技术部经营总结报告.docx

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技术部经营总结报告

广东省科荣电器有限公司

技术部

2012年度运营总结报告

报告人：

技术部全体成员

2011年是我们技术部最重要的一年，在这年里，通过全体技术部同事的辛勤努力，我们在各个重要领域取得了可喜的成绩。

现根据部门架构以及重点项目，从“管理、产品开发、产品优化、工艺组营运、实验室营运”五方面做总结。

一、管理方面

1.总体布局

虽然之前也有技术部，但因人才严重缺乏，技术部一直只能应付正常生产，或者粗糙开发，随着公司的快速发展，技术部的能力远远落后于公司发展需求。

为了能跟上公司的发展，我们从5月份开始重组技术部，制定了《技术部组织架构图》、《技术部人员编制表》，成立了产品开发组、工艺组、实验室，由原来的一人管理全部人改为多人多小组的管理模式，并根据实际情况将样板组由技术主管的管理划归到实验室管理。

在重组技术部后，我们根据公司的实际情况编制了一系列技术部管理文件，如《产品实现过程控制程序》、《生产技术控制程序》、《文件与资料控制程序》、《设计与开发控制程序》、《工艺品质异常管理规定》《产品变更控制程序》《设计更改管理规定》等。

2.有针对性的改进管理

技术部重组后，解决了部分管理难的问题，但在实际运作时也出现过不少问题，但我们都会去认真分析检讨，征求并整合所有相关人员的意见，然后制定相关工作流程。

主要有以下几点：

A.温控器调试流程：

根据之前温控器调试方面出现的收发混乱、无记录、无法跟踪的问题，特制定了《温控器调试流程》，对温控器调试各环节做了规定，做到收发有登记，状态可查询，并建立了一套确实可用的温控器数据库，为以后温控器优化打下基础。

B.样板制作管理规定：

之前样机装配混乱，经常收到客户投诉，而且样机没有建立档案，不能为客户下单提供可靠依据。

针对这些问题，我们积极与业务部沟通，制定《样板制作管理规定》。

随着后来样板单量的增加及人员的增加，原来由样板员领料、丝印、制作模式已经不能满足公司需求，后来又改成由专人领料、分料，由样板员制作并包装的运作模式，使样板制作效率大大提升。

C.在产品优化期间，针对我们公司文件混乱不规范现象，制定《技术图纸图号编写原则》《文件编号原则》等规定，为公司产品优化及以后产品开发提供依据。

D.我们在模具制作期间及制作完成后，没有一套管理体系来进行模具的评审与验证，每次到生产的时候才发现很多模具问题。

针对这些问题，我们制定了《模具验收管理办法》，并于12月初开始实施。

E.绩效考核：

为了充分体现全体工程技术人员的思想素质、工作能力和表现，体现公司多劳多得奖勤罚懒的管理理念，充分发挥全体工程技术人员的主观能动性，保证全体员工对岗位责职的履行，提高企业管理效益，我们在10月开始制定绩效考核方案，并于11月开始正式执行。

3.组织技术部所有同事巡拉。

从8月份开始，生产产能严重落后，每天开会都讲的是产能跟不上的问题。

针对这种情况，我们技术部从8月份下半旬开始到9月初，除了要完成本来繁重的工作任务外，还要每天早上有组织、有纪律地到各拉线及冲压车间进行巡拉1小时，协助车间发现问题、解决问题。

并且在巡拉之后进行讨论分析，并形成报表。

在这个月的行动中，我们有发现产品本身结构问题的，马上做出更改；有发现缺少工装夹具的，我们马上制作补上；也有发现现场管理问题的，我们及时纠正。

在这次巡拉的过程中，我们认真分析现状，并提出了关于安装车间管理整改提案，即成立散件车间及物流组。

通过这次巡拉，除了对公司产能、质量及现场管理有一定作用外，也同时提升了技术部所有工程师的分析、解决问题的能力，如部分同事由一开始不会发现问题，不敢在同事面前做报告，到后来每人都可以发现好几点问题，并能在同事面前自如表达。

由于从9月份开始，我们的工作更加繁重，我们不得不暂停这次的巡拉任务，但如果以后能每个季度组织一次，将会收到更好的效果。

4.组织技术部所有同事参加管理培训。

有句话说：

“活到老学到老”，还有另一句话说：

“机会只给有准备的人”。

为此，从10月份开始，我们每周五在多功能厅组织相关培训，学习相关管理及专业技术知识，目前已经学习完了一个管理课程《打造职业化团队》，正在学习《有效沟通》。

我们计划在2012年完成《有效沟通》、《赢在执行》、《如何成为一个成功的职业经理人》等管理课程培训，也会有《产品设计》、《产品标准》等一系列专业课程，并且让每一个同事分享他的工作经验，工作方法及相关技能，让大家能取长补短。

如果说2011是我们成长的一年，那么2012将是我们发展与收获的一年。

5.特殊的考试方式

为了提高我们样板员的作业水平，为公司储备中层骨干，我们12月初制定了一项规则：

所有样板员必须于3个月后进行考试，考试内容为用EXCEL随机制作一份BOM表。

这项规则要求样板员除了对产品结构熟悉外，还要记得零件名称，更重要的是还要学会使用电脑。

除了样板员外，我们还将对测试员、工艺员、技术员甚至工程师进行一定的考试，让他们能学得更多，用得更好，为公司的发展培养更多更好的可用的人才。

二、产品开发及产品优化

2011年，我们技术部产品开发人员只有两人，产品开发项目不多，只有JCS几个型号。

由于该客户的质量要求非常高，给我们产品开发增加不小的压力，但在产品开发以及后来的多次试产中，我们所有技术人员均能发挥团队精神，不怕辛苦，加班加点甚至不惜加通宵与时间赛跑，赶在客户验货前将样机调好。

这种精神是非常值得表扬的。

通过JCS这几个产品的开发过程与7系列产品开发过程对比，我们才发现按《产品开发流程》是多么重要！

之前开发7系列产品时，我们因为人少，又赶进度，忽略了很多开发流程，甚至连产品结构评审也没有，导致产品开发完后出现大量质量问题。

这个一个非常沉重的教训，我们以后一定要组织好产品开发工作，绝不能再走以前的路。

11月底，我们9系列产品（KR-90-17,KR-91-21,KR-92-23,KR-93-28,KR-94-35,KR-95-42,KR-96-58）开始立项，到现在为止，已经完成KR-91-21,KR-92-23,KR-93-28,KR-94-35,KR-95-42,KR-96-58的结构设计，而且部分模具已经完成，所有工作正紧张有序的开展。

我们争取在下次广交会时能按时完成这一系列新产品开发。

在这次的产品开发中，我们吸取以前的教训，严格按照产品开发流程，从产品外观设计、产品外观评审、产品结构设计、产品结构评审、产品工艺及模具评审、产品型式测试、试产等开发流程执行，认真做好每一个细节，尽可能将问题解决在前面。

2012年，我们除了要完成9系列的产品开发外，还有一个重要的工作就是A13的攻关工作。

我们将在2月份进行A13标准的培训，首先让大家都知道A13的标准内容，然后召集尽可能多的人开会研讨，集思广益，收集大家的意见，然后做手板进行测试。

争取在下次广交会时能有理想的方案，甚至能取得一两份A13认证。

三、产品优化方面

2011年年初，由于外部环境的持续恶化带来的原材料成本一直上涨，人工成本同步增加等等因素，公司制定了2011年的目标“管理年、效益年”，要求我们从各方面节省成本。

我们从产品结构、产品工艺等方面提出优化方案，但由于人手不足问题，一直等到成立工艺组和实验室之后才开始立项。

从8月份产品优化以来，我们共优化产品开料尺寸50余种，优化所有外壳、面板加工工艺10余种，优化小五金件及塑料件20余种，由于部分优化涉及到认证及客户送样问题（如取消发热管瓷座、更改内布线、优化开关种类等），需要的时间较长，现在才刚刚取得认证，后板改散热孔的工作也在进行中，还未还得及送客户样机，所以还未开始转换生产，但我们已经做好了所有准备，只要客户确认样机，我们即可转换生产。

另外，由于我们公司发展速度太快，很多基础的东西没有建设好，比如很多文件、图纸不规范，甚至根本找不到文件。

因此在这次产品优化过程中，我们花了大量精力整理文件。

在8月到12月，共整理零件图纸2000余份，内布线等电器件图纸500余份，产品标准BOM表300余份，为以后产品开发、产品优化奠定了坚实的基础。

2012年，我们将继续进行产品优化，主要有以下几点：

1.由于我们很多内胆件设计不合理，而且由于模具磨损严重，到了更换的时候，我们刚好可以趁此设计更合理、工序更简单的内胆还替换旧的内胆。

2.我们很多烤盘的卷边效果不理想，需要更改工艺。

3.部分面板的材料还可以减薄。

四、工艺组运营方面

随着公司的快速发展，原来的只有几人的技术部已无法应付正常的产品开发与产品工艺跟进，为了建立相关基础数据，以及为生产提供依据，我们在3月份开始筹划成立工艺组，并在6月份正式成立。

按照常理，我们成立工艺组后应立即投入基础建设中，即建立产品作业指导书、产能计算、损耗统计等工作，但由于工艺组刚刚成立，很多都是新人，对我们公司的产品不太熟悉，再加上产品优化工作需要，因此在工艺组成立后我们特别做了一个临时布局，分两步展开工作：

第一步是部分工程师先做优化资料，由工艺组服务车间，先从最急的工装夹具等做起，第二步是等优化资料完成后，再由工程师服务车间，协助工艺组做好产品工艺卡、产能计算、损耗统计等工作。

2011年，我们已经完成了第一步工作，接下来在2012年，我们将开始第二步的工作。

工艺组成立半年来，从物流、工装设备、工艺流程到人员培训，为车间生产做了大量的工作。

在这半年中，我们取得以下几方面大的成绩：

1.提出并成功实施车间现场布局规划，将原配件组区域清空后用于物料暂放周转区，把门组件、面板组件、附件包装工序进行合并，重排到到总装线上。

2.我们充分考虑到员工的劳动强度，对生产线的相关瓶颈工位做了一定的整改，如从拉头处的内胆组装，到拉线上的电检台及物料台，再到包装线的物料台等一系列的整改，直接减低了员工的劳动强度，提高了工作效率。

CG01由原来每天最多只能做700台/天，现在可以做950台/天，这就是一个很好的见证。

除了生产线，我们也参与丝印车间及清洗线的整改与优化，从丝印车间的物料车或物料盒、CG01丝印油墨、清洗工艺到目前正在进行的更换清洗液，都记录着我们工程人员一份份勤劳与用心。

3.在工装设备方面，我们引入铆钉机、自动封箱机、塑料超声机、活塞式拉钉枪、电子脉冲碰焊机、胶袋封口机等先进设备多台，设计与制作不良品周转车14台，物流周转车38台，各种物料架、修理台、测试台、测试架共60几台，气动自动工装15套，测试工装5套、其它各类工装47套。

4.人员培训方面，我们工艺组完成组织并主导各类培训10余场次。

俗话说：

“台上一分钟，台下十年功”，有谁知道我们的《如何快速换线》、《如何平衡生产线》、《拉组长IE培训》、《CG01质量控制培训》、《奥地利WP产前培训》等课程，以及多次给生产一线员工开早会，用了我们工程人员多少的精力，加了多少晚上的班才准备好的呢？

可是我们的工程人员从来没有半点怨言，因为我们认为，只要能为车间提升产能，只要能为公司带来利益，我们就会毫不犹豫地去做。

5.在工艺文件方面，虽然这不是我们2011年的工作重点，但我们也还是做了一部分，如《KR-84-23C作业指导书》、《KR-81-19作业指导书》、《KR-82-23作业指导书》、《KR-33-9作业指导书》等，还有清洗、丝印、内布线打端子等重点岗位的作业指导书，另外，我们每引进一台设备，都会及时编制《设备操作说明书》。

在2012年，我们要重点完善所有产品的作业指导书，以及产能计算、损耗统计等工作。

6.在生产异常处理方面，从6月份到12月份，除无异常处理单的异常外，我们共处理异常278批次，平均每月46.3批次，并花时间去分析及总结1-9月份的所有生产异常，并组织品管部、生产部、采购部等部门一起开会讨论及总结经验，减少以后再出现类似异常的机会。

7.在内配线自制项目中，我们从场地布局、软硬件的规划与设计到人员培训，都是先出好方案与计划，然后按这个方案有条不紊地进行，并顺利于12月10日交付车间使用。

这是一个非常成功的案例，希望在公司以后的重点项目中，也可以交由我们工艺组，我们将从各方面尽善尽美的去完成每一个任务。

可以说，在2011年，我们工艺组的工作基本达到了部门制定的目标，但是在整个营运的过程中，也出现过或多或少的问题，但我们都会去积极面对。

比如前段时间林柏青负责的两个BOM表接连出现问题，他感到很内疚，我们了解到这个情况后，马上召集相关人员，让他们一起分享各自的工作方法与经验，并总结了一份可行的工作方法供大家参考。

又如ERP不稳定等因素，制作出来的BOM不好审核，我们就想办法利用软件进行编程，找出一个可以较好审核BOM表的方法。

另外，由于临时布局的原因，部分人员还没有完全划归到工艺组管理，使得工艺组管理起来显得有点吃力。

2012年将是工艺组打基础的一年，我们将保持2011年的良好发展态势，加强基层管理人员的技能培训及人员储备，打造一支核心团队，建立与完善工艺管理制度，完善产品资料及生产工艺资料，继续引进新工艺、新技术，不断提高人均产值及生产效率，为公司创造更多的财富。

五、实验室运营方面

随着全球消费者素质与质量意识的不断提高，最近一两年，欧盟频繁发布标准针对EN60335-2-9（电烤箱，面包机等产品），A12余波未了，A13又紧接着出台并强制执行。

再加上中东市场对产品的功能要求越来越全面，北美市场对产品的款式和工艺要求越来越严格。

面对这一道道要求越来越高的技术壁垒，我们只有建立自已的研究基地来应付。

为此，2011年在黄总的大力支持下，我们从原来不足50平米的测试室发展到具有超400平米的综合实验室。

现只需申请实验室认证，即可成为认证公司的一个标准目击实验室。

在这半年里，我们组建了一支专业的测试团队，共完成各项测试1650余项，其中客户样机测试950项，温控器测试210项，A12测试52项，A13测试36项，食物测试25项，认证测试120项，其它测试257项，完成顺德商检局及广东商检总局型式测试抽样检验5批次。

同时组织科室人员外训参观5次，内接参访20余次。

到目前为止，我们完全有能力对我们的任何款式的烤箱进行产品型式测试及综合性能测试。

作为实验室重要成员之一，我们样板组在平均人员只有五人的情况下，全年完成客户及测试样机1300余台，新展厅样机83台，认证样机26台，返修机329台总共完成样机1800余台，平均每人每月要完成30台，这一工作量在同行业中是没人能比的，比如长盈，他们公司给样板员定的量是每人每月至少完成22台，我们的工作量是他们的近1.4倍。

与工艺组一样，实验组也是刚成立的，在实际营运过程中，也有不少问题有待整改：

1.将样机的效率与合格率有待提升。

在2011年，我们大部分都是给业务员催着运作的，而且由于各个部门配合度的问题，有时候都要业务员亲自到各个部门追料才能完成样机制作。

在2012年，我们一定要改善这方面的工作，重新梳理相关工作流程，争取做到主动、高效、高品质交付样机。

同时，对样板员实行培训与考试制度，促使他们努力提升自身素养，努力掌握各种专业知识，做到样品合格率及客户满意度99%以上。

2.产品标准化不够。

在2011年，我们的测试工程师也处于学习阶段，而且实验室负责人又兼做电子工程师，主要负责产品优化电器件优化工作，没有时间做产品标准方面的资料。

在2012年，我们实验室将重点放在在A13认证测试、温控器优化、产品标准培训、产品型式测试等工作上，尽可能做到提前发现并解决问题，减小产品出货后公司面临的风险。

六、检讨

我们在2011年虽然取得可喜的成绩，但也存在很多不足，除了前面提到的各个层面的问题外，还有一些其它问题，也值得我们做出检讨，比如：

1.对同事关心不够，如对一些可以转正新同事没有主动帮他转正；

2.没有制定各技术人员的工作职责及日常工作指引，导致在实际工作时，每个人都是按自己的工作习惯来做事，按自己的思维习惯来处理问题。

部门内部没有统一的工作思想和工作方式。

3.部门同事还不够团结，团队意识有待提高。

最后，我们技术部全体成员希望公司在2013会取得更好的成绩！

我们也会精诚团结，继续努力为公司的繁荣昌盛贡献我们每一个的力量.