截污管线一体化提升泵站基坑地下水控制方案降水沉箱旋喷桩深孔注浆.docx
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截污管线一体化提升泵站基坑地下水控制方案降水沉箱旋喷桩深孔注浆
截污管线一体化提升泵站
基坑地下水控制方案
一、编制依据
1、辛庄村河流黑臭水体治理工程施工设计图纸及地勘报告；
2、目前我施工单位掌握的现场勘测资料；
3、目前施工情况和工期的要求；
4、现行国家、行业相关技术规范、要求、标准及北京市有关安全、质量、工程验收等方面的地方性法规和行业标准、法律和法规；
5、我施工单位现有的施工技术、施工管理和机械设备配备能力；
6、我单位多年从事类似工程的施工经验。
二、工程概况
辛庄村河流截污管线工程中，辛庄沟东侧管线在北岸修建，截流沿线污水入新建管道，通过提升泵站提升后，最终接入现状辛庄沟污水干线向南接入现状再生水厂。
因原设计一体化提升泵站在辛庄沟西侧，因与地铁红线位置冲突无法实施，故将一体化提升泵站调整至辛庄沟东侧31#井位置，原闸阀井位置相应调整，31#井向东移8m。
取消原设计31#井西侧管线及井，自调整位置后一体化提升泵站明挖铺设dn200PE管线至现况辛庄路污水检查井。
一体化提升泵站由泵站厂家进行设计，泵站玻璃钢箱体直径2m、高8.5m，泵站基础采用长4m*宽4m*厚0.5mC35钢筋砼，基础顶面距离泵站进水口流水面2m。
三、现场条件
1、现状地形、地物条件
如以上平面位置图所示，一体化泵站竖井位于辛庄沟东侧、辛庄河北侧位置，三面环水，辛庄沟东侧与辛庄河通过水闸连通，在水闸处为现况进场道路与东南支路连通。
竖井在辛庄河河坡位置铺设，在河坡位置铺设有施工作业平台。
辛庄河地下水丰富，在清淤完成后不断有地下水上反，加之竖井降水井降水排水入河，河道内长期有水。
辛庄沟去年进行了清淤施工，河道内长期有水。
2、地层岩性及分布
根据地勘报告野外钻探、土工试验及原位测试的综合分析，本次勘探深度（20.0m）范围内的地层划分为人工填土层、新近沉积层及一般第四纪沉积地层，在水平向及垂直向上地层分布比较稳定，现从上至下分别描述如下：
（1）人工填土层
素填土①层：
黄褐色，稍湿，稍密，以粉质粘土为主，局部为粘质粉土，含砖渣、灰渣、植物根等杂物。
淤泥①1层：
黑色，软塑～流塑，有臭味，植物根等有机质。
水①2层：
主要为辛庄村河流内污水。
（2）新近沉积层
粉质粘土～重粉质粘土②层：
褐黄～黄褐色，湿～很湿，可塑，含云母、氧化铁。
局部夹粘质粉土②1层透镜体。
粘质粉土②1层：
褐黄～黄褐色，湿，中密～密实，含云母、氧化铁。
细砂③层：
褐黄色，饱和，稍密～中密，主要成分为长石、云母、石英。
（3）一般第四纪沉积地层
细砂④层：
褐黄色，饱和，中密～密实，主要成分为长石、云母、石英。
各土层的分布及深度详见“工程地质剖面图”
3、场地水文地质条件
（1）勘察期间地下水情况
本次勘察在钻孔钻探深度范围内观测到一层地下水，具体水位观测情况详见“地下水位观测情况一览表”。
地下水位观测情况一览表
地下水类型
初见水位埋深
（m）
初见水位标高
（m）
稳定水位埋深
（m）
稳定水位标高
（m）
潜水
3.80～5.70
12.05～15.30
2.50～4.40
12.61～16.82
本场地地下水类型为潜水，主要含水层为粉质粘土②层、粘质粉土②1层以及下面砂层，主要补给来源为大气降水和地下径流，主要排泄方式为蒸发及侧向径流，地下水位自7月份开始上升，9至10月份达到当年最高水位，随后逐渐下降，至次年的6月份达到当年的最低水位，平均年变幅约1～2m。
（2）历年最高地下水位情况
根据调查了解和收集邻近区域地质资料，拟建场地历年最高地下水位曾接近自然地面，近3～5年最高地下水位位于自然地表以下1.5m左右。
四、竖井施工过程
利用31#顶管工作坑作为一体化泵站竖井,顶管工作坑尺寸定为6m*10m，锁口圈梁顶高程为15.85，竖井深5.55m，竖井底高程10.3m，泵站处比竖井底加深2.3m，泵站基坑底高程8.0m，增加横向支撑。
在顶管完成后，31#检查井在竖井东侧布置、一体化泵站在竖井西侧布置，中间设置阀门井1座。
以下分别以文字配合照片形式描述竖井施工、降水过程。
1、2017年6月25日至7月15日竖井开挖完成。
周边设置10眼20-25m深降水井降水。
2、2017年7月20日上午开始顶进，于2017年7月21日夜里23时顶管机头附近上部土体发生坍塌，河水通过坍塌土体涌入顶管管线，沿着管道外壁空隙流入西侧工作坑，工作坑被淹，东侧两眼降水井作废。
3、在坍塌部位处理完成后，进行工作坑抽水、清淤，拆除顶管设施，之后持续降水井降水，期间多次降雨（7.23，7.26，8.1-2），工作坑内水位不下降，无法进行开挖作业。
4、根据现场情况，采取制作沉箱下沉方式开挖竖井剩余2.5m深度范围。
采用20mm钢板制作沉箱，长4.5m，宽4.5m，高3m，内部设置上中下三层Q235、I36b双拼工字钢围檩及八字角撑。
自8月4日开始制作，至8月20日完成并吊装入竖井，沉箱靠自重下沉1.5m，同时人工开挖0.5m，因地下水压力大、箱底出现涌水涌砂现象，箱体底部被涌出的泥沙逐渐淤积前期开挖的0.5m，箱体无法继续下沉。
因涌砂原因造成竖井周边地面局部坍塌，对坍塌的土体及时回填处理。
并在竖井中部增加钢支撑，防止竖井倾覆。
此期间降水井持续降水，期间多次降雨（8.11-13，8.16，8.18-19，8.21-22，9.4）。
5、根据现场情况，采取注浆方式先加固竖井周边土体，即在竖井周边深孔注浆，灌注水玻璃化学浆，在竖井周边形成止水帷幕，自竖井圈梁顶钻孔12m开始注浆，北侧、西侧、南侧分别注浆；并采取人工下入坑底，在沉箱周边底层灌注浆液封堵，但未达到预期效果。
为保证注浆效果，地下水稳定，注浆前一天暂停降水井降水，进行深孔注浆加固土体；在停止降水后，沉箱内水位上涨，采取水泵明排水，深孔注浆完成后，继续降水井降水。
在注浆的同时增加竖井底部轻型井点真空降水，并在井底增设降水井方式。
设置6台真空泵、井点若干，因坑底降水井成孔困难，成孔15m仅下入3m深管井一座。
周边8眼井因深孔注浆原因造成5眼井被浆液封闭作废，仅剩余3眼井。
后又继续在北侧、西侧、南侧分别采取水泥+水玻璃双液浆注浆，自竖井圈梁顶钻孔12m开始注浆。
为保证竖井安全，在竖井内增加工字钢围檩及横撑，对竖井进行加固。
自9月5日至9月7日期间进行不间断的注浆作业，创城期间停工，创城后9月17、18日又继续注浆作业2天。
6、根据现场情况，采取在竖井周边增加降水井，还是继续采取降水井降水措施，自9月28日开始打井至10月4日完成9眼降水井，井深为25-28m，并采用3-4寸水泵抽水，同时采取真空井点降水。
并采取协调水务部门降低辛庄沟水位措施。
在下挖了约50cm后，无法继续下挖。
7、根据现场情况，将竖井沉箱及周边区域进行回填，在此基础面上在沉箱内部增设2眼降水井，10月17日进行竖井内打降水井，打井15m深但在下管过程中坍孔，无法形成降水井。
五、现况分析
经分析，一体化泵站竖井剩余约2m无法下挖，主要原因为周边地下水量大、地下水位高、地质条件复杂；竖井经历汛期雨水的反复浸泡、反复抽排积水，竖井周边产生空洞及流砂，竖井降水持续时间长，竖井区域可能与辛庄沟、辛庄河地下水形成贯通水道。
六、处理方案设计
考虑到本工程地质条件复杂，计划采取基坑周边设置咬合高压旋喷桩、内部水泥+水玻璃双液浆注浆方式。
第一步进行高压旋喷桩：
在现况竖井北侧、西侧、南侧紧贴锁口圈梁设置高压旋喷桩，桩边距离基坑1.5m，在东侧基坑外1.5m处设置高压旋喷桩，旋喷桩桩径Ф600，桩间距0.4m，双排布置，桩长8.8m，桩底低于设计槽底5m，旋喷桩材料采用水泥。
第二步进行基坑内注浆：
在基坑底采用WSS工法，从中间向两边开始注水泥+水玻璃双液浆，注浆孔间距为1m，梅花形布置。
自现况沉箱顶平台开始注浆，注浆深度为8m，到设计基坑槽底以下4.2米。
为满足施工要求，需要对现场场地进行平整、碎石硬化，竖井顶部铺设I36b工字钢梁、间距1m，顶部铺设木板，形成作业平台。
并对东侧旋喷桩处的竖井锁口圈梁进行破除、对东侧已经完成的钢筋砼竖井封底进行破除，北侧边坡扩挖1.5m锚喷支护形成作业面。
施工前在现况坑底先浇筑一层C25封底混凝土，厚度30cm，铺设Ф18@200钢筋网片一层，以保证底层注浆压力，防止浆液外喷。
在满足后期注浆需要的同时，对竖井边坡的安全稳定也有一定的支撑作用。
底部注浆采用吊车吊装钻机，施工中注意已完检查井的保护，随时关注现况竖井结构稳定。
七、资源配置计划
1、操作人员
旋喷桩单机作业主要人员组织分工表
序号
职务
人数
职责
1
班长
1
全面掌握施工进度、质量和安全
2
钻机司机
1
操作钻机，卸接钻杆，维修保养和排除故障
3
泵工
1
操作泥浆泵、清水泵及维修保养
4
空压机司机
1
操作空压机及维修保养（单重管法不需要）
5
电工
1
负责钻机、电源、电路、工地照明及电气故障排除
6
钳工
1
全面维修保养机具设备
7
普工
2
倒运水泥，操作泥浆搅拌罐及倒灰和过滤
8
普工
2
协助钻机工作（卸接钻杆、冲洗等）
9
技术人员
1
掌握施工技术、质量，填写工程日志和记录
合计
11
注浆作业主要人员组织分工表
部门
工种（职务）
人数
备注
作业队管理人员
作业队长
1
技术主管
1
值班技术员
2
专职安全员
1
机械管理人员
1
物资管理
1
小计
7
注浆班
班长
2
两班倒
钻孔
4
两班倒
注浆
4
两班倒
电工
1
机修工
1
小计
7
总计
14
2、主要机具设备
旋喷桩主要机具设备表
设备名称
型号
数量
规格
高压泥浆泵
SNS-H300水流
Y-2型液压泵
2
20MPa～50MPa
钻机
工程地质钻振动钻
2
泥浆搅拌罐
2
200L/min
注浆管
2
高压胶管
2
Φ19～22mm工作压力
注浆主要机具设备表
序号
名称
规格型号
数量（台）
备注
1
钻孔机
TXU-750
1
2
双液注浆泵
YZB50/70
2
3
泥浆泵
PW-120
1
4
搅浆机
400L
2
3、工期进度安排
计划工期：
先进行高压旋喷桩15天，后深孔注浆3天，共计18天。
八、高压旋喷桩施工技术方案
1、技术参数
本工程处理采用的施工技术要求如下：
采用单管旋喷桩，因前期周边底层采取过注浆措施，先进行下钻引孔，后下入旋喷管。
孔间距：
0.4m，采取先两侧孔后中间孔的间隔打孔、填孔方式；
灌浆压力：
22-28MPa，流量30～40L／min
喷射管的提升速度15~25cm/min
水泥浆重度1.35～1.5g/cm³
水泥用量：
>200kg／m
水泥浆水灰比1.0，使用42.5R以上普通硅酸盐水泥。
旋喷桩桩体的垂直度偏差小于1%，桩体间应搭接良好，不留缝隙。
桩体直径不得小于设计直径。
2、工艺原理
（1）加固原理
高压喷射注浆法是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻进土层的预定位置后，以高压设备使浆液或水、（空气）成为22～28MPa的高压射流从喷嘴中喷射出来，冲切、扰动、破坏土体，同时钻杆以一定速度逐渐提升，将浆液与土粒强制搅拌混合，浆液凝固后，在土中形成一个圆柱状固结体（即旋喷桩），以达到加固地基或止水防渗的目的。
单管旋喷桩机注浆施工示意参见下图：
（2）成桩机理
高压喷射注浆的成桩机理包括以下四种作用：
高压喷射流切割破坏土体作用。
喷射流动压以脉冲形式冲击破坏土体，使土体出现空穴，土体裂隙扩张。
混合搅拌作用。
钻杆在旋转提升过程中，在射流后部形成空隙，在喷射压力下，迫使土粒向着与喷咀移动方向相反的方向（即阻力小的方向）移动位置，与浆液搅拌混合形成新的结构。
充填、渗透固结作用。
高压水泥浆迅速充填冲开的沟槽和土粒的空隙，析水固结，还可渗入砂层一定厚度而形成固结体。
压密作用。
高压喷射流在切割破碎土层过程中，在破碎部位边缘还有剩余压力，并对土层可产生一定压密作用，使旋喷桩体边缘部分的抗压强度高于中心部分。
3、施工工艺
（1）高压旋喷桩施工工艺流程图如下：
（2）施工工艺
先施工内侧排桩，后施工外侧排桩。
钻机定位：
移动旋喷桩机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%～1.5%。
就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。
制备水泥浆：
桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。
首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。
钻孔：
钻头在预定桩位钻孔至设计标高（预钻孔孔径为15cm）。
插管：
钻孔和插管二道工序可合而为一。
当第一阶段贯入土中时，可借助喷射管本身的喷射或振动贯入。
其过程为：
启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉；直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。
在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可用较小压力（0.5～1.0MPa）边下管边射水。
提升喷浆管、搅拌：
喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计值（22～28MPa），坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升钻杆，提升至设计工作坑底位置。
若遇砾石地层，为保证桩径，可重复喷浆、搅拌：
按上述4～6步骤重复喷浆、搅拌，直至喷浆管提升至停浆面，关闭高压泥浆泵（清水泵、空压机），停止水泥浆（水、风）的输送，将旋喷浆管旋转提升至设计高程，关闭钻机。
清洗：
向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。
并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。
移位：
移动桩机进行下一根桩的施工。
补浆：
喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。
4、质量控制要点
（1）正式开工前应认真作好试桩工作，确定合理的施工技术参数和浆液配比。
（2）旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。
（3）钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有10～20cm的搭接长度，避免出现断桩。
（4）在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。
（5）制作浆液时，水灰比要按设计严格控制，不得随意改变。
在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低。
不得使用受潮或过期的水泥。
浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。
（6）在旋喷过程中，若遇到孤石或大漂石，桩可适当移动位置（根据受力情况，必要时可加桩），避免畸形桩或断桩。
（7）旋喷过程中，应按要求作好施工记录。
5、质量通病的处理
（1）不冒浆或冒浆量少。
通常原因是加固土层粒径过大，孔隙较多，可采取以下措施：
加大浆液浓度，可以从1.1加大到1.3左右继续喷射。
灌注粘土浆或加细砂、中砂，待孔隙填满后再继续正常喷射。
在浆液中掺加骨料。
加泥球封闭后继续正常喷射。
灌注水泥砂浆后，再将孔内水泥浆置换成粘土浆，待孔隙填满后继续正常喷射。
（2）冒浆量过大。
通常是有效喷射范围与喷浆量不适应有关，可采取以下措施：
提高喷射压力。
适当缩小喷嘴直径。
适当加快提升速度。
由于冒浆量中含有地层颗粒和浆液的混合体，目前对冒浆中的水泥的分离回收尚无适宜方法，在施工中多采用过滤、沉淀、回收调整浓度后再利用。
（3）凹穴处理。
在喷射灌浆完毕时，即连续或间断地向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合液凝固不在下沉。
在喷射灌浆完成后，向凝固体与其上部结构之间的空隙进行第二次静压灌浆，浆液的配比应为不收缩且具有膨胀性的材料，如采用水泥∶水∶铝粉的配比为9.8∶6.9∶0.3的浆液。
九、深孔注浆施工技术方案
1、成孔
注浆孔采用TXU-750型钻机成孔，钻杆采用φ42中空钻杆，钻机按照指定的位置就位，并在技术人员的指导下，调整钻杆角度，对准孔位后，钻机不得移位。
注浆孔间距为1.0*1.0m，梅花型布孔。
施工中避让现况基坑内沉箱、钢支撑，在现况条件下保证注浆加固范围均匀完整、满足封底要求。
2、钻孔注浆施工工艺流程
3、后退式（WSS）注浆施工
注浆管采用后退式（WSS）注浆施工，分节钻孔，每节长度为2.0m，两节之间采用双孔专用接头和专用钻头钻孔。
注浆参数：
a.注浆终压：
第一顺序施工孔0.4～0.6MPa；
b.凝固时间：
1～2分钟，为速凝注浆；
c.钻杆回抽幅度：
约15～20cm；
d.注浆速度：
与地层孔隙及连通情况、地层密实度有关，因此注浆速度暂定为每分钟不大于10～20L；
e.注浆结束标准：
注浆量与注浆压力双控注浆，每根导管注入规定浆液，压力达到注浆终压，即可结束注浆。
如压力长时间不上升，流量不减少，可能为跑浆现象，采用间歇注浆。
4、注浆材料选择
（1）经试验段效果确定，深孔注浆选用双液浆（水泥：
水玻璃）。
（2）水泥：
水玻璃双液浆配比（适量磷酸）
水泥浆：
水玻璃浆=1：
1
水泥：
PO.42.5
水玻璃：
38-42波比度
水灰比：
1:
1
5、注浆量
按照钻孔施工顺序图，钻孔完成后即进行该孔的注浆，全部总注浆量如下：
计算依据：
注浆量可按以下公式计算：
L=V*n*a*β*h
式中：
L=注浆量，单位m3；
V=注浆范围土体体积，单位m3；
n=地层（砂层和卵石层）孔隙率，取40％；
a=浆液充填系数，0.7～0.9，取0.8；
浆液损失率β：
10％～30％，取20%；
h=注浆长度，单位m
单根当达到以下条件之一，即可结束注浆：
a.注浆压力达到注浆终压；
b.注浆压力上升缓慢，当注浆量达到设计要求，并确认未发生跑浆或漏浆；
循环达到下述条件可结束注浆：
设计的注浆孔均满足单根结束标准结束注浆，无漏注现象。
施工中及时形成注浆记录，通过对注浆记录的统计，认为注浆达到结束标准后，进行开挖，开挖过程中观察浆液的扩散情况，分析存在问题的原因，为下循环注浆做准备。
每个断面所有注浆管完毕后，对注浆孔实行封密，恢复原状。
6、注浆过程中异常情况处理
1）冒浆
注浆过程中要认真观察地表及相邻管线的变化情况，由于浆液的进入，引起地层变化，封闭强度较低的地方，首先可能会冒出浆液，这就需要在冒浆处加以堵塞，必要时采取间歇注浆方式，以保证浆液有效的注入地层。
注浆压力变化：
注浆过程中，压力要在控制范围之中，过大或过小的注浆压力都不能满足施工需要，如果压力过低应该检查是否有漏浆之处，或浆液通过地下某些管道流走，压力过高应检查是否管路或混合器被堵塞。
施工时需要观察好注浆终压不能高于规定的注浆压力值。
3）凝胶时间变化：
凝胶时间需要根据被加固土体的性质来调整。
地层含水量大时，浆液容易被地下水稀释，影响固结效果，需要缩短凝胶时间；含水量少，为了扩散一定范围，需要延长凝胶时间。
凝胶时间由双液浆的混合比例来控制，水泥浆比例高，凝胶时间短。
需在现场根据地质情况调控，才能满足施工要求。
4）注浆量调整：
地层的注浆量是否合适是地层加固的效果的体现，采用隔孔注入方式，这样既避免注浆孔互相影响，又使后注孔起到补充先注孔的作用，保证土体浆液扩散均匀。
5）注浆泵异常：
在注浆过程中，由于凝胶时间短，管路在两种浆液混合过程中，不可避免的发生凝固和堵塞现象，此时注浆泵会由于管路故障而提高压力，机器发出异常的声音，压力表指示压力上升，如果不及时处理会产生高压伤人危险事故。
此时必须停泵卸下注浆高压软管，冲洗清理管路，或者清理混合器，检查出故障部位，并予以处理，冲洗干净，然后再继续工作。
7、施工注意事项
严格按要求加工和打设深孔注浆管，对土体进行超前注浆加固和止水，并根据现场实际情况配置注浆浆液。
钻孔打设注浆管之前，一定要核实打设注浆管土体范围是否存在地下管线，如有管线需探出管线，钻孔打设注浆管时绕开管线。
注浆时注浆压力控制在0.4～0.6Mpa，并保证注浆饱满，同时以监测信息为指导，防止地表隆起和管线破坏。
十、施工保证措施
1、质量保证措施
（1）主控项目
1）注浆管所用钻具的品种/级别/规格和数量必须符合设计要求。
2）注浆用水泥/外加剂等原材料必须符合设计要求及有关规范/标准的规定。
（2）一般项目
1）注浆管的纵向搭接长度应符合设计要求。
2）浆液配比/注浆量及注浆压力应满足设计要求。
3）开挖过程中应注意观察浆液扩散情况,观察地层是否达到了有效固结,有无漏水和流砂现象,一边修正下一循环注浆参数。
4）超前注浆管注浆施工偏差应符合下表的要求。
注浆管注浆施工允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
管长
±40
用钢尺量
2
花眼间距
±15
用钢尺量
3
孔位偏差
±40
用钢尺量
4
孔位方向（°）
2°
经纬仪测钻杆或实测
5
孔深
0，+50
用钢尺量
2、安全保证措施
1）施工人员应戴安全帽，并根据所从事的工作穿戴相应的个人防护用品。
设专人负责各种设备和施工过程中的安全隐患检查工作。
2）地质钻机、注浆机等应有持有上岗证的专职人员进行操作。
3）配制浆液时，应穿戴合格有效的防护用品，非专业配浆人员不得动用各种机具。
4）各种设备、设施应通过安全检验及性能检验合格后方可使用。
5）打管和注浆时，应注意调查地下管线和地下构筑物，采取有效的保护措施，若发现前方有异物，查明情况制定措施后方可继续施工。
3、文明施工、环境保护保障措施
1）工程材料、制品构件分门别类、有条理地堆放整齐；机具设备定机定人保养，保持运行整洁，机容正常。
合理布置隧道内各种管线。
2）施工现场坚持日做日清，工完场清，严禁乱堆乱放建筑垃圾。
3）加强现场施工管理，减少对周围环境的影响。
4）在选择施工设施，设备及施工方式时，考虑由此产生的噪音以及它对施工单位的劳动力和周围地区居民的影响。
确保施工期间，其发生的噪音不超过周围环境噪音的规定值。
5）优先选用电动机械，尽量减少内燃机械对空气的污染。
6）工程竣工后搞好地面恢复。
4、出现坍塌时的应急响应措施
（1）临界条件
①根据施工监控量测数据进行分析，某监控点有异常下降或上升。
②施工竖井突然出现异常状况如垮塌、涌水、涌沙等。
（2）产生的主要原因
①对地质情况没有超前意识，掌子面地质情况没有掌握。
②超前注浆效果不好，背后回填注浆没有及时跟进。
（3）应急响应措施
①发生事故后，应第一时间组织现场施工人员撤离施工现场，组织人员抢救。
②第一到达现场的任何一位负责人应承担指挥责任或立即向值班领导或相关部门报告，使相应人力、物力等资源在第一时间配送到事故现场。
③同时项目部
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