深基坑专家论证方案.doc
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目录
第一章工程概况
1工程建设概况
2参建单位
3基坑建筑环境
4、基础施工阶段平面布置图
5、工程地质与水文地质条件
6、基坑支护形式
7、地下水处理方案
8、概约工程量
第二章方案编制依据
第三章施工部署及施工组织机构管理
1、现场平面布置
2、施工流程安排
3、旋挖成孔灌注桩施工
4、钢筋、钢筋砼工程
5、冠梁及支护梁工程
6、检测要求
7、土方开挖
8、管理目标
9、组织机构及管理人员
第四章施工机具设备及劳动力组织
1、主要挖土机具
2、施工作业设备
第五章质量保证体系
1质量保证措施
2质量管理措施
第六章安全保证措施
1、土方开挖安全保证措施
2、安全检查制度
3、安全技术措施
第七章文明施工措施
1、扬尘控制小组的组成
2、扬尘的管理控制
3、文明施工及环境保护措施
4、文明施工管理措施
第八章应急预案
1、应急预案管理组织体系
2、突发事件风险分析和预防
3、应急材料准备
4、应急响应
5、突发事件应急预案
6、通讯联系
第一章、工程概况
1、工程建设概况
本工程位于南京市江宁区临麒路以西、公园路以北地块，属南京市国际企业研发园内，基地周边主要为科技研发用地。
本工程项目包括交警大队业务用房，车管所业务、辅助用房及交通事务处理综合服务中心业务用房三大部分。
建筑的整体形态格局以办公塔楼结合裙房组成。
本工程项目名称为“南京市江宁区交警大队业务技术用房”。
本工程地下1层，地上主楼6层、裙楼3层。
总建筑面积为17473.㎡。
其中地上为12904.29㎡，地下4569.24㎡。
本工程建筑设计±0.00标高相当于绝对标高+13.5m,地面标高相对标高约为-1.0m；其中：
主楼部分基坑开挖的基底标高为-6.2m，最深处为-8.5m（电梯井），土方实际开挖深度为7.5m。
2、参建单位：
建设单位:
南京江宁城市建设集团有限公司
勘察单位：
南京科信岩土工程勘察有限公司
支护设计单位：
南京科信岩土工程勘察有限公司
主体工程设计单位：
东南大学建筑设计研究院有限公司
监理单位：
江苏建科建设监理有限公司
总承包单位：
南京弘正建设发展有限公司
3、基坑建筑环境
本工程位于南京市江宁区临麒路以西、公园路以北地块，属南京市国际企业研发园内，基地周边主要为科技研发用地无高层建筑物。
4、基础施工阶段平面布置图（见详图：
施工现场平面布置图）
5、工程地质与水文地质条件
根据野外钻探资料、原位测试结合室内土工试验成果综合分析，在勘探深度范围内地基土层可分为5个大层，进一步分为7个亚层，现自上而下描述如下：
①层素填土：
灰黄色，灰色，松散～软塑，不均匀，成份以黏性土为主，局部夹碎石、碎混凝土块等，自然回填时间约2年，未完成自重固结。
该层在场区普遍分布，厚度2.90～4.90米。
②-1层粉质黏土：
灰黄色，可塑，不均匀，中压缩性，土切面光滑具光泽，干强度中等，韧性中等。
该层在场区J1、J21和J22孔中缺失，厚度0.00～3.90米，层顶标高7.54～10.23米。
②-2层粉质黏土：
灰色，流塑，局部软塑，夹淤泥质黏土，不均匀，高压缩性，土切面光滑具光泽，干强度中等，韧性中等。
该层在场区J11～J13-1和J16～J19孔中有分布，厚度0.00～5.80米，层顶标高5.44～7.10米。
③层粉质黏土：
褐黄色，灰绿色，可塑，局部硬塑，不均匀，中压缩性，土切面光滑具光泽，干强度中等，韧性中等。
该层在场区普遍分布，厚度0.40～5.80米，层顶标高1.04～8.92米。
④层残积土：
紫红色，灰黄色，中密，不均匀，成份以全风化岩屑为主，少量黏性土，浸水易崩解。
该层在场区普遍分布，厚度1.00～2.50米，层顶标高-2.40～8.12米。
⑤-1层强风化砂岩：
紫红色，灰黄色，岩体结构大部分破坏，矿物成分显著变化，风化裂隙发育，岩体破碎，干钻不易钻进，岩芯呈碎块状，敲击易碎，浸水易软化，岩体基本质量等级为Ⅴ级，属极软岩，该层在场区普遍分布，厚度1.10～2.60米，层顶标高-3.80～6.12米。
⑤-2层中风化砂岩：
紫红色，浅灰色，岩体结构部分破坏，岩石裂隙较发育，岩芯呈短柱状，敲击声脆，采芯率85%，块状构造，粉细粒结构，铁质、泥质胶结，岩体较完整，岩体基本质量等级为Ⅳ级，属软岩，该层在场区普遍分布，未钻穿，层顶标高-5.60～4.72米。
地下水埋藏情况：
本工程未见地表水，有影响的地下水为孔隙潜水。
孔隙潜水赋存于①层填土和②层粉质黏土中。
6、基坑支护形式
本基坑周边环境较为简单，综合场地的工程地质、水文地质条件及基坑开挖深度，以“安全可靠、经济合理、技术可行、方便施工”的原则，采用相应的支护形式。
（1）ABCD、MNOP区段采用Φ800@1000旋挖成孔灌注桩+单层钢筋砼支撑支护；
（2）DEFGHIJKLM区段采用Φ800@1000旋挖成孔灌注桩悬臂支护。
（3）PQR、UVWA区段采用Φ800@1100旋挖成孔灌注桩双排桩支护。
（4）RSTU区段（1#汽车坡道）采用1:
1自然放坡支护，坡面挂网喷浆处理。
7、地下水处理方案
（1）基坑内地下水利用承台地梁垫层作为排水沟进行排水；
（2）自然地面及基坑内应设明沟及集水井，及时排除雨水及地面流水。
8、概约工程量
（1）土方量5万方左右
（2）旋挖成孔桩：
415根（支护桩）
（3）立柱桩：
12根
第二章、方案编制依据
江苏科信岩土工程勘察有限公司提供的的岩土勘察报告（2016002-59）。
业主提供的各专业施工图设计
国家及行业颁布的施工规范及规程：
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）
《南京地区建筑地基基础设计规范》（DGJ32/J12-2005）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
《建筑桩机技术规范》（JGJ94-2008）
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
《混凝土结构工程质量验收规范》（GB50204-2002）
《建筑工程地质勘探与取样技术标准》（JGJ/T87-2012）
其他有关的规范及规程
施工依据文件
（1）江苏科信岩土工程勘察有限公司提供本工程的《岩土工程勘察报告（勘察编号：
2016002-59）》
（2）本工程设计图纸
（3）施工合同
第三章、施工部署及组织机构管理
1、现场平面布置（详附图）
2、施工流程安排
本工程主要包括基坑支护（旋挖成孔灌注桩）、基坑土方开挖工程，施工程序流程如下：
支护桩施工→凿桩头→冠梁、支护梁、联系梁施工→土方开挖→基地整平及排水系统→坑底素砼浇筑→资料整理→交工验收。
3、旋挖成孔灌注桩施工
（1）施工流程：
测量放线→桩机就位（钢筋笼制作）→成孔→一次清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→二次清孔→浇筑砼。
（2）旋挖桩施工应保证桩径偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5%，桩位允许偏差不大于50mm。
（3）旋挖桩桩底作为支护桩沉渣不超过150mm。
（4）排桩采取隔桩施工，在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工。
施工准备
（1）编制施工方案：
施工前组织技术人员，现场管理人员进行实地勘察，认真审阅地质勘察报告和施工图纸，调整编制切实可行的施工方案。
（2）方案编制人员及技术主管同现场技术及施工人员召开会议、做详细技术交底及总体施工规划，并根据工程特点，对重点、关键部位提出科学、可行的施工方案。
（3）组织学习有关技术规范、规程和质量标准
（4）及时编制材料计划，并提供给材料部门
现场准备
（1）由我项目部组织进行施工场区现况地下管线的了解和实地探查和标识，并进行书面交底。
（2）施工区域场地平整，钢筋堆放场地硬化。
（3）施工用水、施工用电的准备和施工临时设施的搭设。
（4）对施工人员进行生产、技术、质量、安全等全方面的交底，并形成文字记录。
人员劳动力组织
结合本工程工期紧、任务重等特点，桩基工程施工将16小时作业（两班制）。
根据桩基工程的工序划分，下设钻机组、混凝土组、钢筋组、杂工组来保证计划工期的实现。
施工机械
根据桩基数量和工期安排，投入的主要施工机械如下：
（施工中根据实际需要适当调整。
）
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
额定功率
KW/台
备注
1
旋挖钻机
SD28
2台
260
成孔
6
起重机
XZJ5328JQZ25K
1台
柴油
钢筋笼吊放
7
钢筋切割机
CQ-40
1台
3
钢筋笼加工
8
电焊机
XBF-500
3台
30
钢筋笼加工
9
水准仪
DS3
2套
测量放线
10
全站仪
科力达
1套
桩位定位
11
挖掘机
CLG920D
1台
112
清渣、平整场地
3.2材料计划
序号
名称
规格
数量
单位
1
旋挖成孔灌注桩
直径800
718
根
2
钢筋
8、14、16、18、22
432
吨
施工进度计划
本工程支护桩为415根。
预计施工工期为15天，每天施工28根桩，计划开始进场施工按建设单位要求。
土方开挖预计工期为20天，分两班制进行。
待冠梁及支护梁混凝土强度达到设计要求后进行施工。
支护桩施工
支护桩施工采用旋挖钻机成孔、导管法砼灌注混凝土施工工艺。
并在施工前做好统筹规划，施工中根据实际情况适时调整的原则，进行合理的资源配备，保证工程质量和施工进度。
桩施工流程 放线定位
护筒埋设
检查垂直度、钻头尺寸、钻尖位置
钻机就位
检查护筒埋设质量
验线、预检
钻孔
清孔
检查钻进速度、孔斜
钢筋复试、焊接
钢筋笼制作隐检
检查清孔泥浆比重，测量孔径、孔深、垂直度、成孔时间记录
下置钢筋笼
钢筋笼连接检查
检查钢筋笼标高、二次清孔、沉渣厚度、终孔隐检
下置混凝土导管
检查混凝土质量取样
灌注水下混凝土
检查导管安装质量
记录混凝土浇注时间，检查桩顶标高
机具清理进入下道工序
测量定位
测量方法
首先，测量主管计算出桩的中心坐标，经过检核合格后。
现场控制网点用全站仪放出桩的平面位置，附合到另一控制点上进行检查。
标高用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。
测量管理
（1）测量队伍
我项目部设专职测量人员，负责测量统筹管理和复核，经复核合格，报监理复核合格后，方可开钻。
（2）测量仪器
测量班配备如下测量仪器和设备：
科力达全站仪1套（测角中误差±2″，测距精度3mm±2ppm）包括主机、脚架、棱镜和觇牌；DS3水准仪1套（每千米水准测量高差中数偶然中误差小于3mm）包括主机、脚架、水准尺和尺垫；计算机
一台，钢卷尺2把（经过检定）
旋挖施工工艺
施工工艺流程：
测量放线→埋设护筒→钻机钻头对正桩中心→成孔钻进至设计桩底→清孔合格→吊装钢筋笼→下导管→灌注混凝土→拔导管→钻机移位→养护
钻孔施工
施工顺序
打桩顺序：
①工程试桩施工、②基坑支护桩施工、③支护梁。
施工时根据高程控制点将桩顶标高控制线标注在护筒壁上，排桩应采取隔桩施工，并应在灌注砼24h后进行邻桩成孔施工。
埋设护筒
（1）钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度不小于1m，保证护筒底端坐在原状土层。
准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。
（2）采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面20-30cm，并确保筒壁与水平面垂直。
护筒周围用粘土分层夯实。
（3）护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。
钻机钻孔
（1）钻机就位，保证钻机机架水平，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。
（2）开钻前，用水准仪测量孔口护筒标高，以便控制钻进深度。
钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。
（3）钻进过程中，采用水平尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度，旋挖同时排渣土。
（4）成孔深度要求进入持力层深度不小于设计要求的深度。
清孔
（1）旋挖钻机钻进孔深达到图纸规定深度，进行清孔，让钻机空转不进尺，清孔后沉渣厚度不得大于50mm。
（2）清孔时，孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔。
成孔检验
钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，在技术员自检（包括孔径（允许偏差：
±50mm）、垂直度（允许偏差：
小于0.5%），桩位（允许偏差：
±50mm），孔底沉渣厚度（允许偏差：
±50mm）等，作好钻进施工记录）合格的基础上，合格后报请监理工程师验收。
（1）立柱桩桩顶标高为柱位置处垫层底标高，立柱底标高低于立柱桩桩顶标高至少3m。
（2）钢管立柱焊接要求严格按照《钢结构设计规范》（GB50017-2003）的相关要求执行。
（3）立柱在底板范围内设置止水片。
（4）护筒中心与桩位中心偏差小于30mm。
（5）成桩中心与桩位中心偏差小于50mm。
（6）桩身垂直度偏差不大于1/300.
（7）桩底成渣厚度不大于50mm。
（8）立柱桩应避开工程桩、地梁、柱及剪力墙。
4、钢筋、钢筋砼工程
钢筋笼加工
⑴进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行复试，并按照国家及地方有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。
⑵平整钢筋笼加工场地。
钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用墩台垫高，防止污染和锈蚀。
⑶钢筋笼加工时，钢筋笼主筋连接采用焊接连接，单面焊，焊缝长10d、双面焊5d，接头错开35d（d为钢筋直径）。
同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％。
螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑）或点焊，加强筋与主筋采用点焊，加强筋接头采用单面焊，焊缝长10d。
HPB300钢筋，Q235钢焊接：
E43系列；HRB335钢筋焊接：
E50系列；HRB400钢筋焊接：
E55系列。
⑷根据桩基设计情况，钢筋笼应分段制作，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加强筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。
报请监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。
⑸钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用Ø16钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周围布置纵向间距2m，导向钢筋保护层点焊在主筋上。
⑹检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。
钢筋笼长度如超过15米，钢筋笼作两截制作，焊接连接。
如不超过15米，钢筋笼制作好后整根吊入。
吊装钢筋笼
⑴钢筋笼吊装采用25t汽车吊。
钢筋笼起吊时，钢筋笼在第2加强筋处起吊。
⑵对吊点部位加强焊接，确保吊装稳固。
吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。
对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
⑶用水平仪测量护筒顶标高，确保钢筋笼顶端到达设计标高。
⑷钢筋笼须下到孔底，如局部出现孔深超钻的情况，可暂将钢筋笼悬吊，向孔内填入一定量碎石，然后浇注混凝土。
⑷钢筋笼吊筋设置，单根桩按14米计算，钢筋量为0.5吨左右，使用Ø8圆钢吊筋与钢筋笼焊牢。
浇筑砼
⑴选择直径为260mm的导管，漏斗选择容量为1.5m3。
⑵导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。
⑶在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6MPa,20分钟不漏水为合格。
⑷导管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。
漏斗安装在导管顶端。
浇注砼
⑴对混凝土的技术要求
支护桩设计要求混凝土强度C30，配比由商品混凝土供应商提供，粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm，采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定。
配制的混凝土应具有良好的工作性能。
⑵混凝土浇注前由技术人员检查混凝土塌落度并记录。
混凝土在运输、浇筑过程中不能产生离析现象。
⑶混凝土首灌量应灌至导管下口2m以上，保证首灌导管埋入混凝土为3m左右。
混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。
每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。
混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。
拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。
⑷混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。
⑸混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。
混凝土灌注完成后及时拔出护筒，待灌注混凝土达到初凝后立即进行桩空孔回填，防止塌孔及保护人员和设备的安全。
⑹在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。
⑺混凝土浇注应做混凝土强度试块，每根桩做一组试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。
⑻混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。
⑼做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做好施工日志。
⑽灌注完毕后及时用钢板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作明显标识，避免人员坠入孔内。
5、冠梁及支护梁工程
本工程桩顶冠梁高800mm，宽1000mm，支撑梁高700mm，梁宽600mm，连系梁高600mm，宽550mm。
采用C30钢筋混凝土结构。
冠梁施工前，首先进行桩身检测，支护桩利用低应变动力检测对桩进行检测，桩检测比例不小于该批桩总数数量的20%且不小于20根。
检测合格后才能进行桩顶冠梁施工。
冠梁施工技术措施
冠梁施工前将桩顶凿毛，整平至设计标高，用高压风清洗干净后对冠梁中线进行定位测量，检查无误后再进行钢筋绑扎、模板支设施工。
钢筋绑扎
冠梁的钢筋采取搭接焊的方式，钢筋搭接焊满足纵向相邻钢筋的搭接接头相互错开，钢筋横向净距不小于钢筋直径，且不小于25mm的施工要求。
桩顶冠梁纵向手里钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，接头的设置应符合下列规定：
1、同一构件内的接头宜分批错开；2、接头连接区段的长度为35d，且不应小于500mm，凡接头中心点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。
其中d为相互连接两根钢筋中的较小直径。
桩顶冠梁的箍筋弯钩采用标准弯钩，对一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的5倍，且箍筋的内径尺寸允许偏差为±10mm。
模板支设
模板在安装前要刷隔离剂以利脱模。
安装中必须与支撑体系连接牢固，冠梁模板采用外支内撑的方法进行加固。
模板的拼装应严格按照图纸的尺寸进行。
模板接缝不得漏浆，在浇筑前，模板须浇水湿润，但板内不得有积水。
模板与砼接触面必须清理干净。
相邻模板的高低差不应大于2mm，支架系统连接牢固稳定。
混凝土浇筑
冠梁混凝土采用商品混凝土浇筑，混凝土灌注采用泵送分段浇筑。
混凝土的自由倾落高度不得高于2m,防止混凝土出现离析，影响浇筑质量。
冠梁的钢筋较密集，浇筑时采用振捣棒振捣密实。
振捣棒须快插慢拔，插入点均匀排列，逐点移动。
不得出现漏振、少振等现象。
浇筑上一层时振捣棒插入下层混凝土±50mm，以消除两层混凝土之间接缝。
混凝土浇筑时应派专人巡查模板支撑有无移位、变形等情况，发现问题立即停止浇筑并在混凝土初凝前整改完成。
6、检测要求
旋挖桩施工完成后应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的20%，且不得少于20根；旋挖桩的低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜小于总桩数的2%，且不少于3根。
旋挖桩应抽取20%进行超声波或取芯检测。
质量检查标准
（1）桩基施工质量应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）；
（2）钢筋笼制作应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204－2002）；
（3）施工质量检查标准：
序号
内容
允许偏差
检查方法
1
桩径
±50mm
孔规或卷尺
2
孔深
+300mm
测绳
3
桩垂直度
5%
钻杆铅垂系统
4
桩位
边桩
100mm
经纬仪、拉线尺量
中桩
150mm
5
混凝土强度
每根桩预留1组试块
抗压试验
6
钢筋笼主筋间距
±10mm
尺量
7
钢筋笼螺旋箍筋螺距
±20mm
尺量
8
钢筋笼直径
±10mm
尺量
9
钢筋笼长度
±100mm
尺量
10
孔底沉渣厚度
≤50mm
测绳
11
混凝土坍落度
180～220mm
坍落度仪量测
12
混凝土充盈系数
1.15-1.224
实际灌注量与计算值相比
注:
以上检测标准为规范要求和设计图纸要求的检测标准。
⑷施工质量检查表格：
①混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录表
②混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录表
③后注浆施工完成后提供水泥材质检测报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录
7、土方开挖
土方开挖阶段存在着大量的不可预见的因素，稍一不慎就回出现危及边坡稳定和环境安全的突发事故。
因此，必须按信息施工的原则，在施工全过程加强监测，及时反馈信息、判断边坡和环境状态，并有必要应急准备，能迅速调整施工技术、组织措施。
确保安全隐患消灭在萌芽状态，或万一有突发事件，也能迅速控制事态发展，保证施工顺利进行。
本工程基坑土方开挖为昼夜轮换施工作业，为保证工程进度，决定采用分项包干、层层负责的管理方式，以保证施工的连续性，确保按预定的计划完成施工任务。
本工程土方总量约6万方，其中5万方外运，1万方堆在东侧空地以便回填。
土用多辆自卸汽车装载、运输，土方外运距离暂估为5公里以外倾卸。
基坑开挖时设置东、西二条道路,两侧道路宽度均为10M，局部软弱地带回填建筑垃圾或用钢板铺设。
专人指挥，车辆各行其道确保工程顺利施工至结束。
现场出入口派专人指挥车辆进出，确保安全。
门口设置清洗车辆的洗车台，专人对车辆进行清洗。
按计划的分区挖土作业方式，卸土点也采取相应措施，按照就近卸土、快速施工的原则，土方倾卸点由专人负责、协调堆放,联系好到土场,并协调好交通管理部门和市容部门等。
土方开挖预计工期为20天，由4台挖机按施工图1-8轴及8-14轴同时开挖（以后浇带为分界线），第一层挖至-2.8M标高处。
第二层挖至基坑底标高，预留20cm土层人工开挖。
由20辆自卸汽车将土方运至附近弃土场（出土路线祥附图）。
（1）开挖过程中遵循分区、分块、分层、对称、平衡的原则，将基坑开挖造成的周边设施的变形控制在允许范围内。
（2）旋挖成孔灌注桩、冠梁、支撑梁需养护
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