现浇梁质量通病防治.doc
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新建福州至平潭铁路站前工程FPZQ-4标
质量通病防治手册
中国铁建大桥工程局集团
福平铁路FPZQ-4标项目经理部
二O一六年四月·平潭
支架现浇梁质量通病防治
1、钢筋连接过程钢筋不同轴、丝头不合格、外露长度超标
1.1钢筋连接过程钢筋不同轴
1.1.1原因分析
由于焊接端没有进行预弯，两根钢筋搭接在一起，中心线不同轴，钢筋接头处出现次弯矩带来偏心应力，并且箍筋与受力筋贴不紧，影响结构的受力性能及抗震性能。
1.1.2预防措施
切实根据规范要求，钢筋搭接焊时焊接端钢筋适量预弯一定角度（搭接长度范围），要求两相接钢筋的轴线在一条直线上，轴线的偏差要求是0.1d,且不得大于2mm。
上述要求旨在消除接头处的弯矩作用，保证结构的受力性能及抗震要求。
1.1.3处理措施
①采取切除重焊
②切除预弯角度未达到要求部位钢筋，采取帮条焊
1.2钢筋丝头不合格
1.2.1原因分析
①原材料未加工。
②加工机械不对。
③操作人员及平台问题。
④3个钢筋滚丝轮可能有破损或使用寿命已到。
⑤钢筋剥皮太多，丝牙不饱满。
⑥滚轮调整过松。
⑦接头未打磨，未加保护帽
1.2.2防治措施
①钢筋下料后，丝头加工前，务必对钢筋端面进行切头打磨。
保证丝头端面完整、平顺并垂直于钢筋轴线。
②对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。
③3个钢筋滚丝轮可能有破损或使用寿命已到，更换滚丝轮即可。
④钢筋剥皮太多，丝牙不饱满，调整直螺纹滚丝机剥皮限位盘,使钢筋剥皮少一点。
⑤滚轮调整过松，用试棒调试好之后，再用扳手调紧滚轮。
⑥选择良好的设备和工艺是制作合格丝头的前提。
钢筋直螺纹加工必须在专用的锻头机床和套螺纹机上进行。
直螺纹的刀具冷却应采用水溶性切削液，不得使用油性切削液或无切削液套螺纹。
⑦操作工人必须经培训合格后持证上岗，且操作人员应相对固定。
⑧随时检验：
用螺纹规（通规和址规）对螺纹中径尺寸进行检验，抽检数量不小于10%；用专用量规检查丝头长度，加工工人应逐个检查丝头的外观质量，不合格的立即纠正，合格者在连接套筒上涂已检验的标记。
1.3外露长度超标
1.3.1原因分析
（1）从材料方面来看
①对钢筋直螺纹套筒的保护措施不当，造成直螺纹套筒或直螺纹丝头锈蚀、油污。
②丝头粗糙、丝头端头不齐，使钢筋接头处存在空隙。
（2）从机械本身功能和质量上来看
①在钢筋连接过程中没有使用专业的连接工具。
②直螺纹滚丝机长度定位不准，造成丝头加工长度不一。
（3）从钢筋连接方法上来看
①钢筋直螺纹套筒连接方法不正确。
②操作人员没有经验，连接时挑拨不到要领。
（4）从钢筋连接做工人员来看
①操作人员缺少经验。
②操作人员技术不够。
③作业班组质量意识淡薄，施工技术规范不熟悉。
④在钢筋直螺纹套筒连接做工完成后没有进行自检，三检制度’未彻底落实，质量控制工作未到位
1.3.2防治措施
①应保证丝头在套筒中央位置相互顶紧。
操作工人也必须经培训合格后持证上岗。
安装时首先将连接套筒的一端安装在待连接钢筋端头上，用专用扳手拧紧到位，然后用导向钳对中，用夹钳夹紧连接套筒，把接长钢筋通过导向夹钳中孔对中，拧入连接套筒内，拧紧到位即完成连接。
②做好检验。
用专用扭矩扳手对安装好的接头进行抽检，检查是否符合规定的力矩值。
③钢筋直螺纹套筒加工时使用清水作为润滑液，使丝头粗糙。
解决方法：
加工时必须使用水性润滑济，如浮化油。
④加工时没有打磨，丝头端头不齐整。
解决方法：
配备专人打磨，操作人员应有很强的责任心。
⑤剥肋刀头和滚丝头定位不准，螺纹损伤。
解决方法：
有专业技术人员对钢筋滚丝机定期和不定期进行检查定位，现场操作人员应细心请教，熟练掌握剥肋刀头和滚丝头定位的技术。
⑥钢筋套丝机长度定位不准，丝头长度不统一。
解决方法：
将套丝机长度定位器按照规定长度定位准确，使加工出来的丝头大小长度统一。
⑦钢筋直螺纹套筒连接操作人员缺少经验。
解决方法：
找有经验的施工人员进行操作，或对无经验的人员进行培训。
2、保护层控制不到位，出现露筋
2.1钢筋保护层的重要性
钢筋混凝土保护层是指从受力纵筋的外边缘到构件混凝土的外边缘之间的距离，对钢筋起保护作用，使钢筋不被锈蚀。
它是根据能同时满足耐久性和钢筋粘结锚固这两方面的要求规定的。
它直接影响到混凝土构件的结构承载力、耐久性和防火性。
一般来说受力钢筋的混凝土保护层最小厚度应符合钢筋混凝土结构设计要求的规定 ，且不应小于受力钢筋的直径d（d为受力钢筋中最大的钢筋直径）。
2.2原因分析
①施工技术交底不明确，人员素质不高。
施工现场工作人员对图纸理解错误，把钢筋位臵布错或把保护层厚度设错。
此外钢筋制作时，由于对图纸和施工验收规范的掌握不够，对纵向受力钢筋保护层的概念较为模糊，导致计算箍筋尺寸有较大误差。
②施工操作不规范
钢筋工安装时，钢筋骨架绑扎不牢固，在浇筑混凝土时，振动使钢筋偏位；模板安装时，考虑到现浇梁、板自重的影响会过度起拱，以及模板在混凝土重力、侧压力、施工荷载等作用下，从而导致安装不牢靠产生位移跑模现象，而造成保护层成型尺寸不标准；钢筋保护层上部受力筋布臵较密，浇筑时混凝土和易性不好且振捣不充分，或是粘模、跑浆就易出现蜂窝、麻面甚至漏筋，造成钢筋保护层密实性不好。
③ 砂浆垫块强度偏低
制作砂浆垫块时，砂浆强度偏低，根本承受不起钢筋自重，而且砂浆垫块规格、摆放、固定 、数量均不能有效控制钢筋的位臵。
④施工组织设计不合理
各工种交叉作业，施工人员行走频繁，无处落脚大量踩踏而护筋又不到位，车压人踩，使受力钢筋移位、变形。
不能切实保证受力钢筋位臵的准确。
2.3防治措施
针对以上问题所产生的原因，重点应从施工前技术交底和施工过程中的控制要素这两方面着手来确保保护层的厚度。
施工技术交底记录必须齐全，交底交到每位操作人员手中，并进行集中培训。
①明确施工前技术交底
在施工前，应针对不同的工程部位，根据设计图纸及施工验收规范，确定正确的钢筋保护层。
保护层的厚度并非千篇一律，因此在对操作者的技术交底中必须明确其对应部位的厚度，否则很容易造成返工。
②在施工过程中，一定要做到规范操作，责任明确
钢筋制作、绑扎、支模、浇筑时严格按照施工技术交底操作。
现场技术员实行首件跟踪制，确保现场每一位施作人员能按交底意图施工及明白结构物质量通病的重要性，施工中能确保受力筋或箍筋的加工尺寸准确 ，绑扎牢固，支模尺寸均应符合要求。
再者混凝土应确保良好的和易性，选用合适的振捣器和正确的操作方法，以保证钢筋保护层的质量。
③合理的组织施工设计并合理安排施工进度
进行合理的施工组织设计并合理安排施工进度，尽量减少各工种交叉作业，若必须进行交叉作业的应注意做到以下几点：
（1）尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间，做到不留或少留尾巴。
（2）在交叉作业地段必须的通行处应铺设临时通道，以供必要的施工人员通行。
（3）加强教育和管理，使全体操作人员重视保护层重要性；必须行走时应自觉沿钢筋支撑点通行，不得随意踩踏中间架空部位钢筋。
（4）安排足够数量的钢筋工（一般应不少于3～4人或以上），在砼浇筑前及浇筑中及时进行整修。
（5）混凝土工在浇筑时对裂缝的易发生部位和负弯矩筋受力最大区域，应铺设临时性活动挑板，扩大接触面，分散应力，尽力避免上层钢筋受到重新踩踏而变形。
④ 重视砂浆垫块的制作
砂浆垫块的强度应不低于混凝土构件强度，甚至要高一个标号，并在砂浆垫块中预埋钢丝以便固定垫块。
⑤加强现场管理
禁止无关人员进入现场，要做到混凝土浇筑随时检查，及时发现问题及时解决以排除隐患。
3、预应力波纹管堵塞、线形不顺直
3.1预应力波纹管堵塞
3.1.1现象
用通孔器检查预应力束孔道时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置预应力束后浇混凝土的，发现先置的预应力束拉不动。
3.1.2原因分析
①波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。
②波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。
波纹管接头处套接不牢或波纹管有孔洞。
③波纹管安装好后，未插入塑料管作为波纹管的内衬。
④混凝土尚未凝固，就抽出塑料管。
⑤孔壁受外力振动而变形。
3.1.3防治措施
①波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。
有破损管材不得使用。
连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。
必须做到密封、牢固、不脱节和漏浆。
②施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。
浇筑混凝土时波纹管插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形、碰瘪、破损。
③浇筑混凝土开始后，在其初凝前，不时拉动塑料管疏通；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力钢绞线。
在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。
如发现堵孔，应及时疏通。
④确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。
⑤如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力管道而不得不将其废弃，与设计代表商量采用其他补救办法。
3.2预应力波纹管线型不顺直
3.2.1原因分析
①预应力管道定位网未按设计坐标制作。
②安放定位网时位置错误。
③施工过程中，钢筋碰触，人员踩踏。
3.2.2防治措施
①按照设计给出位置坐标计算出波纹管具体位置。
②定位网加工完毕，安装时由专人量测出具体位置后安装定位网片筋。
③钢筋时不可以波纹管直接支撑钢筋，尽量避免人员上下时对波纹管的踩踏。
4、混凝土外观蜂窝、麻面、冷缝
4.1原因分析
①模板接缝不严，板缝处漏浆。
②模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。
③混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。
④混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。
⑤混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。
⑥混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。
⑦梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的蜂窝麻面现象。
⑧浇筑时下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象。
⑨气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。
4.2预防措施
①混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。
②混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。
③混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
④控制拌和能力及浇筑时间，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。
⑤浇筑时振动棒插入下层5～10cm。
⑥高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。
4.3处理措施
①麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。
②如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1:
2或2:
5水泥砂浆修补。
③如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。
④如果是孔洞，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。
5、锚垫板后混凝土不密实、空洞
5.1产生原因
①箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在布置有预应力筋位置锚垫板后钢筋较为密集，使得腹板混凝土浇筑时不易振实，也有漏振情况，易造成空洞。
②浇筑混凝土时，若气温较高；混凝土塌落度小，锚垫板后钢筋太密，振捣困难；易使混凝土出现蜂窝，不密实。
③端头模板支撑不牢固，接缝不密贴，易发生漏浆、跑模，使混凝土不密实、空洞。
④施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格作到对相邻部位交叉振捣，从而发生漏振情况，使混凝土出现松散、不密实。
5.2预防措施
①箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织和分工，对操作人员进行技术交底，划分振捣范围，浇筑层次清楚。
②根据施工气温，合理调整混凝土塌落度，当气温高时，应做好端头模板湿润工作。
③对箱梁端模与腹板连接处，应重点进行监护，确保混凝土浇筑质量。
④端模模和侧模及侧模间接缝粘帖橡胶条，防止漏浆，模板连接螺丝及底部拉杆螺丝拧紧，重点检查，防止松动后漏浆。
6、钢筋锈蚀
6.1原因分析
①混凝土不密实或有裂缝存在造成钢筋的腐
蚀 混凝土密实不良和构件上产生的裂缝,往往是造成钢筋腐蚀的很重要的原因,尤其当水泥用量偏小,水灰比不当和振捣不良,或在混凝土浇筑中产生露筋、蜂窝、麻面等情况,都会加速钢筋的锈蚀。
从调查资料表明,混凝土的碳化深度和混凝土密实度有很大关系。
密实度好的混凝土碳化深度仅局限在
表面;而密实度差的混凝土,则碳化深度就大。
②混凝土碳化和侵蚀气体、介质的侵入造成钢筋腐蚀 空气中的二氧化碳气体,在混凝土表面层中逐渐为氢氧化钙的碱性溶液所吸收,相互反应生成碳酸钙（CaCO3）,这种现象称为混凝土的碳化。
碳化除与二氧化碳浓度有关外,还取决于相对湿度。
生成的碳酸钙很难溶解,其饱和值的PH值为9。
因此,碳化的结果就是PH值不断下降,并不断向内部深化;当碳化深度达到或超过保护层时,钢筋表面的钝化膜遭到局部破坏,钢筋开始腐蚀。
当大气中遇有工业废气,如氯化氢、氯等酸性气体,将同样被混凝土吸收而与氢氧化钙结合,从而使混凝土碱度迅速下降,使钢筋遭受腐蚀。
③与环境湿度密切相关 混凝土的碳化和钢
筋腐蚀与环境湿度有直接关系。
在十分潮湿的环境中,其空气相对湿度接近于100%时,混凝土孔隙中充满水分,阻碍了空气中的氧向钢筋表面扩散,二氧化碳也难以透入,所以,使钢筋难以腐蚀。
当相对湿度低于60%时,在钢筋表面难以形成水膜,钢筋几乎不生锈,碳化也难以深入。
而空气相对湿度在80%左右时,有利于碳化作用,混凝土中的钢筋锈蚀发展很快。
由于环境中湿度往往随气候和生产情况而变化,因而混凝土在气候或生产环境变化中会遭到碳化,钢筋会腐蚀。
④混凝土内掺加氯盐造成钢筋的腐蚀 为提
高混凝土早期强度和防冻,在混凝土内掺一定量的氯盐,如氯化钙、氯化钠是有效的。
但氯盐掺量过大,将产生下列危害:
（1）混凝土中存在的氯离子会破坏钢筋表面的钝化膜,使局部活化,形成阴极区,并能使钢筋表面局部酸化,从而加速腐蚀;
（2）水泥和氯化钙结合生成氯铝酸钙,若硬化结晶形成,则会在固相中膨胀而形成微细裂缝,使钢筋遭受腐蚀;
（3）增加混凝土的干缩量,氯盐本身尚有较大的吸湿性,会促进钢筋腐蚀;
（4）钢筋腐蚀生成物中的氯化铁（FeCl2）,水解性强,使氯离子能长期反复地起作用;
（5）氯盐使水泥的水化作用不完全,同时会增加混凝土的导电性。
6.2防治措施
①施工中严格按照施工规范要求,保证混凝土的密实性。
严格把握好材质、水灰比、水泥用量、振捣和养护等关键工序。
在有严重的侵蚀性介质的处所,应适当增加保护层的厚度。
②对于室内有侵蚀性气体、粉尘等介质,或相对湿度较大时,应从生产工艺和建筑构造着手,减轻外界的侵蚀条件,如减少蒸汽、有害气体、粉尘等在结构空间的逸散,避免侵蚀性液体直接触及结构。
在建筑构造上应改善门帘布置,加强通风等,对处于化学侵蚀条件下的混凝土必须设置防护层等。
③浇筑钢筋混凝土结构应严格按施工规范控制氯盐用量,对禁止使用氯盐的结构,绝不使用。
且可在混凝土中加入适量的缓蚀剂,如亚硝酸钠等,可消除或延缓钢筋的锈蚀。
④防止高强度钢丝的应力腐蚀和脆性断裂,可采用在钢筋表面涂刷有机层（如环氧树脂）和镀锌的措施。
7、预应力张拉的断丝和滑丝
预应力混凝土箱梁张拉时发生预应力钢索的断丝和滑丝，使得箱梁的预应力钢束受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力度。
7.1原因分析
①实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。
②预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。
③锚夹具的尺寸不准，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝和滑丝。
④锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力钢束断丝。
⑤施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢绞线，张拉时发生断丝。
⑥浇筑箱梁混凝土前已先把钢束穿入波纹管，造成钢丝锈蚀，浇筑的混凝土浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。
7.2防治措施
①穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行，梳理编束，并正确绑扎。
②张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。
③张拉预应力时锚具、千斤顶安装要准确。
④当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油压又回落，这时有可能发生断丝，若这样，需更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。
⑤焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，防止电焊烧伤预应力筋。
⑥张拉前必须对张拉端钢绞线锈蚀、混凝土浆进行清理。
7.3处理措施
①发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。
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