风管及配件制作安装工程施工技术交底拿来就能用.docx
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风管及配件制作安装工程施工技术交底拿来就能用
风管及配件制作安装工程施工技术交底，拿来就能用！
1所依据技术文件及标准规范
1、《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016；
2、项目空调、采暖及通风系统施工图和防排烟系统施工图；
3、通风管道技术规程JGJ141-2004；
4、合同技术规范；
2施工程序及技术要求
风管钢板的用料规格
根据施工规范及图纸要求，本工程钢板用料规格见下表：
序号
系统类别
风管长边尺寸（mm）
板材
备注
1
送排风、空调风、楼梯加压系统风管
L≤320
厚0.5mm镀锌板
320＜L≤630
厚0.6mm镀锌板
630＜L≤1000
厚0.75mm镀锌板
1000＜L≤2000
厚1.0mm镀锌板
＞2000
厚1.2mm镀锌板
2
排烟系统风管
L≤630
厚0.75mm镀锌板
630＜L≤1250
厚1.0mm镀锌板
1250＜L≤4000
厚1.2mm镀锌板
金属风管及其部件制作
1、风管制作工艺
本工程空调通风：
空调送回风管、新风管、送排风管、排烟风管、加压送风管采用镀锌钢板，厨房油烟排风管采用不锈钢板。
对于长边尺寸或直径L≤2000mm的风管采用共板（TDF）法兰连接，对于长边尺寸L＞2000mm的风管及所有防排烟系统风管均采用角钢法兰连接。
2、施工设备
根据本工程风管加工量大的具体情况，设立一个风管加工自动流水作业线。
本自动风管生产线（见下图）由上料架，调平压筋机，冲尖口和冲方口油压机，液压剪板机，位移式联合角咬口机，双机联动式自成法兰机，TDF（TDC）液压折边机和全自动电脑控制系统组成。
自动风管生产线示意图
3、风管制作工艺流程
按施工进度制定风管及零部件加工制作计划，根据设计图纸与现场测量情况结合风管生产线的技术参数绘制通风系统分解图，编制风管规格明细表和风管用料清单交生产车间实施。
角钢法兰系统制作工艺
（1）下料、压筋
在加工车间按制作好的风管用料清单选定镀锌钢板厚度，将镀锌钢板从上料架装入调平压筋机中，开机剪去钢板端部。
上料时要检查钢板是否倾斜，试剪一张钢板，测量剪切的钢板切口线是否与边线垂直，对角线是否一致。
按照用料清单的下料长度和数量输入电脑，开动机器，由电脑自动剪切和压筋。
板材剪切必须进行用料的复核，以免有误。
特殊形状的板材用ACL3100等离子切割机，零星材料使用现场电剪刀进行剪切，使用固定式震动剪时两手要扶稳钢板，手离刀口不得小于5cm，用力均匀适当。
（2）倒角、咬口
板材下料后用冲角机进行倒角工作。
1）常用咬口及使用范围
2）采用咬口连接的风管其咬口宽度和留量根据板材厚度而定，咬口宽度根据规范确定。
（3）法兰加工
角钢法兰连接方式：
方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外径，用砂轮切割机按线切断;下料调直后放在冲床上冲击铆钉孔及螺栓孔、孔距，高压系统不应大于100mm。
中、低压系统不应大于150mm冲孔后的角钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时按各规格模具卡紧压平。
风管法兰的焊缝应融合良好、饱满，无假焊和孔洞，法兰平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。
（4）折方
咬口后的板料按画好的折方线放在折方机上，置于下模的中心线。
操作时使机械上刀片中心线与下模中心重合，折成所需要的角度。
折方时应互相配合并与折方机保持一定距离，以免被翻转的钢板或配重碰伤。
（5）风管缝合
咬口完成的风管采用手持电动缝口机进行缝合，缝合后的风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm。
（6）上法兰
风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上，风管折方线与法兰平面应垂直，然后使用液压铆钉钳或手动夹眼钳用?
5X10铆钉（铆钉根据不同风管按规程选用，详见下表）将风管铆固，并将四周翻边；翻边应平整，不应小于6mm，四角应铲平，不应出现豁口，以免漏风。
不同规格的风管选用不同规格的铆钉，详细如下：
类型
风管规格
铆钉尺寸（mm）
矩形风管
120-630
直径4.0
矩形风管
800及以上
直径4.0
圆形风管
100-500
直径5.0
圆形风管
500及以上
直径5.0
法兰制作应该核对几何尺寸，找好平整度，法兰平整度的允许偏差为2mm，对于相同尺寸的法兰，统一制作，统一钻孔，保证法兰具有互换性。
法兰角钢、铆钉、螺钉用料规格应符合下表规定：
金属矩形风管法兰及螺栓规格（mm）
风管长边尺寸b
法兰材料规格（角钢）
螺栓规格
b≤630
30X3
M8
630＜b≤1500
30X3
M8
1500＜b≤2500
40X4
2500＜b≤4000
50X5
M10
5、共板式法兰连接（TDF及TDC）方式
由于法兰由镀锌钢板本身弯曲而成，具有重量轻，密封性好，制作安装方便，基本要求同角钢法兰风管。
共板式法兰风管制作的基本要求同角钢法兰风管，在板材冲角、咬口后进入共板式法兰机压制法兰。
见下图
共板式法兰（TDF及TDC）风管制作示意图
压好法兰后的半成品运至工地，折方、缝合、安装法兰角，调平法兰面，检验风管对角线误差，最后在四角用硅胶密封。
共板式法兰（TDF）系统安装图如下。
（TDC系统略）
6、弯管、变径管、三通及风管套管的制作
（1）弯管的制作见下图。
为了减少系统的局部阻力，将采用以上两种型式进行矩形弯管的制作。
一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管，当采用其他形式的弯管，平面边长大于500mm时，必须设置弯管流片。
制作按照以下技术要求进行：
采用内外弧矩形弯管时，风管的内弧半径r与弯管边长之比（r/a）大于0.25；当弯管边长大于500mm，且內弧半径r与弯管边长之比（r/a）小于等于0.25mm，要设置导流叶片。
导流叶片弧度应与弯管角度相等，片数按下表执行。
弯管边长a（mm）
导流叶片片数
导流叶片位置
A
B
C
500＜a≤1000
1
1/3a
-
-
1000＜a≤1500
2
1/4a
1/2a
＞1500
3
1/8a
1/3a
1/2a
采用内弧外直角型制作矩形弯管，当弯管的平面尺寸大于500mm时，应设置导流叶片。
导流叶片可采用单弧与双弧形制作，其半径与间距按下表规定进行。
导流叶片数与风管规格的关系详下表。
A（mm）
片数
a（mm）
L（mm）
500
4
130
510
630
4
150
610
800
6
160
880
1000
7
165
1140
1250
8
180
1420
导流叶片、连接板的厚度与弯管壁厚相同，连接板与风管用拉铆钉连接。
导流叶片的迎风侧边缘圆滑，固定牢靠，另外当导流叶片的长度超过1000mm时，设有加固措施。
（2）变径管的制作
变径风管制作时，单面变径的夹角宜小于30度，双面变径的夹角宜小于60度。
详见下图。
变径管的制作示意图
（3）三通的制作
受每节管段长度的限值，大型矩形三通管的制作采用整体制作，直接通过人工对板材进行拼接、下料、上法兰、加固等工序制作完成。
小型矩形三通管制作时，将主管与直管短管分开制作，然后通过不同材质风管所采取的不同工艺使直管与主管连接起来。
圆形三通的直管与总管夹角为15－60°，制作偏差小于3°，插接式三通管段长度为2倍直管直径加100mm、直管长度不小于200mm。
当风管曲率半径小于其边长的1.5倍时，在风管的弯曲部分安装导流片。
7、风管软接头的制作
风管与风机盘管、空调箱、带风机的变风量末端、送排风机进出口之间的连接以及穿越沉降缝、变形缝的风管两侧设150mm～200mm的软接头，软接头采用双层晴纶帆布制作，外涂自熄性隔气涂料。
软接头的安装松紧适当，不扭曲；下料时要根据现场情况，力求准确；另外，不能通过软接头找正或变径。
详见下图。
软接头与角钢法兰连接示意图
符号说明：
1-防火帆布
2-角钢法兰
3-铁铆钉（间距：
10mm）
4-镀锌钢板（δ＝0.5mm）
8、风管加工注意事项及质量要求
（1）加工镀锌钢板风管应避免损坏镀锌层，损坏处（如咬口、折边、铆接处等）应刷优质涂料两遍。
（2）矩形风管的制作尺寸以外边长为准；圆形风管尺寸以外径为准。
风管制作采用剪板机下料，折方机折方，咬口机咬口，局部采用手工。
（3）风管不得有横向拼接缝，尽量减少纵向拼缝。
矩形风管底边宽度等于或小于800mm时，其底边不得有纵向拼接缝。
（4）矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2平方、中高压风管大于1.0平方，均应采取加固措施；管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑之间与风管的边沿或法兰的间距均匀，不应大于950mm；
（5）楞筋或楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形；角钢或加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。
角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，不应大于220mm；两相交处应连接成一体；
（6）共板法兰风管长边小于等于1600的通丝加固，大于1600的用角钢加固；角钢法兰风管大于等于1250的采用角钢加固，且角钢与风管用拉铆钉（4*10）连接；且所有用于加固的角钢平行于法兰。
（7）金属风管与法兰连接时，风管的翻边要平整，并紧贴法兰，风管翻边宽度不小于6mm；风管的咬口缝，翻边四角处，周边，铆钉缝部位均涂密封胶密封。
（8）送风管法兰铆钉缝处涂密封胶，涂密封胶前首先要清除风管表面的尘土和油污。
（9）风管与部件制作质量检查：
风管制作保证项目的检查，风管的规格、尺寸必须符合设计要求；风管的咬口必须紧密、宽度均匀、无孔洞、半咬口和胀裂等缺陷。
（10）基本项目的检查，风管外观质量应达到折角平直，圆弧均匀，两端面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm，紧贴法兰，螺孔具备互换性；风管加固可靠、整齐，间距均匀对称。
（11）允许偏差项目，风管及法兰制作尺寸的允许偏差和检验方法见下表：
项目
允许偏差
检验方法
风管与配件外径（外边长）
≤300mm
2mm
尺量检查
＞300mm
3mm
尺量检查
法兰内径或内边长尺寸
+0～+2mm
尺量检查
法兰平面度
2mm
塞尺检查
矩形法兰对角线
≤3mm
尺量检查
法兰焊缝对接处的平整度
1mm
塞尺检查
风管制作要在干净，专门的预制车间内进行；制作场地要随时保持清洁，制作时手套不许有油污，镀锌板、风管不允许在地面上拖行。
（13）制作法兰和吊架底座，切割，焊接场地应和风管制作场地隔开。
铁构件刷油干燥后，才能进行装配安装。
（14）成品风管需用塑料薄膜和胶带封住开口处，风管分系统码放在成品库，安装时运入现场后拆开封口，如发现风管内有灰尘，应再次清扫干净后安装。
未安装完的风管，对于本段风管的开口处，应用镀锌板加封条封住，防止现场灰尘进入风管。
（15）对于进入风管内的施工，必须有干净的工作服，工作手套，工作帽，最后出来时应顺原路线退出，并擦净风管内部的污迹。
（16）风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。
3施工安全要求
1、进入施工现场，作业人员须将安全帽、工作服、工作鞋等安全防护用品佩带整齐。
2、切割机使用前应检查电气接线部分是否安全可靠，砂轮片是否符合安全使用的要求，
否则应予以检修或更换后再使用。
切割机严禁当作砂轮机使用。
3、电焊机使用前须检查电气接线及接地情况是否良好；电源线、焊把线应予以架空；
工作完毕或临时离开须及时切断电源。
4、使用梯子时，梯子搭设角度不宜过大或过小，宜在35°-60°之间。
梯子上下端部
应采取可靠的防滑措施。
使用人字梯时，中间部位加装保护绳，梯子牢固，不得缺挡，
不得垫高使用，禁止二人同时在梯上作业。
5、电、气焊作业必须持证上岗，动火须有动火证，严禁无证操作。
6、电焊机一、二次接线端子必须设保护罩，且连接牢固。
7、电焊机双线到位（焊把线、接地线），双线外皮不得有破损现象。
8、使用折方机时，应相互配合，并与折方机保持距离，以免被翻转的钢板和配座击伤。
9、使用咬口机时，手不准放在咬口机轨道上，工件咬扶稳，手指距滚轮不小于5cm。
10、使用卷板机时，手不得直接推送工件。
11、使用剪板机时，上刀架不准放置工件等物品，调整铁皮，脚不能放在踏板上。
剪切时，手严禁伸入压板空隙中。
4施工环境要求
1、清理施工垃圾时使用容器吊运，严禁随意凌空抛撤造成扬尘。
施工垃圾及时清运，清运时，适量洒水减少扬尘。
2、在施工区禁火焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革等有毒、有恶臭物体。
3、工地上使用的各类柴油、汽油机械执行相关污染物排放标准，不使用气体排放超标的机械。
4、易飞扬的细颗粒散体材料尽量库内存放，如露天存放时采用严密苫盖。
运输和卸运时防止遗洒飞扬。
5、作业时尽量控制噪音影响，对噪声过大的设备尽可能不用或少用。
在施工中采取防护等措施，把噪音降低到最低限度。
6、对强噪声机械（如电锯、电刨、砂轮机等）设置封闭的操作棚，以减少噪声的扩散。
7、在施工现场倡导文明施工，尽量减少人为的大声喧哗，不使用高音喇叭或怪音喇叭，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。
8、施工过程中剩余的边角料不能随便乱扔乱丢，要集中墩放到废料池，以便统一处理。
9、盛过或有易燃、可燃液体、气体及化学危险品的容器和设备，未彻底清洗干净前，不得进行焊割。
10、严禁在有可燃蒸气、气体或粉尘的爆炸危险性场所焊割。
在这些场所附近进行焊割作业时，应按有关规定，保持一定距离。
11、不得使用有故障的焊割工具。
电焊的导线不准与装有气体的气瓶接触；不准与气焊的软管或气体的导管放在一起；不准从生产、使用、储存易燃易爆物品的场所或部位穿过，油脂或沾油的物品，禁止与氧气瓶、导管、软管等接触。
12、焊割工作点火前要遵守操作程序，焊割结束或离开现场时，必须切断电源、气源，并仔细检查现场，消除火险隐患。
5文明施工及成品保护要求
1、施工现场是工作场所，不能随意嬉闹。
2、施工现场严禁吸烟。
3、严禁酒后上岗作业。
4、禁止随地大小便。
5、工作完毕后严禁将材料或废料遗留在施工现场。
6、风管、配件在安装及运输过程中不得有碰撞和扭曲，并严禁敲打、撞击，以防镀锌层被破坏。
7、风管及部件安装过程中不要损坏和污染建筑物。
8、严禁用风管作脚手架或其他承重物的支点。
并不允许随意踩踏风管和其他物体撞击风管。
9、法兰加工切割角钢易形成铁屑粉尘，为防止吸入，作业人员必须戴口罩。
10、风管、法兰、支吊架除锈，易产生粉尘及有毒挥发物，应戴口罩、手套及穿工作服，
施工现场保持通风良好。
11、制作过程中的固体废弃物应及时装袋，存放在指定地点，统一处理。
此交底未提及处，需根据国家现行相应规范规程和现场实际情况，及时调整各项施工及安全措施。
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