坍塌可能，必要时采取防护措施
7
夯击
设备倾倒伤人
为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机拉缆风绳作地锚。
8
施工管理
人员伤害
施工场地周围设置警示标语、警示线，悬挂警示牌，夜间应有警示灯
注：
表中内容仅供参考，现场应根据实际情况重新辩识
6.2环境因素辩识及控制措施
环境因素辩识及控制措施
序号
主要来源
环境因素
控制措施
1
夯击
粉尘
干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应撒水降尘。
起重机应设防护罩，操作司机应戴防护眼镜，以防落锤时飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人
2
现场管理
废弃物品
现场施工机具应堆放整齐，废弃物品应回收分类整理
注：
表中内容仅供参考，现场应根据实际情况重新辩识
24
升级会员 