山西某高层钢结构工程加工制作施工方案.docx
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山西某高层钢结构工程加工制作施工方案
一、工程概况
侯马****广场钢结构工程位于山西省侯马市市中心，东临侯马市****。
****广场是侯马市第一幢高层钢结构建筑，样式新颖，总建筑面积约60000M2,结构形式为钢框架+剪力墙结构，钢构件种类包括：
钢柱分为箱形柱（内灌混凝土）、十字型劲骨外包混凝土、H型钢柱，箱型钢柱及十字钢柱主要截面为500X500；H型钢柱主要截面400X300，H型钢梁截面形式很多，截面为600X250-244X175不等，次钢构件主要为楼梯。
箱形钢柱、十字钢柱、H型钢柱、H型钢梁、钢支撑等主构件采用Q345钢，次构件均采用Q235钢。
钢柱对接采用夹板加安装螺栓临时固定后，用全熔透焊缝焊接；钢梁和钢柱之间采用刚接；钢梁和钢梁采用铰接（部分采用刚接）；支撑连接采用刚接。
二、钢结构工程加工制作
一、材料采购及管理
1、材料采购
本工程材料为甲供材料。
2、材料管理
本工程主要材料为板材。
在材料进厂后严格执行我公司材料管理程序，确保材料工厂堆放、使用按高标准要求进行，具体按如下要求执行：
为防止不同种类的钢材混淆，使用记号或涂色的方法区分钢材；
材料保管设专人，以保证专料专用，不至于随意挪作它用；
钢材入库前进行100%的外观检查；
钢材、油漆、焊材的质量证明书、复检单和报料单，按单项工程分册装订，以备查用；
本工程所采用的焊料、涂料以招标图纸和招标文件的规定以及有关国标为准，保证所采购的辅材与主材相匹配；
涂料的牌号、品种、颜色须符合业主的要求。
涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在0～400C°之间，并编号分类。
材料入库控制表：
原辅材料名称
主要检验内容
钢板
材料为甲供材料
高强螺栓连接件
质保书、合格证、外观（包括裂纹等缺陷）及几何尺寸、化验、强度试验、扭矩试验、硬度
焊丝、焊条
质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格，首次使用的应进行工艺评定试验
涂料
质保书、外观生产日期、型号、工艺性能试验，初次使用的分承包方应提供权威部门鉴定报告
焊剂
质保书、湿度
气体
质保书、纯度
二、深化设计
1、我公司设计简介
我公司设计院引进了同济大学的3D3S和MTS高层设计软件，中国金属结构协会开发的REI，中国科学院开发的PKPM（STS和SATWE高层设计）等设计软件，
同时引进英国的STRCUTCAD软件，专门用于钢结构深化设计。
确保钢结构深化设计的合理性、科学性和高效性。
我公司现有钢结构设计人员35名，设计院除了可进行钢结构施工设计外，还负责对工厂加工的工程项目的结构设计图纸的二次转化，不论任何类型结构的设计图纸及信息载体，都能按照设计的要求进行深化设计，保证结构设计转化工作有序进行。
2、钢结构深化设计工作流程
钢结构深化设计开始前，按ISO9001的程序文件的要求，对钢结构制作和安装方案进行会审。
深化设计过程应包含钢结构制作工艺流程、节段划分方案、制作精度控制方案、质量检测方案等内容。
深化设计流程：
3、深化设计的要求及内容
3.1主要依据的技术标准
3.1.1材料标准
《碳素结构钢》（GB700-88）
《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）
《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄板及钢带》（GB912-89）
《碳素结构钢和低合金钢热轧厚度及钢带》（GB3274-88）
《优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带》（GB711-88）
《碳素钢焊条》（GB5117-95）
《低合金钢焊条》（GB5118-95）
《焊接用钢丝》（GB1300-77）
《低合金钢埋弧焊用钢焊丝》（GB12470-90）
《碳素钢埋弧焊用焊剂》（GB5293-99）
3.1.2焊接标准
《钢结构工程质量检验评定标准》GBJ50221-95
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
《钢结构设计规范》GBJ17-88
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
3.1.3涂装标准：
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）
3.2设计内容
3.2.1施工详图说明——符合施工图设计总说明
3.2.1.1直接操作过程中依据的规范、规程、标准及规定；
3.2.1.2主材、焊材、连接件等的选用；
3.2.1.3焊接坡口形式、焊接工艺、焊缝质量等级及无损检测要求；
3.2.1.4构件的几何尺寸以及允许偏差；
3.2.1.5表面除锈、涂装喷涂等技术要求；
3.2.1.6构造、制造、运输、安装等技术要求。
3.2.2构件平、立面布置图
3.2.2.1注明构件的位置和编号；
3.2.2.2构件的清单和图例。
3.2.3构（组）件施工详图
3.2.3.1清晰显示构件几何形状和断面尺寸，在平、立面图中的轴线标高位置和编号；
3.2.3.2构件材料表：
名称、数量、材质、品种、规格、重量等；
3.2.3.3构件连接件：
品种、规格、数量加工数量等；
3.2.3.4构件开孔：
位置、大小、数量等；
3.2.3.5焊接：
焊缝及尺寸、坡口形式、衬垫等；
3.2.3.6相关件：
连接尺寸、几何精度方向、标志等。
3.2.4节点施工详图
3.2.4.1确定连接件的形式、位置等要求；
3.2.4.2确定连接材料的材质、规格、数量、重量等要求。
3.2.5施工安装图和预拼装图
3.2.5.1构件的平、立面布置：
标明构件位置、编号、标高、方向等；
3.2.5.2构件布置的连接要求。
3.2.6构件详图的图框
在图框中除标明业主、国内相关设计单位、钢结构业主商、工程项目名称外，还应标明构件号、图号、日期、比例、会签栏、签字栏、修改栏、以及使用图例标志、说明（附注）等。
4、设计质量管理流程图
三．主要加工工艺
本工程中，钢结构种类主要有箱型柱、十字柱、H型钢柱和焊接工字型钢梁等，下面分别介绍各种构件的制作方法和工艺。
1、箱形柱制作
1.1箱型柱制作工艺流程图
1.2箱型柱制作过程示意图
箱型柱制作过程示意图
简图说明：
2、十字柱制作
2.1本工程十字型构件的制作工艺
2.1．1十字柱制作工艺流程
十字柱制作工艺流程图
十字柱的组立过程：
十字柱的组立过程主要分为三个步骤，即H型钢的制作、T型钢的制作及十字柱的组立。
其流程示意图如下：
十字柱制作工艺流程示意图
2.1.2零件下料
1）零件下料采用数控等离子切割机、数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，
2）对十字柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查。
3）对十字柱的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”，车间下料时应按工艺要求加放余量。
4）当十字柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应在600mm以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足500mm以上。
5）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。
2.1.3十字柱组立
1）十字柱组立前设备的选择：
a.十字柱的组立可采用十字柱组立机或人工胎架组立。
b.组立的定位焊接可采用XC500型气体保护焊机。
c.十字柱腹板的坡口加工必须采用半自动切割机，严禁采用手工切割。
2）坡口形式的选择：
a.当十字柱腹板厚度T≤36mm时，其坡口形式可按下图选取：
本工程中十字柱腹板厚度为35mm。
故在工程加工制作时采用此坡口形式。
b.当十字柱腹板厚度T＞36mm时，其坡口形式可按下图选取：
3）十字柱的组立过程
十字柱的组立过程主要分为三个步骤，即H型钢的制作、T型钢的制作及十字柱的组立。
①H型钢的制作
a.H型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，定位焊点长度尺寸为40～60mm，焊角≤6mm，间距为300mm，如下示意图：
b.H型钢的组立尺寸控制应满足《H型钢组立标准》（ZGGY-BZ-012）的各项规定。
c.H型钢的焊接采用门型埋弧焊机或小车埋弧焊机，焊前应按标准要求设置引、熄弧板。
d.H型钢的矫正主要采取以下几种方式，当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机矫正；当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；当翼板厚度在55mm以上时，应在焊接过程当中采用合理的焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。
本工程翼缘板厚度为30mm。
故采用十字柱流水线矫正机进行矫正。
②T型钢的制作
a.对于T型钢的制作采取先制作H型钢，再将H型钢拆分成两支T型钢的方法；因此，在进行H型钢腹板下料时，其腹板宽度为两块T型钢腹板宽度之和，并对该H型钢腹板在直条切割时断续割开，外形上仍是一个整体，切割起始处可用手枪钻加工一直径为φ8-10mm的小孔作为起始端；待H型钢的组焊、矫正完毕后，再利用手工割枪将预留处割开，使之成为两个T型钢，如下示意图所示：
b.T型钢的组焊、矫正等工序与H型钢制作方法相同。
③十字柱的组立
a.确定装配基准线：
在H型钢及T型钢（已组立成H型）组焊完毕并校正合格后，在其端头腹板上确立装配基准线，并用记号笔标记、打样冲眼。
然后，以该装配基准线为基准加工穿筋孔。
b.十字柱的组立应在胎架上完成，并辅以千斤顶对部件间的顶紧，各部件间的定位点焊长度40～60mm左右，焊角6mm，间距300mm。
胎架示意图如下所示：
4）十字柱的焊接：
①十字柱十字位置焊接采用气保焊打底，埋弧焊盖面。
②做好焊前的准备工作：
加设引熄弧板；清理焊接区；当采用小车埋弧焊时，必须调直轨道，且1.2m范围内必须有支架，保证小车行驶到两支架间轨道产生变形。
③十字型柱的十字位置的焊缝盖面采用小车式埋弧焊机，并采用加长导电嘴。
④焊接参数的选择：
气保焊焊接电流：
I＝240～280A、焊接电压：
U＝26～32v、焊接速度：
V＝120～150mm/min；埋弧焊焊接电流：
I＝650～750A、焊接电压:
U＝32～38v、焊接速度V＝20～22m/h、焊丝伸出长度为30～40mm。
⑤焊接顺序的选择：
为合理的控制焊接过程中产生的变形，焊接顺序按以下进行，并在焊接过程中加强检查，以便随时作出相应调整。
5）十字柱端铣
十字柱矫正完毕并合格后方可进行端面铣，并按基准线进行端面铣削。
5.6.4十字柱的大组立装配
1）施工准备
①零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。
②核对待装配的钢柱本体的编号、规格，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。
③零件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽。
④焊接施工时，应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，长度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm。
⑤定位焊可采用碱性焊条手工焊或气保焊，定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表。
板厚
（t/mm）
定位焊缝长度
（mm）
定位焊缝间距
（mm）
焊脚大小
（mm）
备注
条款
T≤12
20-30
300
≤6
焊高≤坡口深1/3
T＞12
40-60
300
≤6
其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm
以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。
定位点焊示意图如下图所示：
⑥当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。
2）十字柱的大组立
①钢柱装配前，应首先确认十字柱的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已调整完毕。
②将钢柱本体放置在装配平台上，确立水平基准；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。
③待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制。
④在装配平台上，按其部件在钢柱上的位置进行组立，如下示意图所示：
⑤在进行各附件装配时，其控制基准及主要的控制尺寸应注意以下几点：
a.牛腿在长度方向上的定位应以牛腿中心线来确定，而不应是牛腿翼缘的上表面，如控制尺寸L1。
b.对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离，在牛腿装配前必须测量牛腿装配位置线所在的钢柱的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到钢柱表面的距离尺寸，如控制尺寸L5。
3）钢柱的柱顶板及柱底板的装配方法
①首先，确立装配的水平平台，将装配用的平台调好水平；然后，在柱顶板或柱底板上划出十字中心线及钢柱的断面形状（推荐）。
②在水平胎架上，将顶板或底板与钢柱本体按靠线装配，确保柱顶板或底板对于钢柱本身成直角，并利用线坠确认。
4）对钢柱大组立装配完毕后，在柱顶及柱底按要求对钢柱的中心线做样冲眼标识，并准确核对装配的方向，用石笔标注北向标识。
3、H型柱、梁制作
本工程中的钢梁均为焊接工字型钢梁，其材质采用Q345B，H型钢的制作依据本公司《H钢生产线制作工艺规程》进行。
具体操作如下：
3.1H型钢结构制作的工艺流程
H型钢柱、梁制作工艺流程图示说明：
3.2H型钢制作质量控制标准
H型钢组立的基本要求如下表：
项目
允许偏差
高度
不大于±2mm
腹板中心偏移
＜2mm
端头平齐
＜3mm
项紧面间隙
＜1.5mm
H型钢的基本质量要求见下表：
项目
允许高度
截面高度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼缘对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭曲度
不大于5mm
焊缝质量
3级
焊缝高度
与腹板厚度一样
构件的加工质量要求详见下表：
项目
允许偏差
高度（长度）
柱
梁
弯曲矢高
±5mm
±5mm
扭曲
不大于8mm
不大于8mm
截面几何尺寸
±3mm
±3mm
柱脚板平面度
3mm
/
端头板倾斜
2mm
2mm
摩擦面平面度
1.5mm
1.5mm
加筋板、定位板位移
2mm
2mm
4、构件的防腐
本工程为全钢结构，构件的防腐蚀处理非常重要。
为了保证摩擦面质量和钢结构的涂装质量，使漆膜牢固附着在构件表面，对构件的涂装必须满足如下规定/要求：
4.1钢结构表面抛丸前的要求
4.1.1钢结构件应经验收合格后才能进行抛丸除锈；
4.1.2钢结构表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净；
4.2抛丸机要求：
抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。
空气过滤器中的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定
期排放；
4.3抛丸用的磨料应符合下列要求：
磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；在使用过程中应不易碎裂并散释出的粉尘最少；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；
4.4抛丸质量要求：
钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-88中的Sa21/2等级。
抛丸处理后的构件表面的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等污物除净，该表面呈灰白色。
抛丸处理后的高强螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系数符合设计要求≥0.45。
抛丸除锈后,应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余磨料，然后在4小时内喷涂油漆；
4.5抛丸后构件表面保护：
为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相应的保护措施，在施工中尽量防止人员触摸和有害物质的沾污；
4.6高强度螺栓摩擦面的要求及保护：
高强螺栓连接板接触面保证平量整（不平度小于1.0mm）；经处理的摩擦面，施工前按批量做抗滑移系数试验，最小值符合设计要求；发运时按批附3套与构件有相同材质、同批制作、同一性能等级、同一摩擦面处理办法、同一螺栓直径的三套试件，试件按JGJ82—91规范制作，提供给安装单位进行抗滑移系数的复验，在运输过程中摩擦试件装箱保证摩擦面；抗滑移系数试验在拉力机上进行。
保证高强螺拴的紧固轴力，其摩擦面符合规范GB50221—95G.1测得的抗滑移系数必须大于等于设计要求的0.45。
如果不符合，对构件摩擦面重新进行处理。
处理后的摩擦面重新做试件试验；
4.7钢结构涂装：
钢结构除锈后要在4小时内进行喷涂.如有返锈的情况要重新抛丸处理；涂料开桶后要搅拌均匀，同时检查涂料的外观质量，对颜料比重较大的涂料一般在开桶前1-2天将桶倒置，以便开桶后易搅匀：
钢结构涂漆工艺流程
5、半成品和成品的管理
半成品和成品构件在工厂管理纳入ISO9001质量体系文件之中，根据我厂的情况，结合本工程的构件情况，在半成品或成品构件的管理中，要完成如下工作：
5.1资料进行检查：
焊接工艺评定书；
零件及部件加工分项工程质量验收记录；
构件组装分项工程质量验收记录；
钢构件焊接分项质量验收记录；
焊钉焊接分项工程质量验收记录；
涂装分项工程质量验收记录；
预拼装分项工程质量验收记录；
在以上资料齐备并满足要求的情况下，填写《钢构件出厂合格证》、《板材出厂合格证》（见附表）。
5.2构件标志及堆放
半成品构件在生产线上暂时堆放，如果需要停留时间较长，则驳运到临时构件堆放场地，但构件必须挂上唛头，唛头要求防水，切确保不会脱落，同时用不
腿色的墨水/油笔写明工程名称、构件号、规格等；
成品构件堆放在成品仓库之中，除挂上符合上述要求的唛头外，还要在构件上贴上条形码；
成品构件的大型构件，底部用枕木垫塞，枕木数目要求每2米一块，防止构件的变形，构件与构件之间也要用枕木隔离，防止构件之间的挤压，保护表面涂层。
小型长直构件（梁），成捆包装，并对每捆构件的数目、构件号等制作表格，便于构件的发运。
5.3构件发货、装车
现场项目部根据安装需要，向工厂提出要货清单，工厂仓库管理人员及发货人员根据现场要货清单，组织构件装车发运构件，现场要货清单必须提前1天发给工厂成品仓库，以便安排车辆。
6、钢构件预拼装和出厂检验
6.1根据本工程的特点，构件几乎都要以散件的形式进入现场，对要求较高的构件必须在工厂完成预拼装，有利于现场安装的顺利进行。
本工程五星酒店没有大型桁架，需要进行预拼装的构件主要是梁与柱之间的连接部位。
这类构件，我们有非常丰富的制作经验，因此在构件预拼装时，只要对特殊连接接点以及每个标准层中的难于连接的接点进行预拼装即可。
这里构件的预拼装主要针对的是梁柱螺栓连接的接点，需要解决的问题为为螺栓孔的数目、精度等。
要求对每个类型的连接方式进行一到两次预拼装，同时作好记录，并将存在的问题反馈给工厂拼装工段，避免在以后的制作中出现类似问题。
6.2构件的检查：
我公司在钢结构制作过程中，引进了德国/日本钢结构企业的先进管理模式，
结合中国的有关行业规范，制定出钢构件出厂前的严格检查程序。
其流程如下图所示：
注：
为工序100%检查
为工序抽检20%
为检查科不检查，工序自检
工序检查检验流程及检查比例
四、构件包装及运输
1、构件的包装
我公司对钢结构产品包装的基本要求：
1.1包装的产品须经产品检验合格，随行文件齐全，漆膜完全干燥；
1.2包装是根据钢结构的特点、储运、装卸条件和客户的要求进行作业，做到包装紧凑、防护周密、安全可靠；
1.3包装钢结构的外形尺寸和重量应符合公路运输方面的有关规定；
1.4产品包装必须具有足够强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。
产品包装是保护产品
性能，提高其使用价值的手段。
通过储存、运输等一系列流通过程使产品完整无损地运到目的地；
1.5包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。
钢结构的包装方式有：
包装箱包装、裸装、捆装和框架包装等形式，具体如下：
包装箱：
适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等。
包装箱材质有金属型材焊制或木制包装箱两种；
裸装：
适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品如：
梁、钢柱等；
捆装：
适用于本工程钢梁类钢结构，每捆重量不宜大于2吨；
框架包装：
采用型钢制成的框架用螺栓（M20为宜）紧固，将构件固定在其中，这种包装形式适用于本工程钢柱等。
2、包装标志及装货要求
构件上的标号
重心点及吊运标志：
构件大于20吨时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点；
在构件侧面上标起吊位置及标记；
构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。
字母大小为50mmX40mm；
构件清单：
构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查；
捆包后的发运标记：
木箱：
箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字（红色），字体为20X15mm。
箱子的4个上角涂上蓝色三角标记，每边长200mm，四边贴上唛头：
连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。
钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运；
钢结构装载方法（以本工程的大型构件为列）：
装载及加固要求：
汽车装载不超过行驶证中核定的载质量；
装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；
运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。
大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；
钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯；
钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车；
封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度；
加固材料通常使用的加固材料有：
支架、垫木、三角木（包括钢材制作的）、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；加固车时，用铁线（或钢丝绳）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。
3、构件的运输
构件装运使用卡车，平板车等运输工具。
装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。
装车和运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽理避免与其他构件直接接触。
待运物件堆放需平整稳妥垫实
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