基于PLC的温度控制系统的设计说明Word文件下载.docx
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S7-200CPU222
8
2
S7-200CPU224
24
10
7
S7-200CPU224XP
16
S7-200CPU226
本设计采用的是CUP226。
它具有24输入/16输出共40个数字量I/O点。
可连接7个扩展模块，最大扩展至248路数字量I/O点或35路模拟量I/O点。
26K字节程序和数据存储空间。
6个独立的30kHz高速计数器，2路独立的20kHz高速脉冲输出，具有PID控制器。
2个RS485通讯/编程口，具有PPI通讯协议、MPI通讯协议和自由方式通讯能力。
I/O端子排可很容易地整体拆卸。
用于较高要求的控制系统，具有更多的输入/输出点，更强的模块扩展能力，更快的运行速度和功能更强的部集成特殊功能。
可完全适应于一些复杂的中小型控制系统。
CPU226模块的I/O配置及四肢分配
主机
模块0
模块1
模块2
模块3
CPU226
8IN
4IN/4OUT
4AI/1AQ
I0.0-I2.7/
Q0.0-Q1,.7
I3.0-I3.7
I4.0/Q2.0
AIW0/AQW0
AIW8/AQW4
I4.1/Q2.1
AIW2
AIW10
I4.2/Q2.3
AIW4
AIW12
I4.3/Q2.3
AIW6
AIW14
2.1.3EM235模拟量输入/输出模块
在温度控制系统中，传感器将检测到的温度转换成4-20mA的电流信号，系统需要配置模拟量的输入模块把电流信号转换成数字信号再送入PLC中进行处理。
在这里我们选择西门子的EM235模拟量输入/输出模块。
EM235模块具有4路模拟量输入/一路模拟量的输出。
它允许S7-200连接微小的模拟量信号，±
80mV围。
用户必须用DIP开关来选择热电偶的类型，断线检查，测量单位，冷端补偿和开路故障方向：
SW1～SW3用于选择热电偶的类型，SW4没有使用，SW5用于选择断线检测方向，SW6用于选择是否进行断线检测，SW7用于选择测量方向，SW8用于选择是否进行冷端补偿。
所有连到模块上的热电偶必须是相同类型。
2.1.4传感器
热电偶是一种感温元件，它直接测量温度，并把温度信号转换成热电动势信号。
常用热电偶可分为标准热电偶和非标准热电偶两大类。
所调用标准热电偶是指国家标准规定了其热电势与温度的关系、应答误差、并有统一的标准分度表的热电偶，它有与其配套的显示仪表可供选用。
非标准化热电偶在使用围或数量级上均不及标准化热电偶，一般也没有统一的分度表，主要用于某些特殊场合的测量。
标准化热电偶我国从1988年1月1日起，热电偶和热电阻全部按IEC国际标准生产，并指定S、B、E、K、R、J、T七种标准化热电偶为我国统一设计型热电偶。
本论文采用的是K型热电阻。
2.1.5可控硅加热装置
对于要求保持恒温控制而不要温度记录的电阻炉采用带PID调节的数字式温度显示调节仪显示和调节温度，输出0～10mA作为直流信号输入控制可控硅电
压调整器或触发板改变可控硅管导通角的大小来调节输出功率，完全可以满足要求，投入成本低，操作方便直观并且容易维护。
温度测量与控制是热电偶采集信号通过PID温度调节器测量和输出0～10mA或4～20mA控制触发板控制可控硅导通角的大小，从而控制主回路加热元件电流大小，使电阻炉保持在设定的温度工作状态。
可控硅温度控制器由主回路和控制回路组成。
主回路是由可控硅，过电流保护快速熔断器、过电压保护RC和电阻炉的加热元件等部分组成。
2.1.6系统组成原理图
2.2系统变量定义及分配表
2.2.1符号表
序号
符号
地址
注释
1
特殊标志位存储器1
SM0.0
CPU运行时，该位始终为1
特殊标志位存储器2
SM0.1
首次扫描时该位为1
3
双字变量存储器1
VD104
将实数0.4送入VD104
双字变量存储器2
VD112
将实数0.15送入VD104
5
双字变量存储器3
VD116
将实数0.1送入VD104
双字变量存储器4
VD120
将实数30.0送入VD104
双字变量存储器5
VD124
将实数0.0送入VD104
特殊标志位存字节
SMB34
设置中断控制字节（SMB34}=100
9
中断连接指令
ATCH
建立中断事件EVNT和程序INT
中断允许指令
ENI
条件成立时，允许所有中断事件
11
整数到双整数转换指令
I_DI
模拟量输入映像寄存器AIW0的值送入累加器AC0
12
双整数到实数转换指令
DI_R
累加器AC0中的值转换后存入累加器AC0
13
实数除法运算指令
DIV_R
累加器AC0中的值除以32000后再送入AC0
14
回路指令
PID
根据TBL中的输入VB108和配置信息对LOOP执行PID循环
15
实数乘法指令
MUL_R
双字变量存储器VD108中的容与32000相乘结果送入累加器AC0
实数到双整数转换指令
ROUND
17
双整数到整数转换指令
DI_I
2.2.2I/O分配表
输入信号
输出信号
名称
脉冲输入
I0.1
启动按钮
停止按钮
启动指示灯
Q0.1
停止指示灯
Q0.2
正常运行指示灯
Q0.3
温度越上限报警指示灯
Q0.4
加热指示灯
Q0.5
2.3系统接线图设计
3控制系统设计
3.1控制程序流程图设计
3.1.1主程序
运行PLC
初始化运行指示
SM0.1始终为1
调用子程序0
3.1.2子程序
设定温度值
导入PID设定参数值
每100ms调用一次中断程序
中断返回
3.1.3中断程序
读入温度并转换
把实际温度放入VD100
调用PID命令
物体的温度上升？
N
Y
停止加热继续加热
输出PID值
3.2控制程序时序图设计
3.3控制程序设计思路
3.3.1初次上电
3.3.2子程序
1）输入设定温度。
2）把设定温度、P值、I值、D值都导入PID
3）每100ms中断一次子程序进行PID运算。
3.3.3中断程序，PID的计算
1）模拟信号的采样处理，归一化导入PID。
2）DIP程序运算。
3）输出DIP运算结果，逆转换为模拟信号。
3.4创新设计容
4上位监控系统设计
4.1PLC与上位监控软件通讯
4.1.1串行数据传送和并行数据传送
1）并行数据传送：
并行数据传送时所有数据位是同时进行的，以字或字节为单位传送。
并行传输速度快，但通信线路多、成本高，适合近距离数据高速传送。
2）串行数据传送：
串行数据传送时所有数据是按位（bit）进行的。
串行通信仅需要一对数据线就可以。
在长距离数据传送中较为合适。
PLC网络传送数据的方式绝大多数为串行方式，而计算机或PLC部数据处理、存储都是并行的。
若要串行发送、接收数据，则要进行相应的串行、并行数据转换，即在数据发送前，要把并行数据先转换成串行数据；
而在数据接收后，要把串行数据转换成并行数据后再处理。
4.1.2异步方式与同步方式
根据串行通信数据传输方式的不同可以分为异步方式和同步方式。
1）异步方式：
又称起止方式。
它在发送字符时，要先发送起始位，然后才是字符本身，最后是停止位。
字符之后还可以加入奇偶校验位。
异步传送较为简单，但要增加传送位，将影响传输速率。
异步传送是靠起始位和波特率来保持同步的。
2）同步方式：
同步方式要在传送数据的同时，也传递时钟同步信号，并始终按照给定的时刻采集数据。
同步方式传递数据虽提高了数据的传输速率，但对通信系统要求较高。
PLC网络多采用异步方式传送数据。
4.1.3网络的通讯PPI协议
PPI是一种主从设备协议：
主设备给从属装置发送请求，从属装置进行响应。
从属装置不发出讯息，而是一直等到主设备发送请求或轮询时才作出响应。
主设备与从属装置的通讯将通过按PPI协议进行管理的共享连接来进行。
图4—1
如果在用户程序中激活PPI主设备模式，则S7--200CPU在处于RUN（运行）模式时可用作主设备。
激活PPI主设备模式之后，可使用“网络读取”或“网络写入”指令从其它S7--200读取数据或将数据写入其它S7--200。
当S7--200用作PPI主设备时，它将仍然作为从属装置对来自其他主设备的请求进行响应。
对于简单的单台主设备网络，编程站和S7--200CPU既可以通过PPI多台主设备电缆连接，也可以通过安装在编程站中的通讯处理器（CP）卡连接。
在图上部的例网络中，编程站（STEP7--Micro/WIN）是网络主设备。
在图下部的例网络中，人机界面（HMI）设备（例如TD200、TP或OP）是网络主设备。
在两个例网络中，S7--200CPU是对主设备的请求进行响应的从属装置。
图4—2单台主设备PPI网络
4.2上位监控系统组态设计
4.2.1外部设备的定义
组态王把那些需要与之交换数据的硬件设备或软件程序都做为外部设备使用。
外部硬件设备在本文中就是PLCS7-200。
可使用“设备配置向导”一步步完成设备的连接。
4.4.2定义数据变量
要实现组态王对S7-200的在线控制，就必须建立两者之间的联系，那就需要建立两者的数据变量。
基本类型的变量可以分为“存变量”和“I/O变量”两类。
存变量是组态王部的变量，不跟监控设备进行交换。
而I/O变量时两者之间互相交换数据的桥梁，S7-200和组态王的数据交换是双向的，一者的数据发生变化，另外一者的数据也跟着变化。
所以需要在创建连接前新建一些变量。
本文中，PLC用存VD0来存放当前的实际温度。
并规定温度超过105℃为温度过高，立即要作出相应警示信号。
点击工程管理器中的“数据词典”再双击右边窗口的新建，在出现的定义变量口中填写相应的要求项，并可在“报警定义”中设定报警。
4.2.3数据类型
只对I/O类型的变量起作用，共有9种类型：
Bit：
1位，0或1
Byte：
8位，一个字节
Short：
16位，2个字节
Ushort：
BCD：
Long：
32位，4个字节
LongBCD：
Float：
String：
128个字符长度
4.3实现的效果
4.3.1初次上电
初次上电，没有模拟量输入，只显示PID值和当前温度，曲线图为锅炉温度的实时曲线图。
4.3.2启动
启动后，锅炉开始升温，并维持在50摄氏度左右。
4.3.3停止
按下停止按钮后，锅炉停止加热，停止灯亮，温度开始下降。
4.3.4报警
当温度越上限时，系统报警。
5系统调试及结果分析
5.1系统调试及解决的问题
5.2结果分析
结束语（主要写取得的效果、创新点及设计意义）
本课题设计了基于PLC的温度控制系统。
PLC（可编程控制器）以其可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、功能强大、性价比高、体积小、能耗低等显著特点广泛应用于现代工业的自动控制之中。
PID闭环控制是控制系统中应用很广泛的一种控制算法，对大部分控制对象都有良好的控制效果。
组态软件组态王因其简单易用的特点，在HMI设计中深受用户的喜欢而得到广泛的使用。
在西门子S7-200系列PLC和组态软件组态王的基础上，我们成功设计出了温度控制系统，该系统达到了快、准、稳的效果，也达到了预期的目标。
再加上由组态王设计的人机界面，整个系统操作简单，控制方便，大大提高了系统的自动化程度和实用性。
该温度控制系统也有一些有不足的地方需要改进，编程时我们用了编程软件自带的PID指令向导模块，这样虽然方便，但是使得控制系统超调量和调节时间都稍微偏大，若不直接调用该模块，而是自己编写PID控制子程序的话，控制效果可能会更好。
还有人机界面容不够丰富，若再加上报表系统、打印功能的话，那就更完美了。
日后，随着对PLC硬件系统和通信方式的深入了解，还可以丰富远程控制指令，以应对运行过程中的各种突发事件，增加其他PLC，通过构建复杂的多级网络适应大型的工业控制，使该系统运行时更加稳定可靠，性能更加完善。
参考文献
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