热电厂酸系统维修工程施工组织设计大学论文Word文档格式.docx

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十二、降低成本及材料节约措施:

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一、编制依据及原则

1、编制依据

1）GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理》

2）GB8923.1-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》

3）GB/T13288-1991《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》

4）SH3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》

5）GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》

6）GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

7）GB/T7692《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》

8）GB/T6514《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》

9）HG223－91《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》

10）GB/T13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》（比较样块法）

11）HG/T2640-94《玻璃鳞片衬里施工技术条件》

12）GB/T3854《纤维增强塑料巴氏硬度实验方法》

2、编制原则

1）认真贯彻国家和大庆油田有关本工程建设的各项方针、政策，遵守国家和地方的法律，严格执行施工程序和合同规定的工程竣工工期。

2）实行施工、设计和建设单位三结合，做好施工部署。

3）坚持“百年大计，质量第一”，在安全生产的原则下，推行ISO9000标准化管理和实行安全生产责任制。

4）做好人力物力的综合平衡调配，力争均衡生产。

5）贯彻“勤俭节约”的方针，合理布置好施工现场，组织好文明施工。

6）充分利用现有机械设备，扩大机械化施工范围，减轻劳动强度，提高劳动生产率；

使用计算机辅助工程项目实现质量、工期和造价的控制。

7）积极利用国内外新技术、新工艺、新材料，科学地确定施工方案。

工程名称：

宏伟热电厂酸系统维修维修工程

工程地点：

宏伟热电厂化学分厂

1、工程承包范围：

清理14台酸储罐内部原有橡胶防腐层，酸储罐内壁喷砂除锈并做玻璃鳞片防腐。

对15台酸储罐外壁除锈并涂刷防腐漆。

更换进出口、排空、排污阀门。

更换DN80、DN50酸管线及管件。

更换玻璃钢平台板及护栏。

2、工程特点

1）本工程为重点工程，所以施工质量要求较高；

2）由于施工现场情况复杂，因此施工难度较大。

3、工程工期：

2016年09月01日至2016年10月30日

4、安全管理目标：

承包人在工程项目（宏伟热电厂酸系统维修工程）施工期间，遵守《建设工程安全生产管理条例》等规定，努力实现安全生产管理目标：

无人身死亡事故、无人员重伤事故、无重大机电设备事故、无重大厂内交通事故、无重大环境污染事故、无重大生产性火灾事故、无重大建（构）筑物倒塌、无重大职业卫生伤害事故、无重大卫生防疫事故等。

5、质量目标

主要质量指标达到国家和部颁有关质量检验评定标准的合格标准，

6、质量指标

单位工程合格率100%

分项工程合格率100%

分部工程优良率≥95%

检验批一次验收合格率100％，建筑物总体感观质量良好。

三、施工管理机构

为配合贵方圆满完成该项工程，我方精心设计、合理选材、严密施工，达到延长产品使用寿命，减少维修次数，降低运营成本的目的，从而增强企业的社会效益和经济效益。

1、现场项目班子配备组织机构：

2、项目部人员各岗位责任制：

2.1、项目经理岗位责任制：

组织现场的施工工作。

组织监督现场召开每日工作会议，并做好会议记录。

协调现场管理人与甲方、监理互相配合。

监督工程进度，按计划保证工程质量，及时调配力量，确保施工正常进行。

对施工过程中出现的问题及时与甲方联系，确保施工进度不受影响。

协调供货商按时按量发货到现场。

对运抵现场的材料质量负全责。

2.2、技术总负责岗位责任制：

对本工程质量全面负责，领导工人按施工组织设计进行施工，使各种防腐达到标准要求，并对施工人员进行技术交底和培训。

认真推行全面质量管理，对施工人员进行“质量第一，用户至上”的教育，并且开展创优质工程活动。

严格按所制订的施工进度组织施工，及时填写施工日记。

收集质量记录，随时掌握工程质量情况。

认真执行公司的质量规范及各种技术措施，组织自检、互检、主持质量的检查验评、督促工程验收手续的评定工作。

严格按制订的奖惩规定，支持质检员的工作。

认真组织贯彻落实安全生产规章，对所承担的工程安全生产直接负责。

组织工人学习安全操作规范，教育工人严禁违章作业。

发生安全事故积极采取措施，及时上报，并参加事故处理。

2.3、质检员岗位责任制：

负责工程的质量自检、互检、经常分析质量情况，掌握质量动态。

收集整理质量资料，及时填报工地数据等报表，建立质量档案。

按质量标准，及时对工程质量进行验证，对不合格的有权责令返工或停工，并将经济损失上报。

验评工程质量时要在自检合格的基础上进行，发现问题要及时予以处理，对发生的质量事故及时上报。

参加质量会议及质量检验，参加工程质量事故的分析、调查和处理。

积极协助领导开展全面质量管理和指导质量攻关小组的活动，根据实际检验情况，经常提出质量研究课题。

在工程质量的验评中，严格掌握质量标准，对检验评定的工程质量负责。

坚持原则正确反映质量情况，对有隐蔽质量事故的，有权越级反映情况。

2.4、技术人员岗位责任制：

在实际操作中不断修正和完善施工技术，以确保防腐达到标准要求，表面平整、均匀。

协助项目经理进行全面质量管理，向施工人员进行技术交底，并对工程的技术质量工作负责。

掌握工作质量情况，参加质量检查，对质量验评给予评定。

经常检查施工情况，对违反者有权制止，令其返工或停工。

填写各种质量报表、搜集、整理、健全质量档案。

协助项目部经理组织有关人员学习推广新技术、新工艺，推行先进的施工方法。

积极推行质量管理工作，及时在质量攻关小组中组织研究技术的疑难课题，解决实际工作问题。

积极总结工程作业上的各种经验，及时向公司汇报。

2.5、安全员岗位责任制：

做好安全管理工作，研究贯彻执行劳动保护和安全生产方针、政策、法令及规章制度。

参加审查施工组织设计和编制安全技术措施计划，负责督促有关人员实施。

深入施工现场进行安全检查，解决生产中的安全问题，制止违章指挥作业，遇有严重问题有权及时令其停工整顿。

与有关部门共同做特种工人的安全培训和考核发证工作。

开展安全宣传活动，总结和推广安全生产的先进经验，对职工进行安全教育。

对工伤事故进行统计、分析及上报，参加事故的分析调查及处理工作。

对不安全因素和隐患及时向领导如实反映，及时消除不安全因素，保证施工正常进行。

参加工程验收，定期总结安全管理经验。

2.6、施工人员岗位责任制：

做到“四懂三会”。

四懂即“懂材料性能、懂机械性能、懂工程质量标准、懂操作规程”；

三会即“会操作、会检测、会复修”。

严格按规范施工，并做好自检。

爱护各种机器设备，使其保持良好的状态。

严把质量关，做到不合格的材料不使用，不合格的工程不交接，凡不按规范、技术标准施工而造成的窝工要负责操作责任，自觉接受质检员、技术员的检查指导。

自觉遵守建设方的各项规章制度，遵守公司的各项管理规定，做到文明施工。

自觉遵守各项安全生产规章制度及安全操作规程，不违章作业。

自觉遵守安全生产纪律，听从指挥。

爱护施工中的各项设施及个人防护用品。

2.7、材料员岗位责任制：

采购材料到货后，对到货的材料名称、规格、型号、数量与送料单或验收单上的相应项目内容是否一致进行核对验收。

填定到货材料记录，并送一份给项目部质量部，对于材料等物资应同时将材质合格证书交给项目部质量组。

不合格的物资在没有决定处置办法前不得发放使用。

1、技术准备：

1.1防腐蚀施工程应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。

1.2备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。

1.3公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。

1.4防腐蚀施工程所采用的材料必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的材料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。

1.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。

]

2、组织准备：

2.1开工前备齐所有劳保用品，安全防护用品及安排好施工人员的食宿问题。

2.2开工前结合本工程的特点，对全体参加施工人员进行安全教育、

明施工教育、技术交底，并进行考核，合格者方可上岗工作。

2.3从公司挑选精干的施工队伍，以项目经理为主体，并和项目副经理、技术负责人、质量负责人、施工队长、材料负责人、安全负责人、后勤负责人等组成管理层。

2.4对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持三天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。

2.5技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。

3、现场条件准备：

现场条件准备主要有：

施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电、气以及必要的消防器材等。

仓库中已采购的原材料按品种型号分类存放，不得混放。

仓库内设置防爆型照明，保持良好的送排风设施。

易燃品应隔离存放，存放的材料下面应有垫层，防止日光直射。

钢材表面处理用砂应在半露天仓库存放，做到下防潮、上防雨。

经过维修和保养良好的主要机械，如：

空气压缩机、喷砂机、油水分离器、喷枪、吸尘器、角磨机等设备和事先经过调试标准的常用仪器，如天秤、测厚仪、干湿温度计、电火花检测仪等在开工前均应运到现场。

施工现场应保证足够的施工用电、用气，应能满足连续施工的需要。

做好现场布置，连接空压机、喷砂机、砂带、油水分离器，检查连接系统的整体气密性。

各类设施和机械、供电等应符合安全生产标准，并分别设有明显的安全标志。

施工用电方面，初步估计施工机具动力用电功率70kw左右，施工照明及生活设施用电功率5kw。

施工用配电箱全部设有漏电保护开关，施工机具用电设有一机一漏电保护，并配有持证电工专门对施工用电线路及施工机具进行维护及安全监督，保证用电安全。

施工现场空白地各设一个垃圾库，所有防腐垃圾集中堆放，定期外运。

五、施工方案

1.施工顺序

1.1酸储罐内部玻璃鳞片防腐部分

施工准备→注水清洗→清除原有橡胶防腐层→表面喷砂除锈→检查合格→涂刷第一道底气→检查合格→涂刷第二道底漆→检查合格→刮涂玻璃鳞片五遍（每遍电火花检测）→检查合格→涂刷第一道面漆→检查合格→涂刷第二遍面漆→检查验收

1.2酸储罐外部防腐﹑更换酸管线﹑阀门﹑玻璃钢护栏及玻璃钢平台板：

施工准备→搭设脚手架→检查合格→拆除原有酸管线及阀门→拆除原有护栏及平台板→安装酸管线及阀门→酸储罐外壁除锈→检查合格→酸储罐及管线刷涂防腐底漆两遍→检查合格→酸储罐及管线刷涂面漆两遍→检查合格→安装玻璃钢平台及护栏→检查验收→交付使用

2﹑酸储罐内壁施工

2.1酸储罐清洗:

先将盐酸储罐内剩余的盐酸全部打入别的酸储罐中，确保酸储罐内液体放干净后再注入低浓度碱液进行中和，放干净液体中和液体后用清水反复清洗。

储罐内流出的水经化验无盐酸成分方可进行下一道施工。

2.2原橡胶衬里层清除：

用撬杠﹑刨刃﹑凿子等工具将原有旧橡胶衬里层全部清除干净，并运至甲方指定的地方。

3、酸储罐内壁表面喷砂除锈施工

基体处理采用喷砂除锈达到ISO2.5级。

表面粗糙度达到Rmax50um以上。

Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑；

表面具有均匀的金属色泽。

所有用于喷砂的物料无水分。

喷砂操作时，空气压力控制5-6kg/cm2，砂粒直径为1.5-3mm，其喷射角度应为45°

-60°

；

喷咀基体的最佳距离为120-200mm。

实际操作时，应视工作压力与所处理表面的锈蚀程度，适当控制距离；

但一般不小于80mm；

其喷射角度不小于30°

，喷砂处理完全除去表面的油脂、锈蚀产物等一切杂物，再用干燥洁净的压缩空气清除灰尘。

3.1喷砂的标准及工艺需求

喷砂材料采用钢砂或石英砂，喷砂后，基体表面达到ISOSa2.5级标准。

即彻底除去金属表面的油脂，氧化皮锈蚀产物等一切杂质，表面无任何可见滞留物，呈现均一的金属本色。

喷砂处理后的金属表面应是均匀的粗糙面，粗糙度52µ

m以上，不应产生明现的凹坑和正刺，因空气湿度问题，一经发现有返锈时，应重新进行除锈并达到要求。

喷砂用固体颗粒、气体等符合GB9793-1997的规定。

湿度应≤80%。

室内温度要求>

3℃，压缩空气压力6-8kg/cm2。

（1）石英砂粒度全部通过7号筛，不能通过45号筛，30号筛余量不得小于40%。

喷砂剂颗粒粒径应在14－65目。

（2）喷嘴入口最小空气压力0.6MPa

（3）喷枪枪口直径应采用φ8mm

（4）喷枪与被喷射面的角度为30--750

（5）喷枪与被喷射面的距离为80—200mm.

（6）表面湿度不应低于露点以上30C，环境湿度应高于50C。

（7）喷砂用的空气要经过过滤，保证不含油质，水分不超过0.3%。

3.2.喷砂施工方法

为保证除锈效果及粗糙度，石子采用石英砂作为磨料，砂子必须堆放在防雨，防潮棚内，砂子不得含有杂物和其它杂质。

喷砂施工时,喷砂除锈机械连结调试正常后,在砂罐里面装满砂料,持枪、看砂罐人员做好准备,起动空压机,向砂罐送气,看砂罐人员先开气阀,再开砂阀,并根据进气和出砂量的大小调整砂阀气阀,使其达到最佳状态,持枪人员选好角度开始进行喷砂施工,每次施工完毕,进行自检,符合要求后请监理复检，通过验收后填写转序单进行下道工序的施工。

（1）喷射处理的工艺要点和工艺参数

压缩空气工作压力：

0.52～0.7MPa（5.2～7.0kgf/cm2）为宜，以0.7MPa最理想。

喷射角：

喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15°

～30°

为宜。

喷射距离：

喷嘴到工作距离一般取100mm～300mm。

喷嘴：

由于磨损，喷嘴孔口直径增大25%时宜更换。

磨料粒度：

0.5～1.5mm。

（2）操作要点

a．喷砂设备应尽量接近工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系。

b．喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对弯折处软管的集中磨损。

对运用中必须弯折处，要经常调换磨损方向，使磨损比较均匀，延长软管使用寿命。

c．喷砂时为了防止漏喷和空放、减少移位次数、提高磨料利用率和工作效率，应该在施工前对整个结构全面考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线。

d．喷嘴移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握，喷嘴移动速度过快，表面处理不彻底，再补喷时会使附近已喷好的表面遭到磨损，且降低工效。

喷嘴移动速度过慢，会使工件遭到削弱。

e.料、气比例的调节：

在喷射过程中，控制适当的料、气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。

磨料过少，不能充分利用压缩空气能量，工效低，不经济。

磨料过多，管路被大量砂粒占据，每个砂粒分配的能量就有限，喷射无力，砂耗大，工效低。

因此，必须根据空气压力，喷嘴直径，结构表面锈蚀状态，处理的质量，效率等情况经常而及时地加以调整。

既要避免砂阀过小，空气量大引起磨料供应太少而影响工效，又要防止砂阀过大，空气量过小引起喷射无力，灰尘弥漫，影响视线而盲目乱喷，漏喷和复喷。

f．喷射完毕，应用压缩空气吹净表面的灰尘。

g．下道工序进行前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理以达到要求的表面清洁度等级。

（3）喷射作业的安全防护

喷射作业的安全与防护应该包括两个方面：

喷射设备的安全，可靠性以及作业人员个体防护的完整、有效。

喷射作业是在一定压力下工作的，喷射时设备的各有关部件必须具有足够的耐压强度。

其中磨料罐必须由有劳动安全部门签发的设计许可证的单位设计，由有压力容器制造许可证的工厂制造。

使用过程中，不得随意在磨料罐上施行焊接和切割等影响其强度的任何作业。

磨料罐承受的压力一般不超过0.7MPa（7kgf/cm2）。

介质为空气，按我国的规定应作水压试验。

试验压力为设计工作压力的1.25倍，砂罐上的检查孔和添料口上的密封件要经常检查，若有损坏，应立即更换。

软管需接长的的地方，接头和喷砂软管联结必须牢靠，不能因喷砂软管的移动而发生错动。

由于磨料在喷嘴出口处的速度很高，可能超过200m/s。

这对人身安全造成了很大威胁，因此，无关人员必须远离工作场所。

喷射时喷嘴不能对人，喷射人员与管理砂罐人员之间，在喷射开始、停止或调整出砂量时，必须有简单明了的信号，而且操作者必须采取全身防护。

4﹑罐内底漆涂刷

（1）涂装作业应在表面处理验收合格后4小时内进行。

表面喷砂后要用压缩空气进行清扫，充分除去灰尘等杂质，然后定向涂刷鳞片专业底涂。

（2）底层涂料施工，严格按照说明书，按AB双组份比例进行混合调配，把B组份按比例倒入A组份中，用搅拌器搅拌均匀，熟化20min（20℃时）然后在运用期内用完。

（3）底层树脂涂料用多少配多少，鳞片专业底涂搅拌时，采用真空搅拌机。

（4）用辊筒或刷子进行均匀的涂刷，涂刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化。

底漆涂刷干燥并清扫干净后再涂刷第二遍底漆即可实施鳞片涂料施工。

（5）取鳞片专业底涂A组分100份，加入规定量的固化剂和颜料，经真空搅拌机搅拌均匀，均匀的标志为混合料颜色一致，每次混合料量为10kg，工料配制符合工艺规定。

（6）施工前确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物等，衬里基材表面无漏抹，无表面滴落料，无明显的滴痕，无固化不良区域。

5﹑罐内玻璃鳞片衬里施工

5.1﹑第一层鳞片衬里施工

（1）第二遍底漆涂层干燥并清扫干净后方可实施玻璃鳞片涂抹施工。

（2）取出玻璃鳞片混合料100份，加入规定量的固化剂和颜料。

将配料桶放于真空搅拌器内，开启真空泵，当真空度达到550毫米汞柱时，开启搅拌电机，搅拌5－7分钟，经真空搅拌器充分搅拌均匀，均匀的标志为混合料颜色均匀一致。

每次混合量≤8Kg.

（3）将调制好的混合料铲到木质托板上，用金属抹刀尽可能均匀地将其涂敷到待衬表面上，控制涂抹厚度为1.0mm。

调好的混合料尽量减少在容器及工具上的翻动。

（4）用金属抹刀进行衬里，要沿基面一固定点，循序渐进的进行整体衬里施工。

（5）在混合料涂抹过程中，如发现混合料流淌性较严重，应通知配料员通过触变剂调整粘度。

若施工料过干，则需要加增塑剂调整。

（6）施工人员要根据每层衬里颜色的不同，通过颜色的遮盖性控制衬层的厚度。

（7）在混合料涂抹过程中要求施工面始终保持清洁无尘﹑无溶剂﹑无水污染。

（8）涂抹后，应用辊筒蘸取少量苯乙烯用力反复滚压涂，使玻璃鳞片衬层表面光亮平滑。

（9）第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查：

1）外观检查，通过目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。

2）漏电检查，使用高电压低周波电火花检测仪全面扫描衬里面，确认无漏电缺陷。

（3000KV）

3）膜厚检查，使用磁石式或电磁式厚度计按每2㎡测一处，确认衬里厚度。

4）厚度不足处必须补足厚度。

5）凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的情况下用砂轮机磨平。

6）对漏电，鼓泡，剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。

5.2﹑第二﹑三﹑四层鳞片衬里施工参照第一层。

5.3﹑最后一层鳞片衬里施工

（1）确认上一层鳞片的固化状态。

（2）按规定的比例调和固化剂，一次搅拌的鳞片胶涂料应控制在30分钟内用完，且初凝时间应控制在40分钟左右。

（3）使用辊筒醮取少量苯乙烯反复滚压衬里面，调整衬里面。

（4）最后一层衬里检查

1）外观检查，通过目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。

2）漏电检查，使用高电压漏电检测仪（电压约9000V）全面扫描衬里面，确认有无孔眼缺陷。

3）使用厚度计按每2㎡测一处确认衬里层的厚度。

4）厚度不足处必须补足厚度。

5）凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的情况下用砂轮机磨平。

6）对漏电，鼓泡，剥离等处要除去缺陷部后按修补要领修补。

6﹑罐内面漆施工

（1）应在完成底漆涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布（毡）增强的工序后，涂刷面漆。

（2）取预配好的适量面漆料，并加入规定量的固化剂，搅拌均匀后涂刷，面漆涂刷2道，涂刷方向应相互垂直，两道面漆的涂刷时间间隔12h。

最后一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。

（3）目视、指触检查外观有无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。

（4）使用高电压漏电检测仪全面扫描衬里面，确认无孔眼缺陷。

（5）使用电磁式测厚仪按每2㎡测一处确认衬里层厚度。

（6）使用木制小锤轻击衬里面，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。

（7）按检查要求进行漏电、厚度、外观检查。

全部合格后用刷子或辊筒涂上一层外涂层（含苯乙烯石蜡液并应尽量减少填料的用量）。

注意涂刷均匀。

（8）在施工的每一道工序完成后，均应经过检验，合格后方能进行下一道工序的施工。

检验不合格的部分必须返修，并再次检验。

同一部位的返修次数不得大于2次。

（9）衬里的保养和维护

1）涂层施工后至能使用的这段时间称为保养期，保养期的长短视涂层固化是否完全，一般夏天应放5日以上，冬季应10天以上。

2）若提前使用，则可用加温办法加速其涂层固化过程，可60℃固化4小时，在80℃固化2小时。

7﹑脚手架搭设及拆除

（1）根据设备尺寸及具体情况准备足够的脚手架材料（钢管及夹具、跳板等）。

（2）确认所用钢管、卡子接头及跳板等是否都结实可靠。

如有影响安全的不稳定因素必须将其排除。

（3）每层施工平台的步廊用跳板铺设，并能通往任何一处需作业处，不留死角，确保施工的顺利进行。

每块跳板的两侧