大型螺杆压缩机安装工法Word文件下载.docx
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从到货齐全，基础验收合格开始，到油循环合格，机组本体具备开车条件为止，6人，220～260工时（其中不含工程技术人员，不包括原料气、蒸气工艺配管）。
人员组织如下:
组长一名，负责联系指挥，组织施工，定额进度，质量安全，工时考核等；
钳工2名，负责设备的清点、组对、调量、对中、油循环等；
起重1名，负责设备的搬运，吊装以及配合其它工种工作；
管工1名，负责本体的油系统，水系统配管，管路清洗，油循环，以及配合其它工种工作；
电气焊1名，会电气焊，配合其它工种工作。
所有参战人员，应是一个整体作业不分工种，团结协作，目标一致，安全文明。
四、机具设备
1、车间桥式起重机（符合承重机组吨位重量，并具备施工使用条件）；
2、电动试压泵一台（符合设备试压级别）；
3、12千瓦焊机一台（氩弧焊、电焊两用机）；
4、电动滤油机一台（备用5～10次滤纸）；
5、各工种配套的常用工具；
6、施工所用的消耗材料（后勤给予支持）
7、建设方给予的支持；
五、螺杆压缩机组的驱动类别
1、LG63×
2-63D型以电动机驱动的串连式空气螺杆压缩机，以电动机为基准基座。
如图-1所示：
2、LG63C-430/3.8型以汽轮机驱动的机组，以减速机为基准机座。
如图-2所示：
六、施工工艺程序
1、设备的清点与验收（建设方、供货方、施工方，共同开箱检验，与装箱单核对、数量、质量、三方共同签字验收）。
2、基础验收、画线、处理（基础表皮应铲出凸凹不平的麻面、垫铁群布置）
3、地脚螺栓的布置处理；
地脚螺栓的埋设，一般按设计院或制造厂家的规定执行，现场一般为下面三种方式：
3.1.预埋式土建队伍在基础整体浇灌时，已按技术要求标高、直径、将地脚螺栓提前固定，同时浇灌在基础里，这种预埋方式的地脚螺栓稳固性比较好，不易造成抽签现象（当地脚螺栓受力时，将螺栓拉出）但预埋螺栓的几何尺寸要求比较高，如果制造厂家的机加工一旦出现误差，加上土建预埋时的误差，当机组对中时，难免出现地脚螺栓与螺栓孔的抗劲现象，给机组的对中造成困难。
3.2，锚板式土建浇灌基础时，以将方形、圆形？
？
管预埋在螺栓孔位置，地脚螺栓可调空间较大，地脚螺栓更换方便，预埋时，几何尺寸与垂直度要保证，但给垫铁的摆放有点困难，垫铁不能放在靠近地脚螺栓的最佳位置。
3.3，现场浇灌螺栓，设备在对中后（基本达到精对中）确保所有的脚螺栓的高度，一般应控制在露出螺帽1～3扣位置应控制在设备螺栓孔中心。
如图-3-3A所示
如有条件，做一套管套在地脚螺栓上。
如图六-3-3B所示，防止土建灌浆时，将地脚螺栓捣斜，造成地脚螺栓与设备孔的抗劲，影响机组的整体对中，待混凝土固化后，精对中前取下管套。
3.4，现场浇灌的螺栓，对现场布置垫铁组群较为有利，特别是那种大径口200×
200及不规则的螺栓孔。
首先利用临时垫铁将机组找平、对中（压缩机粗平与粗对中的好坏，是为下步精对中的进度与质量的有利保证），近似精对中后，立即灌浆、待一次灌浆快固化时（一般约2～4小时）将配对好的垫铁组塞入地脚螺栓两侧，将斜垫铁轻轻打紧，确保垫铁间的贴合密实，垫铁打入的长度，应留有基础收缩量的长度，如图3-1-4A确保水泥养生期，机组精平后，垫铁也基本推平，如图3-1-4B
4、垫铁组群的布置处理；
目前石化装置中，以及其它工艺装置中，大吨位、高精度，高转速的迴转设备安装时，垫铁与设备机座，垫铁与垫铁之间的密实接触，垫铁布置受力点。
对机组的正常运行，将是极为重要的一条。
4.1、垫铁组的配对一般为三块（两斜铁一平，最好不超过4块）。
多年来，斜垫铁的配对，一般机加工和人工刮研来保证，虽然接触面密实，平行度也比较好，但付出了很大的时间和人力。
可在实际安装中，的还是经常出现不尽人意的现象，当地脚螺栓紧固受力后，有的垫铁组将出现不规则的间隙。
如图六-4-1-A、B、C、D
而施工人员往往本着对刮研配对垫铁的信任，忽略这一点。
结果带着这些问题二次灌浆，留下一个隐患：
造成机座与垫铁间，垫铁与垫
铁之间的接触，不是面接触，而是“线”接触，就是这些线的接触部分，将承受机组的自重，温差的热胀冷缩，运行时扭曲与振动、以及地脚螺栓的紧力，长时间的运行部分结构将出现不同程度的塑性变形。
造成机组的松动，位移。
这对机组的运行时极为不利的。
对于大型机组，特别是对多级机组的曲线连接，机身底台板与瓦窝或主轴轴向误差，机座的自然变形等将给机座底面的水平、机组同心度、机组平行带来影响，即使垫铁窝铲的再平，垫铁组的配对刮研再好，投入了大量的人力工时，也难免出现上述几个不规则的现象，有的想依靠紧固地脚螺栓强制受力来？
除这些间隙，这种方法又易造成机械变形或断裂，甚至超过地脚螺栓所承受的轴向拉力。
所以我认为；
垫铁窝的水平，只要保证接触点的平行，不必要保证太水平，目测或2mm/m水平粗检即可。
斜铁的加工精度达12.5。
对研没有高点即可。
5、基准基座、驱动机、主机的精平与对中
5.1减速机的粗找与精平
5.1.1以减速机就位后，应对机体进行分项检查；
A，主副齿轮主轴部位的光洁度，圆柱度、圆锥度、椭圆度、主副齿轮水平检查一致，不能出现交叉现象。
B，主副齿轮轴瓦接触面应60º
～90º
角
C，轴向接触长度，应达轴瓦全长的75%，接触点均匀，瓦背接触面应达30%～50%。
D，瓦背瓦座底部应有0.03～0.07mm的轴瓦紧力间隙。
E，主副齿轮的咬合应作涂色检查，齿轮横向接触应达45～50%，轴向接触面应达到75%，接触位置应符合下图5-1-1-E
F，检查主副齿轮轴的平行误差间隙，A=B，最大查不超过0.03毫米。
如减速机的存放不当，时间过长，受环境自然温差的影响。
造成自然变形，影响齿轮的咬齿合理触与两轴的水平交叉，如果刮研轴瓦，来调整两齿轮的齿合与两轴的平行误差与水平交叉，又增大了轴瓦间隙值，如出现上述现象时，是否考虑调整垫铁组的位置与高度，采用地脚螺栓强制受力，来保证齿轮的齿合面与主副轴杆的水平。
但决不允许超过地脚螺栓的轴向拉力。
当各部间隙值，结合面出现差值，不符合技术文件规定时，应综合分析，在不影响质量，不超差的前提下，寻求最合理的修正方案，取得最佳经济的效果。
5.1.2减速机的精平（基准基座）
A，以主动轴为基准，两轴颈轴向水平正反方向应确保一致如下图5-1-2A
B，从动轴的轴向水平应依主动轴为准，出现水平度不平行时，应研究处理。
从动轴两瓦的侧间隙，应用刮刀修复，确保圆滑过度一致，因机加工宽面油槽时，引起瓦面局面变形，从动轴在运转时，受主动轴上抬的一个力。
从动轴在正常运转时，它是在左上方运转，如果从动轴两轴瓦侧间隙不一致会影响主动轴与从动轴的水平交叉。
影响齿轮的齿合，止推平面的接触与机组对中的误差，长时间的高速运转，导致恶性循环，将给机组带来不必要的损伤，当机组与从动轴精对中时，应考虑预留0.05mm上移量，也就是说，从动轴与主机对中时，主动联轴器应高于从动轴连轴器，当机组正常运转时，主机与从动轴将是在一轴上运行。
如图5-1-2-B所示。
C减速机的横向水平，以机壳中分面为准。
如图5-1-2-C所示
5.2螺杆压缩机的检查、调整、精平与对中。
螺杆压缩机出厂时，在组装台的经过总装配与间隙调整。
由于自然失效，变形等因素。
为明确今后的责任区分，施工人员在现场安装时，应针对图纸设计或厂家的装配尺寸进行复测，根据技术条件的要求，针对不同的现象，作出相应的处理：
转子进口间隙应符合图纸规定，一般控制在0.18～0.20，或者大于止推轴承0.03～0.04mm即可。
（以防止事故紧急停车时，止回阀又失灵的情况下，机组反转，造成出口侧密封线与缸壁摩擦）。
5.2.1主机与基准座粗对中后，在地脚螺栓未紧固前，首先应对垫铁组进行无间隙检查（用0.03mm塞尺不得塞入，因为螺杆压缩机的机壳比较单薄，支腿又比较高，如图5-2-1所示，如果垫铁组配制不当，接触又不密实，当地脚螺栓紧固时。
很容易造成支腿的变形，这个变形的力又很容易传到单薄的机壳上。
当机组运转后，由于受到压力，温度，振动的影响，造成轴瓦升温，同时也容易造成阴阳转子的相互摩擦，转子与上下气缸的摩擦，产生严重后果，以致卡住停车。
所以在此特别强调，当螺杆压缩机组（也同样适应其它类型的机组）就位粗平后，未紧螺栓前，在自由状态下，须对每组垫铁进行无间隙检查合格，为下步的安装试车创造有利条件。
5.2.2马蹄铁平行厚度检查，
它的厚度决定转子进出的间隙，它的左右差，控制轴瓦与转子轴颈的轴向同心度，如图5-2-2-A
马蹄铁的上下差，控制下瓦背与瓦窝的轴向水平接触，和轴瓦的轴向水平接触，如图5-2-3-B所示
在检查马蹄铁的平行差的同时，还应检查机座面与瓦紧固面不得有高点，以免影响轴瓦上下左右的接触面。
5.2.3止推环的厚薄是调整止推瓦轴向间隙的“垫片”，止推环应确保它的平行，不得有高点，止推瓦的轴向间隙，一般为0.14～0.16毫米。
5.2.4主瓦瓦背与瓦窝接触面，应做涂色检查，不得有硬点，接触应均匀，主瓦因机械加工，保证不了瓦与主轴间隙的圆滑过渡，涂色检查时，加油槽轴向部位会出现沿轴向方位的硬点线，精对中前应处理合格。
5.2.5主轴石墨环密封填料，应做间隙处理，经向间隙应符合设计要求，一般为0.13～0.15毫米。
密封压盖的装配，必须按图检查，按照左旋和右旋装配，以免影响气封的密封。
5.2.6转子出口间隙不宜过大，过大影响出口压力与打气量，过小又怕起动时，造成缸体摩擦，略大于止推轴承间隙即可，一般为0.13～0.18毫米。
5.2.7阴阳转子上下齿合间隙，如图5-2-7所示
阴阳转子的正反旋转，是阳转子通过同步齿轮传给阴转子。
由于同步齿轮的长期运转磨损，当调节阴阳转子间隙时，应考虑上间隙略大于下间隙0.03～0.05毫米。
调节阴阳转子间隙时，还必须注意以下几点：
A阴阳转子凸凹面由机械加工成型的，由于加工死角和其它原因，在阴阳转子的凸凹面部位难免出现线状高点，或局部高点。
如图5-2-7-A所示，为确保阴阳转子上下间隙的准确性，在确认上下转子间隙之前应对阴阳转子进行一次研磨处理，时间放在粗对中后即可进行，。
将某一转子涂上红丹，给于阴阳转子各自相反的力，然后盘车数圈，清除高点，形成圆滑过渡如
图5-2-7-B所示。
B转子球面止推轴承，由寓于留间隙和自身重量影响，静态时，它是下垂不同心的，如图5-2-7-A，当设备正常运转时，受出口压力的
推力（≈8T）因此克服了静态时止推球面下垂的影响，确保了止推球面轴承的自动对中。
可是在静态调整阴阳转子间隙时，光靠撬杠拨一下，这个力是不够的，它只是一闪间的冲击力，保证不了它的稳定性，对实测阴阳转子的上下齿合间隙时不准确，为了克服这一困难，建议在静态时，在进口侧方向，同步止轮内侧，对称用2个M20螺栓来解决这一问题，如图5-2-7-B所示。
每次螺栓顶力以监控百分表指针不再动为准。
注意调整螺栓顶力时，阴阳转子的同步齿轮应处于咬合受力状态，否则对调整螺栓应从新顶力，直至合格。
复测阴阳转子上下间隙到不达到理想数据时，应松开阴转子同步齿上的调节齿片，拨出对称稳钉，进行调节，转子间隙合格后，紧固调节齿片再次复查阴阳转子上下间隙，同时检查同步齿轮上小齿片与阳转子同步齿的咬合间隙，如图5-2-7-C，所示。
检查时，大齿轮必须处于咬合工作状态，如齿间隙过小时，应涂色研墨小齿片，盘车检查时，应齿轮装配样点开始，盘至样点回零点为止。
如不超过技术文件要求，应对错位的稳定孔重新铰，扩孔铰入的稳定孔深度应一致，配孔的稳定长度，重量也应一致，以确保螺杆转子平衡与稳定。
5.2.8机组的精平与对中
当机组与驱动机从动对中，对中偏差应按图纸和文件规定执行，如无规定，按相关规范）执行，还应注意驱动轴上的偏差值（5.1.2B中的偏差值）
机组对中紧固后，应再次检查转子与机壳的侧间隙，转子与底部间隙是否符合原自由状态间隙，如变化不大时，紧固大盖，再次复查对中偏差，直至合格。
减速机、主机在清洗，调效，对中完毕后，应机组进出油管口，进出气口及其它孔洞应全部封闭，直至油循环合格，进气管吹扫合格方可联接开车。
六、汽轮机的安装与精平
NG25/2010工业汽轮机，是杭州汽轮机厂引进西德西门子公司整套技术，自己发展制造的系列产品之一，目前我国几大碱厂压缩机的驱动机，都是采用该汽轮机，该汽轮机体积小，用气量省，运转平稳，排出的背压气2.5MPa/cm2（绝）还可供生产使用：
型号NG25/2010，额定功率2300KW
正常功率2000KW，额定转速10083/r.ψ.m，
跳闸转速10990～11192，转速范围8772～10587
进气压力<
正常/最大>
33/35<
绝>
，进气温度<
400/410
排气压力<
正常>
2.5MPa/cm2<
1、NG25/2010工业汽轮机出厂时，以车厂里进行单机空运转试车，各部间隙试车合格，本机出厂时局部采用电焊点焊封锁，前后猫抓部位，另加垫圈强制紧固，前后轴承座部位以采用顶丝将下气缸牢牢顶固，使多部件的一个汽轮机机组形成一个整体。
如图-1所示
因此现场安装该汽轮机时，应整体吊装、整体就位，机组对中就位时，请勿松动紧固垫圈与顶丝。
2、精对中前应检查轴瓦瓦背的接触点，瓦与轴颈的接触面，瓦口的平面，轴瓦的径向间隙应符合图纸要求。
精对中时，联轴器开口间隙应根据图纸要求确定。
机身的横向水平应在进气口侧轴承部位西侧确定，水平方向两侧一致即可。
轴向水平以联轴器对中尺寸为准。
如图-2所示
当汽轮机在对中，同时又在紧固地脚螺栓时，应在轴颈上涂抹红丹，同时盘车对中找正，同时紧固地脚螺栓，也同时检查轴瓦的轴向接触面，来确认地脚螺栓与垫铁组的受力情况，因垫铁组受力不好，地脚螺栓紧固后，造成轴向误差，影响轴颈与轴瓦的接触。
对中尺寸中，要考虑减速和主动轴在运转时，它有一个向右下侧的反作用力，所以汽轮机与减速机对中时，提前给留一个余量。
这个量一般制造厂家提供。
汽轮机精对中完毕后，应松开猫爪紧固垫圈，复查猫爪垫胀间隙。
松开下气缸顶丝，在气缸两端凹槽部位，用百分表复查转子与气缸的同心度，应符合出厂技术文件要求。
经反复核实，水平，对中达到技术要求后，将垫铁点焊，灌浆抹面。
七、油管道配制与油系统处理
大型机组，油润滑系统的清洁，是确保机组正常运转与安全是极其重要的：
附属设备的验收安装应符合有关文件规定执行，安装后的设备应吹扫清理干净。
管道的焊接宜将采用氩弧焊打底，管道的配置按有关规范执行。
管道的试压、酸洗、钝化按有关规范执行。
有条件应将管道进行空气或蒸汽吹扫。
油管组装时，密封垫片应选用耐油材质，垫片内径应等于管内径，进油管压力试验按文件规定执行，如无规定，一般为工作压力的1.5倍。
1、管道油系统处理，多年来传统的闭路循环，工期较长，又受工艺条件的限制。
机械连动部位轴瓦部位，推力部位以及高灵敏的调速部位和保险装置部位，当调校刮研清洗完毕后，千万不要再受油循环的二次污染（因为新管和附属设备难免有清洗不到的死角）,由于各部间隙过小，阻力较大，流量过小，很多杂质还是会残留在轴瓦、油箱，还需再次开盖，甚至起抬转子抽底瓦，对轴瓦，止推瓦、油箱等部件从新清洗组装，每拆除一次难免给机组带来损失，多拆卸一次，多增加一次危险，也耽误时间，浪费材料又浪费工时。
因此油系统的洁净，是确保机组正常运转与安全是极为重要的，面对上述的几种现象，我建议采用体外循环情况。
如图-1所示。
2、油循环的目的和结果
A油循环=本身就是对油系统进行一次全面地超负荷考验，考核油泵自身的工作性能，最高压力最大流量，油泵的安全装置，断油、低压保护等装置，为下步机组的正常运行，给于有利的技术保证。
B油循环=也是对油冷器，管道联接口、过滤器、油切换器、阀门的清洗与考核。
3、油箱、高位油箱应作盛水负荷试验，油箱液面的泄漏检验。
4、在油箱底部排污口处，接一临时管，通过滤油机连续过滤将沉积在油箱底部的残渣抽出过滤，过滤后的油再注进油箱，如下流程图7-9所示
在油箱循环过程中在油箱底部排污口处最脏的沉淀部位，增加一套过滤装置，加速油系统的清洁度，缩短油洗周期，到油分析达标合格，一般7-10天即可完成。
5、油循环中，应反复将油加热（不超过80℃）冷却，使依附管壁等部件上的残留物，在冷热变化中，脱落冲洗下来。
6、在油循环清洗中，应经常对切换器的过滤器网进行清洗，清洗后的过滤网有条件用压缩空气吹扫过滤网的干净，前期以过滤前的表压和过滤后的表压来确定切换滤网的情况，干净的滤油网前后是没有多大表压差的。
7、滤油机的滤纸应经常更换，加速对循环油的过滤作用。
8、在一次油循环冲洗管道完工后，应对切换器，滤网、油箱进行一项彻底清洗，并用面团处理，更换后的新油应再次循环检查，眼睛观察切换器过滤器上及有硬质颗粒物，允许有少量的纤维物，化验检查，灰份、水份、杂质应符合本油质规定
9、油循环的启动时间应在循环管线完工，设备清洗完毕就可以进行，不必要等主机完工才进行，传统的安装工艺都是先主机后附机（特别是在施工人员较少的情况下），甚至对附机油循环系统的设备不太重视，清洗工作也不太仔细彻底，其后果是比较耽误时间的，有的机组油循环冲洗竟达2-3个月，严重拖延工期。
如果施工准备工作一开始，先考虑附机，油系统设备，合理的组织施工，当油系统管线完工具备油循环时，主机也已进入施工高潮，那么油循环清洗，在主机施工中即可同步进行，当油循环正常运行后，有一个兼管照顾进行，可省去较多人力工时，人员统筹其它安排，又整体提高了机组安装进程。
如果工作安排和组织得当，机组的刮研情况，组对直至安装完工，油系统清洗工作也全部完工，整体机组也就可望具备开车条件，此时将油循环合格后的进油管，与封闭的主瓦及其它进油部位口连接，具备开车。
八、机组运转的注意事项
1、机组启动运转后，各进油口的表压应进行调整，达规定值要求。
2、汽轮机的暖机与运转，当汽轮机蒸汽从旁路进入汽机后，汽轮机开始缓慢启动，随着蒸汽的不断升高，主气管、汽轮机的温度也在不断升高，同时也在不断的膨胀，此时应随时观察汽轮机猫爪的膨胀垫圈和球面垫圈，当主蒸气管热膨胀点不合适，支撑点、吊卡不合适时，这个热变的膨胀力将直接传给单薄的汽轮机上，将影响汽轮机猫爪球面垫圈的滑动间隙，导致汽机受力变形产生严重后果，当汽机猫爪出现异常时应停止升压升温，调节进气管或出气管支吊架，直至合格为止（因进气主蒸管直径较大，受热膨胀后，支架、吊架热膨胀不合适，主蒸气管热膨胀量无法自身消除，将把热胀力强制给汽轮机上，而工业汽轮机本身体积又比较小，重量又轻，很容易被热胀后的蒸汽管支撑起来变形，所以在暖机时，就应该密切地观察，以防蒸汽管的热胀，造成对汽轮机的变形与损坏。
3主机从低速到额定转速到加压规定值，应密切观察主机轴承温度，油温度、进出口压力温度全注意监听主机运转声响，从低速到额定压力，如出现异常声响应立即停车开盖检查，把一切后患和事故消除在萌芽状态中。
确保试车顺利完成。
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