现浇箱梁施工技术方案1.doc
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现浇箱梁施工组织设计
目录
第一章工程概况 4
一、工程概述 4
二、气象、水文 4
第二章施工工艺流程及工期安排 4
一、施工工艺流程图 4
二、工期安排 5
第三章机械设备及劳动力配置 6
一、机械设备配置表 6
二、劳动力配置表 7
第四章、现浇箱梁施工工艺 8
一、地基处理 8
二、支架搭设 8
三、纵横梁安装 10
四、支架预压 10
五、模板安装 11
六、钢筋加工安装 12
七、混凝土浇筑 14
八、预应力施工 15
九、卸架 18
第五章、质量保证组织机构和质量控制措施 19
一、质量保证组织机构 19
二、质量目标 20
三、质量控制措施 20
第六章、安全保证措施 21
一、安全目标 21
二、安全生产管理体系 22
三、安全保证措施 23
第七章、文明施工及环境保护 24
一、文明施工保证体系 24
二、文明施工及环境保护措施 24
附件：
《支架计算书》
第一章工程概况
一、工程概述
引桥上部结构采用单箱四室斜腹板预应力混凝土连续现浇箱梁，共5联，梁径组合为3×30m+225m（主桥）+3×28m+3×28m+3×30m+3×30m。
梁高2米，顶板宽26米，底板宽15.058米，悬臂翼缘宽4米；悬臂外侧翼缘厚为20cm，根部厚50cm；箱梁内顶板厚25cm，底板厚22cm；边腹板厚50cm，中腹板厚50cm，端横梁宽1.5米，中横梁宽2米。
共计C50混凝土8561.99立方米。
二、气象、水文
1、气象条件
\东南部，东与淮安接壤。
冬冷夏热，四季分明，冬春干旱，秋季少雨，夏季雨水集中，雨热同季，年平均气温14.2度，最热月7月份，平均气温27.0度，日极端气温为39.2度，最冷月1月份，平均气温0.7度，日极端最低气温-19.4度。
年降水量923.7毫米，年最多降水量为1555.8毫米。
县处于大陆性气候和海洋性气候，以及暖温带和亚热带气候过度带，气候变化复杂。
既有较长时间的旱、涝、连阴雨天气，也伴有龙卷、冰雹、大风、暴雨等强对流天气影响，下半年有时受到台风影响。
2、水文条件
桥位区地表河流发育，沟、塘众多，水位、水质受季节、气候及灌溉等因素的影响明显。
主要水体为京杭大运河和废黄河，常年有水。
第二章施工工艺流程及工期安排
一、施工工艺流程图
场地平整
地基处理
支架搭设
底模安装
堆载预压
钢筋安装
钢筋制作
外模及内膜侧模安装
波纹管安装
浇注底腹板砼
浇注顶板砼
内膜顶板安装
张拉、压浆、封锚
底模及支架拆除
等砼强度
图2-1现浇箱梁施工工艺流程图
二、工期安排
现浇箱梁的施工顺序：
第四联第五联第六联南岸第一联北岸第三联；根据总体施工计划及代建的形象进度计划，箱梁施工计划于2010年8月7日开始，于2011年5月30日完成。
5联共计297个工作日。
18
第三章机械设备及劳动力配置
一、机械设备配置表
现浇箱梁施工机械设备配置表表3-1
名称
型号
单位
数量
备注
汽车吊
25吨
台
1
3节臂
挖机
HD820
台
1
配操作手
压路机
YZ20C
台
1
配操作手
汽车泵
48米臂
台
2
混凝土运输车
8m3
台
6
千斤顶
YCW400
台
2
配油泵
千斤顶
YCW26
台
2
插入式振动器
2.2KW
台
5
配φ50振动棒
二、劳动力配置表
箱梁施工劳动力需求表表3-2
项目
数量
备注
施工、技术员
2人
钢筋工
20人
电焊工
4人
木工、混凝土工
30人
架子工
20人
预应力张拉
8人
穿钢绞线时钢筋工配合
电工
1人
第四章、现浇箱梁施工工艺
根据设计图纸要求现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。
箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，待箱梁砼强度达到85%时进行预应力张拉。
一、地基处理
地基处理首先平整施工场地，清除地表杂土。
采用震动压路机碾压密实地面，到压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）时为止，保证支架基础具有一定的承载能力和抗沉陷能力,同时地基四周挖好排水沟，做好地表排水，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。
地基顶面浇注15cm厚C20素砼。
二、支架搭设
碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。
支架顺桥向纵向间距0.9m，箱梁横梁处加密为0.6m，横桥向横向间距梁底及翼缘板为0.9m，箱梁腹板及横梁处加密为0.6m，纵横水平杆竖向间距1.2m。
考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。
搭设示意图如下：
支架布置横断面图（图2-1）
支架布置纵断面图（图2-2）
1、测量放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。
根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
2、碗扣支架安装
（1）根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆，立杆底需安装底托。
先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后，安装竖向剪刀撑，保证支架的稳定性。
（2）模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距小于或等于4.5m；剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45～60之间，斜杆应每步与立杆扣接。
（3）第一、三、四联模板支撑架高度大于4.8，顶端和底部设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距小于或等于4.8m。
（4）剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于500mm，并应采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定（如图2-3）。
图2-3
3、顶托安装
为便于在支架上高空作业，安全省时，在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。
最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
三、纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上安放12×12cm的方木纵梁，在纵梁上安放10×10cm的方木底板横梁，箱梁横梁及腹板处间距20cm，其余部分间距30cm。
底板横梁长度15.06m，翼缘板处的横梁使用Φ48mm钢管制作（见图2-1、图2-2）。
安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
四、支架预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。
用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布尽量与梁体荷载的分布相吻合。
1、堆载
（1）支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中工人的操作误差等因素，则取1.1的不均匀系数。
（2）加载分三级进行，第一次加载重量为梁体自重的50%，持荷稳定后进行第二次加载加载重量为梁体自重的50%，持荷稳定后进行第三次加载加载重量为梁体自重的10%。
压重的垂直运输由25吨汽车吊完成，加载时土袋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。
（3）注意在堆码过程中必须安排专人观察支架，如有明显变形应立即停止堆码；在堆码过程中不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。
2、预压观测
（1）观测点布置：
观测位置设在每跨的跨中、L/4、L/8处及墩部处，每组分5点布置（图4-1）。
在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。
观测点示意图（图4-1）
（2）观测：
采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测量出其各杆顶高程h1作好记录；加载到设计重量后立即进行观测各沉观降测点的高程h2，并作好相应的记录；以后每天上午8点左右，下午4点半左右各观测一次支架的沉降，测量数据严格按实记录，并请监理工程师进行复核；直到支架连续24小时沉降小于3mm，经监理工程师认可后，可进行卸载；卸载前应测量出各观测点的高程h3。
3、卸载
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。
卸载完成后测量出各测量点的高程h4，此时就可以计算出各观测点的变形。
（1）支架的非弹性变形Δ1=h1-h4，通过试压后的支架可以认为非弹性变形已经清除。
（2）支架的弹性变形Δ2=h4-h3，根据该弹性变形值在底模上放置预拱度Δ2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。
（3）支架预拱度的预留：
已试压的底模高程=梁底设计高程+Δ2的平均值；没有试压的底模高程=梁底设计高程+Δ1的平均值+Δ2的平均值。
五、模板安装
1、底模板
底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。
底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位粘贴海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
2、侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
3、箱室模板
由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。
第一次用1.5cm厚高强度竹胶板做内模板，用5cm×10cm方木做肋，用Φ48钢管两头加底托做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正模板的位置和整体线型。
当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用Φ48钢管加顶托做立撑，安装内膜的顶板模板（如图5-1）。
模板之间连接部位粘贴海绵胶条以防漏浆。
在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。
为了拆除内膜及预应力钢绞线张拉，顶模在跨中设置一道宽度为60CM，长度为1.5米的人孔。
人孔处最后加补强钢筋浇注混凝土。
内膜加固示意图（图5-1）
六、钢筋加工安装
1、钢筋安装顺序
（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；
（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；
（3）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；
（4）安装横梁钢筋；
（5）第一次浇筑混凝土，待强度到达2.5MPa后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
2、钢筋加工及安装
钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。
要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。
焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
3、钢筋加工及安装应注意以下事项
（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。
钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。
（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块或塑料垫块，砼保护层的厚度要符合设计及规范要求，偏差±5mm。
（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。
（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。
钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接，双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊不小于10d。
钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。
钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
（6）采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。
（7）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。
焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
4、钢筋加工及安装的质量要求
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋安装位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
七、混凝土浇筑
混凝土在华隆商品混凝土拌合站集中拌和，距离施工现场4.5公里，混凝土运输采用6台罐车运送，现场采用2台汽车泵浇注混凝土。
1、浇注顺序
箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部（图7-1），第二次浇筑顶板和翼板（图7-2），两次浇筑接缝按施工缝处理。
混凝土浇筑纵向采用分段、分层先底板后腹板平行推进的浇筑法，由中部向两端对称进行浇筑，横向从跨的中间腹板和底板开始向两侧腹板方向对称浇注。
第一次浇注断面图7-1
第二次浇注断面图7-2
2、浇筑注意事项
（1）混凝土浇筑前，用人工及空压机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对泵车、拌合站、罐车、振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
（2）混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。
混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。
（3）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。
（4）振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。
振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。
对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
（5）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。
在浇筑混凝土前，在L/2、L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。
垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
（6）第一次浇筑混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。
混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。
（7）第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2、L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。
3、混凝土养护
注意砼的养生，浇注完顶板混凝土，待其表面初凝后，全面积覆盖土工布养生，养生时间为不少于7天。
八、预应力施工
1、波纹管安装
预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。
金属波纹管在安放时，根据管道坐标值，按设计图纸要求每0.5米设置定位筋一道，并点焊在主筋上。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。
2、钢绞线的下料及穿束
（1）下料前检查钢绞线外观质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。
（2）钢绞线下料长度经计算确定，L=（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。
（3）钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕；穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。
（4）穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。
3、预应力筋安装后的保护
（1）对在混凝土浇筑及养生之前安装在管道中但在下列规定时限内没有压浆的预应力筋，应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施，直至压浆。
不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的力筋在安装后至压浆时的容许间隔时间如下：
空气湿度大于70％或盐分过大时 7d
空气湿度40％~70％时 15d
空气湿度小于40％时 20d
（2）在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
4、张拉
（1）张拉设备的选型：
张拉设备为2台400吨千斤顶和两台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。
预应力筋的张拉力计算如下：
Ny=N×δk×Ag×1/1000×1/9.8
式中：
Ny——预应力筋的张拉力；
N——同时张拉的预应力筋的根数，本施工段最多的19根；
δk——预应力筋的张拉控制应力，根据设计图纸1860Mpa×0.75=1395Mpa；
Ag——单根钢绞线的截面积，根据设计图纸为139mm2。
本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：
Ny=19×1395×139×1/1000×1/9.8=376（t）
现场采用2台400吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。
根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。
（2）设备的校验：
油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定确定它们之间的关系曲线，推算出张拉力和油表压力值之间的计算公式，根据实际的张拉钢绞线的根数确定张拉力，再使用标定公式计算出油表的压力值，以此来控制张拉应力。
（3）张拉施工人员安排：
组成张拉班，技术员2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。
（4）预应力钢绞线张拉：
①预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉，张拉程序为0初应力（10%20%）δk（持荷2min→锚固）。
②张拉以应力应变双控制,以应力控制为主,应变为副。
实际伸长量与设计值偏差以±6%为标准,应力以标定值为准。
当张拉伸长值超过允许偏差则暂停张拉并通知监理工程师。
③实际伸长量计算=（20%伸长量-10%伸长量）+（100%伸长量-10%伸长量）。
④伸长量偏差计算:
⑤张拉前,张拉后做好结构的变形情况观察记录,发现裂缝及上拱异常,停止张拉,及时上报处理。
⑥张拉时,千斤顶后面严禁站人,并做好防飞“束”的安全措施。
（5）张拉注意事项
各批钢束张拉时为对称张拉；锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置；限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位；工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活；各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内；张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。
出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因后再行张拉。
5、预应力钢绞线的安装及张拉质量要求
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
±30mm
梁高方向
±10mm
管道间距
同排
10mm
上下层
10mm
钢铰线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
l丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1％
6、孔道压浆
张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于4cm。
锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹，以免冒浆损失灌浆压力。
孔道在压浆清水冲洗干净，保证畅通。
预应力筋张拉封锚后，待封锚材料有足够的强度后马上进行压浆，压浆时注意观察预应力钢材和锚具稳定状况。
压浆时每一次工作班应留取不少于三组的试件，同条件养护；并应做好压浆记录。
水泥浆水灰比宜为0.45，拌制3小时后泌水率宜控制在2%以内，并按规范加入水泥用量的0.25%FDN高效减水剂，减水剂量严格按规范执行。
水泥浆的拌和时间应不少于2min，水泥浆自拌制到压入管道的间隔时间一般控制在30-45min范围内。
孔道压浆顺序为先下后上。
将集中在一处的孔道一次压完。
压浆停止应根据出浆口流出均匀稠度的水泥浆为止，且压浆时水泥净浆的稠度控制在14-18s之间。
压浆工艺：
冲冼孔道→从一端将水泥浆压入→另一端冒出浓浆后关闭出浆口球阀→待压力开至0.5～0.8Mpa持压2分钟→关闭压浆球阀→卸压。
7、封锚
压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将砼表面接茬处进行凿毛，使新旧砼表面更好的粘结。
封端砼采用与梁体同标号砼，浇筑后，带模浇水养护；待封端砼强度达到50%后，拆除端模；脱模后，养护不少于7d。
九、卸架
预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。
第五章、质量保证组织机构和质量控制措施
一、质量保证组织机构
1、成立以项目经理为组长的质量管理小组。
质量管理组织机构如下：
2、质量管理织机构和管理流程图：
项目副经理
项目总工
施工管理
预结算管理
质量管理
材料管理
工程测量
技术管理
资料管理
工程试验
安全管理
施工班组
项目经理
二、质量目标
严格执行交通部现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及招标文件投标书中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。
三、质量控制措施
1、测量控制
（1）箱梁施工前应确定平
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