桥梁施工工法.docx
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桥梁施工工法
桥梁桩基施工工法
1、工法特点
1.1、采用回旋钻进行钻孔，入土深度远远超过其它类型。
1.2、所需施工设备简单，适应性强，钻孔技术容易掌握。
。
1.3、机械人员投入少，进度快，工程成本明显降低。
2、适用范围
此施工工法适用于钻孔桩施工。
3、施工工序
施工测量→护筒设置→钻机就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作及吊装→下导管→二次清孔→灌注水下混凝土→成桩→检测合格后进行下道工序。
4、操作要点
4.1施工放样
在施工范围内布置三角网控制点，增设水准点，定出中线控制桩。
测量坚持双检复核制，防止人为误差，测量仪器要按期标定，减少仪器系统误差，防止因测量工作出现质量事故。
放样自检合格后，报监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。
4.2护筒
4.2.1、护筒制作
护筒用厚4mm～6mm钢板制成，高度不小于2.0m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。
护筒内径应比桩径大20-30cm。
4.2.2、护筒埋设
护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周用粘土分层夯实。
护筒高度高出地面不低于30cm。
护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，特殊情况应加深，以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
施工前应根据施工放样定出的桩位，在桩孔的纵横方向引出护桩，用混凝土或砂浆护好，然后才能挖除中心桩。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面误差允许为20mm，竖直线倾斜不大于1％，干处可实测定位。
4.3钻机就位
根据护桩或四点拉线和钻机底盘尺寸在钻孔位置处标出钻机底盘定位标志。
利用吊机安装钻机走道梁，复测钻盘中心位置，钻机就位，微调找平并定位锁定。
就位自检合格后，通知监理工程师检查验收。
钻机就位后，位置经自检合格后报监理工程师认可后，方可进行下道工序的施工。
4.4.钻进施工
桩基处地质资料显示，桩长范围内各土层为砂类土或粘性土。
开钻时以低档慢速正循环钻进，钻至泥浆面以下15m，改为泵吸反循环钻进，钻进过程中坚持减压钻进，保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。
旋转钻机在反循环钻进施工过程中，时刻注意观察护筒内外水头差变化情况，保持孔内水头高出护筒外水位2m以上。
土层钻进均采用刮刀钻头钻机，施工中对不同地层，通过调整泥浆比重﹑钻速﹑钻压等措施，在防止塌孔的同时，根据不同地层钻进的悬渣要求，加快钻进速度。
开钻后，每钻进1m或地层变化时在泥浆池中捞取并保留钻渣样品并做好编号，查明土类并详实记录，同时与地质资料进行对比。
接长钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底2.0m左右，维持泥浆循环10min以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，防止出渣口被堵，然后停泵接长钻杆。
钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，防止漏气﹑漏水和掉钻等事故发生。
钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。
具体注意事项如下：
4.4.1钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，钻孔作业采用减压钻进，根据不同土层选择与之适应的进尺和钻速。
对粘土层，主要采用低档慢速﹑优质泥浆﹑大泵量钻进方法钻进；对于砂层，采用减压﹑低档慢速﹑大泵量﹑稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或塌孔。
4.4.2开始钻进时，进尺应适当控制，在钻到护筒刃脚处时，同样采用低钻压﹑低钻速钻进，并控制进尺，以确保护筒低口部位地层稳定，钻孔深度超出护筒底2～3m后，再恢复正常钻进状态。
4.4.3钻进过程中随时注意孔内泥浆面高度，并及时补充泥浆，维持水头差。
4.4.4在沙层钻孔施工时速度要慢，进度不大于1m/h，泥浆要浓，向外渗透以稳定地层。
4.4.5钻孔过程中，及时填写钻孔记录，交接班时由班长交代本班作业情况及下一步注意事项。
4.5成孔检查
成孔后应复核地质情况和桩孔位置，用成桩检测仪对钻孔桩进行检查，施工偏差符合下表后，进行下一道工序。
4.6清孔
成孔深度达到设计要求后，进行清孔换浆工作。
边注边抽，清孔泥浆性能指标合格后才可以提钻转到下一个桩孔成孔。
4.6.1、泥浆处理原理
挖设好泥浆池和沉淀池：
泥浆池和沉淀池之间用循环槽连接，在钻孔和清孔过程中，使用溜筛筛除大粒径钻渣，用泥浆旋流除砂器降低泥浆含砂量。
4.6.2、换浆法清孔原理
钻孔至设计高程经核对地质情况与设计相符后，及时停机拆除钻杆，下检孔器检孔。
经检测确认已达到设计要求后，开始清孔。
清孔采用换浆法，当泥浆浓度达到1.08～1.10g/cm3时停止换浆。
为使钻孔桩砼与孔底岩体粘接良好，在钢筋笼吊装就位后进行二次清孔，工作原理详见“气力提升机方式排碴作业图”。
初斗砼灌注前，下高压风管对孔底吹风，使残余沉渣悬浮，立即灌注首斗砼。
灌注砼前，采用底部面积较大的铁制重锤（重约1.5Kg，底部直径φ50mm、顶部直径φ30mm）装在测量尺顶端量测孔底沉碴厚度，沉碴厚度控制在设计要求范围内。
清孔后，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s，浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度小于15cm。
清孔完成后，经监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。
4.7钢筋笼制作和吊装
4.7.1钢筋制作要求
钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，露天堆放时应垫高并加遮盖。
钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹加砂和夹层等缺陷时应予剔除不得使用。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
并抽取试样作力学性能试验。
4.7.2钢筋骨架制作
钢筋的调直和除锈：
钢筋的表面应清洁，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直采用调直机。
钢筋加工配料时要求要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除钢筋弯曲或成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度的各种钢筋编号应按顺序编写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头和焊接量。
钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹，按类型统一编号堆放在一起并盖好。
钢筋骨架保护层的设置：
本标段采用焊接钢筋“耳朵”的方法设置保护层，横向圆周布置不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
加强箍筋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧。
加强箍筋应同主筋进行焊接，环形筋与主筋采用绑扎。
钢筋笼存放、运输过程中用十字支撑，防止变形。
每根桩在桩身钢筋内侧按120°布置三根声测管，声测管与钢筋笼箍筋采用绑扎。
施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，顶部用钢板封闭，以防砂浆、杂物等堵塞管道。
施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
长桩骨架分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开布置。
钢筋笼长度较长，施工时分节加工制作，节长按单根钢筋标准长度确定，吊车起吊安装，入孔时节间接头采取单面焊接。
钢筋笼连接时快捷迅速，尽量减少连接时间。
钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。
主筋每节两端隔根错开布置，防止钢筋接头在同一截面内，在主筋上标示出加强筋位置。
最后在钢筋笼四周焊接保护层钢筋。
钢筋笼存放、运输和安装过程中，支点和吊点放在加强筋处，避免笼体变形。
在起吊过程中为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点起吊，第一起吊点设在骨架的下部，第二起吊点设在骨架长度中点到骨架前部的三分之一处，对于长骨架钢筋笼制作完成后应在骨架内部焊上△形支撑筋以加强骨架的刚度，起吊时先提第一点，使骨架下部离开地面后，再与第二点同时起吊，待骨架离开地面后第一点停止起吊第二点继续起吊，随着高度不断上升慢慢放松第一吊点，第一吊点下面用绳拉住以防止松开第一吊点之后钢筋笼摆动,使骨架垂直地面后停止起吊.慢慢的移动骨架到井口，钢骨架进入孔口后应将其扶正徐徐降下严禁摆动碰撞孔壁，然后由下而上的逐个解去支撑，再骨架降到第二吊点时用型钢或直径不小于10cm的厚壁钢管（壁厚不小于3cm），穿过加劲箍的下方，将骨架临时承于孔口，将吊环移至骨架上端，取下临时支撑继续下降到骨架最后一个加劲箍处，用型钢或钢管暂时支撑，此时可吊第二节骨架，使两骨架位于同一轴线上，待接头连接好后稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
钢筋笼的就位:
用十字交叉法定出钢筋笼的中心与孔位中心相互重合.钢筋笼入孔后，顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位，防止在灌筑水下砼过程中发生浮笼现象。
钢筋的检验满足规范要求后进行下道工序。
4.8混凝土拌和要求
4.8.1拌制混凝土时，各种均衡器应保持准确。
对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。
在使用搅拌站拌制时，水泥、混合材料、水、外加剂的允许偏差±1%，粗、细骨料的允许偏差是±2%；
4.8.2拌制第一盘混凝土的材料应含有适量的水泥、砂、水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核，计量器具应定期检定。
4.8.3混凝土在加入外加剂的时候适当延长搅拌时间。
4.8.4混凝土应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
e.混凝土拌合物坍落度应在搅拌地点和浇注地点分别取样，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次，评定时应以浇注地点定测值为准，在检测坍落度时，还应观测混凝土拌合物的粘聚性和保水性。
4.9混凝土的灌注
利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套，管距孔底30cm～50cm。
首批砼必须将漏斗和储斗装满。
并通过计算将砼的初存量备足，以确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1.0米。
4.9.1安装导管完毕混凝土灌注前检查其和易性、坍落度、含气量试验，不符合规范要求严禁灌注；
4.9.2所有技术指标均达到《公路桥涵施工技术规范》的各项指标方可灌注。
4.9.3首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注；
4.9.4在灌注过程中，应注意保持孔内水头。
在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2m～6m。
当导管内混凝土不满时，应徐徐的灌注，禁止在导管内形成高压气囊。
4.9.5在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，要及时检查混凝土的埋置深度、及时调整导管埋深，导管拆除要迅速。
4.9.6固定好钢筋笼，以防止在混凝土灌注过程中发生浮笼。
4.9.7灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放污染环境。
4.9.8成桩后，经自检合格，报监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。
4.9.9水下砼灌注时注意事项：
4.9.9.1水下砼灌注必须连续灌注，一次完成，严禁中途停工。
4.9.9.2在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
4.9.9.3在砼灌注过程中应注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
4.9.9.4导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如果导管挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
4.9.9.5在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。
4.9.9.6拆除导管动作要快，时间不宜超过5min，同时应防止工具等掉入孔中。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
4.9.9.7防止钢筋骨架被混凝土顶托上升的措施：
A.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
B.砼灌完后不能立即掏渣，为防止掏渣时扰动桩身砼，砼灌完后严禁立即掏渣及挖出多于砼等工作。
5、机具设备使用
主要施工机械、设备表
序号
机械设
备名称
规格及
型号
数量
技术
状况
使用工点
备注
1
装载机
ZL50E
2
良好
桩基
2
吊车
25T
3
良好
桩基
3
挖掘机
PC200
2
良好
桩基
4
回旋钻
GPS-18
11
良好
桩基
5
泥浆分离机
ZX-200
11
良好
桩基
6
泥浆泵
3PN
3
良好
桩基
7
混凝土灌车
8方
4
良好
桩基
6、质量检验标准
钻、挖孔成孔质量标准
序号
项目
允许偏差
1
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
2
孔径（mm）
不小于设计孔径
3
倾斜度
钻孔:
小于1%；挖孔；小于0.5%
4
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
5
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，当设计无要求时，对于≤1.5m的桩，≤300mm;对桩径﹥1.5m或桩长﹥40m或土质较差的桩，≤500mm
支承桩：
不大于设计规定
6
清孔后的泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa·s;含砂率;﹤2%；胶体率：
﹥98%
7、质量保证措施
7.1、确保施工质量的技术措施
7.1.1、严格按程序文件进行质量管理，按作业指导书进行操作，是质量水平保持稳定、连续并不断上升的根本保证。
7.1.2、加强技术管理，认真贯彻执行国家规定。
操作规程和各项管理制度，明确岗位责任制，认真做好技术交底工作，除进行书面交底外，还应组织各班组召开技术交底会，对施工难点和重点进行讲解。
7.1.3、各种不同材料必须合理分类、堆放整齐。
加强原材料检验工作，严格执行各项材料的检验制度，水泥、砂、碎石都必须有出厂合格证和试验资料。
混凝土严格按配合比施工，认真做到开盘交底和拆模申请制度。
7.2、保证质量的管理措施：
7.2.1、岗位责任制：
按质量目标分解，将质量责任层层挂牌，层层落实。
7.2.2、奖罚制；实行优质重奖，劣质重罚的方法，最大限度地调动工人的积极性。
7.2.3、材料进场检查制：
要特别注意杜绝无准用证书水泥及钢筋的使用。
7.2.4、三检制：
主要分项工程质量严格检查，坚持“自检、交接检、专检”三检制。
7.2.5、隐检制：
根据施工进度安排预检、隐检计划，进行预检、隐检程序，办理预检、隐检手续，并及时履行签字归档。
8、效益分析
采用回旋钻进行钻孔，入土深度远远超过其它类型。
所需施工设备简单，适应性强，钻孔技术容易掌握，机械人员投入少，进度快，工程成本明显降低。
9、安全措施
9.1、施工前对作业队进行岗前培训和安全技术交底，组织熟悉了解本施工方案，并履行书面签字手续。
9.2、施工现场在醒目的地方设置齐全的安全宣传标语牌、操作规程牌。
9.3、施工人员要熟悉工程图纸，严格按设计要求和有关规定，规范施工操作，确保工程质量，安全生产。
9.4、本工程现场工长领班、专职安全员必须随班盯岗，凡现场有人作业，必须有管理人员监督在场，对违反安全操作者，施工员、安全员有权停止其工作。
9.5、现场暂设明线,全部用支架架起,导线要完好无损,下班后由电工拉闸切断电源。
9.6、严禁酒后操作机械。
10、应用实例
10.1、新建铁路成都东新客站及相关工程钻孔桩施工。
10.2、洛阳西南环城高速公路NO.8钻孔桩施工。
10.3、山西晋城环城高速公路NO.2钻孔桩施工。
桥梁承台、系梁施工工法
1、工法特点
1.1、采用定型模板，接缝紧密，模板稳定，完成的混凝土尺寸准确，表面平整美观。
1.2、实体质量容易控制，施工操作简单，外观质量容易控制。
1.3、机械人员投入少，工程成本明显降低。
2、适用范围
此施工工法适用于承台、系梁施工。
3、施工工序
测量放样→基坑开挖→基坑处理→测量放样→钢筋安装→模板安装→混凝土施工→拆模及养护。
4、操作要点
4.1施工放样
根据设计图纸提供及监理工程师批复的测设基准资料和测量基准控制点，依据导线控制点利用全站仪定出承台、系梁边界点和桩中心点位置。
经过复核无误后，放线完毕后将有定位的放线资料报呈监理工程师核查无误后开始施工。
4.2基坑开挖
基坑采用挖掘机开挖人工配合清底，开挖到设计标高以后露出桩头，对各桩头进行了高程测量，以桩基钢筋或声测管上红色油漆印为标记，向下凿除桩头。
本桥系梁上的桩头凿除到系梁底，承台底为10cm厚C15混凝土垫层，本承台钢筋底部保护层厚度为10cm，故在桩头凿除时，应比承台底标高高出10cm，嵌入承台内部。
凿除过的桩头应清洁，无残余的松散混凝土。
4.3、钢筋安装
4.3.1钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立识别标志。
钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋漏天堆置时，应垫高并加覆盖。
4.3.2钢材和焊条应具有出厂质量证明书和试验报告单。
钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
4.3.3钢筋绑扎后要横平竖直，主筋的位置、尺寸，严格按设计要求。
施工时采取有效措施，保证钢筋保护层的厚度，做到不漏筋、不少筋、不错位。
（施工中注意肋板钢筋的预埋）
4.4、模板安装
承台模板预采用组合钢模板，系梁模板采用模板厂预制组合钢模板。
钢管支撑，模板应具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。
模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、模板牢固以及美观程度，并设专人在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。
另外模板内面应刷隔离剂。
使工程质量达到内实外美。
4.5混凝土施工
4.5.1根据验标要求，为了保证承台和系梁混凝土的施工质量，结合混凝土施工的工序，承台和系梁混凝土施工应满足下列要求:
4.5.2拌制混凝土时，对所用衡器应保持准确可靠；对骨料的含水率施工时应经常进行检测，增加测定次数，并据以调整骨料、拌和水的用量。
拌制混凝土的搅拌及配料设备采用自动计量装置，并对其定期检定，以确保计量准确。
拌制混凝土所用粗、细骨料应清洁，并按使用的规格、型号，分类分别投放。
混凝土的拌制时间，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间应符合下表规定。
混凝土搅拌最短时间
出料量（L）时间（min）
类型
≤400
≤1500
强制式
1.0
1.5
注：
当掺用外加剂时，搅拌时间宜延长。
4.5.3混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水，以此保持混凝土的和易性。
运输混凝土设备采用混凝土搅拌车运输，在搅拌车的使用过程中应经常清除粘附的混凝土。
运输混凝土的道路应平顺、坚实。
在运输混凝土时，混凝土搅拌运输车宜以2～4r/min的转速搅动，当进入不平路面时，应停止转动。
卸料前应以常速再次搅拌。
4.5.4承台、系梁砼拟采用砼罐车运到施工现场，现场采用两个溜槽供给，插入式振动捧进行振捣，混凝土浇筑时一定要在整个平截面范围内分层浇筑，分层厚度不宜大于30厘米，以加快混凝土散热速度。
分层应保持水平，应在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，确保在混凝土在终凝前完成连续作业，以防间隔时间过长形成断层纹。
4.5.5浇筑过程应用振动器振实，用振动器时应符合下列规定：
插入式振动器的移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并且与侧模应保持5㎝～10㎝的距离；插入下层混凝土5㎝～10㎝，每处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；在振动过程中，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止；混凝土达到密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
4.5.6夏季施工，混凝土应在气温较低的早间、晚间或夜间拌制，并尽量缩短混凝土的运输时间。
混凝土浇筑前将基底洒水润湿，在模板外侧用水对模板喷水润湿。
浇筑连续进行，当因故间歇时，其间歇时间尽量缩短，不应大于1.5小时；当超过允许间歇时间时，按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面与结构的轴线相垂直，施工缝处埋入适量的钢筋，并使其露出前层混凝土外一半左右。
加快混凝土浇筑速度，入模温度不宜高于30℃，混凝土浇筑完毕后，要及时覆盖，并增加洒水次数。
4.5.7冬季施工，采用暖棚养护，在浇筑完毕的结构物上空和四周用塑料布搭设暖棚，在暖棚内摆放煤炉和温度计，由专人看管，并根据温度计显示温度情况调整煤炉的数量以及及时的更换煤火，随时观察棚内温度，直至养护期结束。
4.5.8承台和系梁混凝土灌注时应注意以下问题：
灌注过程中，混凝土表面如有泌水现象，要及时清除掉，或撒一定量的干水泥，消除积水。
施工人员应备有棉纱或干净的布块，在浇筑过程中，如发现有混凝土溅到模板上，要及时擦干净，以免拆模时混凝土表面出现痕迹。
承台和系梁灌注进行混凝土的振捣，要安排经过培训的操作人员进行作业，并且在以后的墩身施工中，也应由其负责作业。
5、机具设备使用：
序号
机械、设备名称
规格型号
数量
备注
1
强制式拌和机
HLS90
1座
2
振捣棒
HZ6-50/30
2台
3
承台、系梁模板
直径1.2米、高3米、1.5米
2组
4
吊车
20
1台
5
砼运输车
10方
2台
6
料斗
1方
1个
7
发电机
50KW
1台
6、质量控制验收标准
钢筋安装及保护层
序号
检测项目
规定值或允许范围
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
同排
梁、板
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
5
保护层厚度（mm）
柱、梁
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
模板、支架安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
竖直度
墩台
0.3H且不大于20
模板内部尺寸
墩台
±20
轴线偏位
墩台
8
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
成品验收标准
项次
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
2
相邻间距（mm）
±20
尺或全站仪测量：
检查顶、中、底
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