浅谈特种加工新技术Word文件下载.docx

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引言

特种加工（又称非传统加工）是二次世界大战后发展起来的一类有别于传统切削与磨削加工方法的总称。

特种加工方法将电、磁、声、光等物理量及化学能量或其组合直接施加在工件被加工的部位上，从而使材料被去除、累加、变形或改变性能等[1-4]；

特种加工方法可以完成传统加工方法难以实现的加工，如高强度、高韧性、高硬度、高脆性、耐高温材料和工程陶瓷、磁性材料等难加工材料的加工以及精密、微细、复杂形状零件的加工等。

特种加工技术有以下几个特点[5]：

（1）加工方法主要不是依靠机械能，而是用其他能量（如电能、光能、声能、热能、化学能等）去除材料。

（2）传统加工方法要求刀具的硬度必须大于工件的硬度，即“以硬切软”；

而对于特种加工，由于工具不受显著切削力的作用，特种加工对工具和工件的强度、硬度和刚度均没有严格

要求。

（3）加工没有明显的切削力作用，一般不会产生加工硬化现象，又由于工件加工部位变形小，发热少，或发热仅局限于工件表层加工部位，工件热变形小，由加工产生的应力也小，易于获得好的加工质量，且可在一次安装中完成工件的粗、精加工。

（4）特种加工中能量易于转换和控制，有利于保证加工精度和提高效率。

（5）特种加工方法的材料去除速度一般低于常规加工方法，这也是目前常规加工方法在机械加工中仍占主导地位的主要原因。

1特种加工

1.1特种加工的概念

特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法。

本论文所述的特种加工技术主要是指激光加工技术、电子束加工技术、离子束及等离子加工技术和电加工技术等。

1.2特种加工的应用领域

随着新型武器装备的发展，国内外对特种加工技术的需求日益迫切。

不论飞机、导弹，还是其它作战平台都要求降低结构重量，提高飞行速度，增大航程，降低燃油消耗，达到战技性能高、结构寿命长、经济可承受性好。

为此，上述武器系统和作战平台都要求采用整体结构、轻量化结构、先进冷却结构等新型结构，以及钛合金、复合材料、粉末材料、金属间化合物等新材料。

为此，需要采用特种加工技术，以解决武器装备制造中用常规加工方法无法实现的加工难题，所以特种加工技术的主要应用领域是：

难加工材料，如钛合金、耐热不锈钢、高强钢、复合材料、工程陶瓷、金刚石、红宝石、硬化玻璃等高硬度、高韧性、高强度、高熔点材料。

难加工零件，如复杂零件三维型腔、型孔、群孔和窄缝等的加工。

低刚度零件，如薄壁零件、弹性元件等零件的加工。

以高能量密度束流实现焊接、切割、制孔、喷涂、表面改性、刻蚀和精细加工。

2特种加工技术新发展

2.1激光加工

2.1.1激光加工技术简介

激光束具有单色性好、能量密度高、空间控制性和时间控制性良好等一系列优点，目前它已广泛应用于材料加工等领域。

激光加工的行业包括汽车制造、航天航空、电子、化工、包装、医疗设备等。

与计算机数控技术相结合，激光加工技术已成为工业生产自动化的关键技术，拥有普通加工技术所不能比拟的优势。

例如激光加工为非接触式加工、速度快、无噪声、可实现各种复杂形状的高精度加工目的，且无通常意义上的“刀具”磨损,无需更换“刀头”。

我国激光加工市场前景广阔，预计平均每年以20-30%的速率递增。

2.1.2国外激光加工技术的发展

国外激光加工设备和工艺发展迅速，现已拥有100kW的大功率CO2激光器、千瓦级高光束质量的Nd:

YAG固体激光器，有的可配上光导纤维进行多工位、远距离工作。

激光加工设备功率大、自动化程度高，已普遍采用CNC控制、多坐标联动，并装有激光功率监控、自动聚焦、工业电视显示等辅助系统。

激光制孔的最小孔径已达0.002mm，已成功地应用自动化六坐标激光制孔专用设备加工航空发动机涡轮叶片、燃烧室气膜孔，达到无再铸层、无微裂纹的效果。

激光切割适用于由耐热合金、钛合金、复合材料制成的零件。

目前薄材切割速度可达15m/min，切缝窄，一般在0.1~1mm之间，热影响区只有切缝宽的10%～20%，最大切割厚度可达45mm，已广泛应用于飞机三维蒙皮、框架、舰船船身板架、直升机旋翼、发动机燃烧室等。

激光焊接薄板已相当普遍，大部分用于汽车工业、宇航和仪表工业。

激光精微焊接技术已成为航空电子设备、高精密机械设备中微型件封装结点的微型连接的重要手段。

激光表面强化、表面重熔、合金化、非晶化处理技术应用越来越广，激光微细加工在电子、生物、医疗工程方面的应用已成为无可替代的特种加工技术。

激光快速成型技术已从研究开发阶段发展到实际应用阶段，已显示出广阔的应用前景。

2.1.3国内激光加工技术的发展

国内70年代初已开始进行激光加工的应用研究，但发展速度缓慢。

在激光制孔、激光热处理、焊接等方面虽有一定的应用，但质量不稳定。

目前已研制出具有光纤传输的固体激光加工系统，并实现光纤耦合三光束的同步焊接和石英表芯的激光焊接。

完成了激光烧结快速成型原理样机研制，并采用环氧聚脂和树脂砂烧结粉末材料，快速成型出典型零件，如叶轮、齿轮。

激光加工技术今后几年应结合已取得的预研成果，针对需求，重点开展无缺陷气膜小孔的激光加工及实时检控技术、高强铝（含铝锂、铝镁）合金的激光焊接技术、金属零件的激光粉末烧结快速成型技术、激光精密加工及重要构件的激光冲击强化等项目的研究。

实现高温涡轮发动机气膜孔无缺陷加工，可使叶片使用寿命达2000小时以上；

以焊代替数控加工飞机次承力构件，以及带筋壁板的以焊代铆；

实现重要零部件的表面强化，提高安全性、可靠性等，从而使先进的激光制造技术在军事工业中发挥更大的作用。

2.2电子束加工技术

2.2.1电子束加工简介

电子束加工技术在国际上日趋成熟，应用范围广。

电子束焊接已成功地应用在特种材料、异种材料、空间复杂曲线、变截面焊接等方面。

目前正在研究焊缝自动跟踪、填丝焊接、非真空焊接等，最大焊接熔深可达300mm，焊缝深宽比20：

1。

2.2.2国外电子束加工的发展

国外的电子束焊机，以德国、美国、法国、乌克兰等为代表，已达到了工程化生产。

其特点是采用变频电源，设备的体积、噪声、高压性能等方面都有很大提高；

在控制系统方面，运用了先进的计算机技术，采用了先进的CNC及PLC技术，使设备的控制更可靠，操作更简便、直观。

国外定型生产的40kV～300kV的电子枪（以60kV、150kV为主），已普遍采用CNC控制，多坐标联动，自动化程度高。

国外真空电子束物理气相沉积技术，已用于航空发动机涡轮叶片高温防腐隔热陶瓷涂层，提高了涂层的抗热冲击性能及寿命。

电子束刻蚀、电子束辐照固化树脂基复合材料技术正处于研究阶段。

电子束焊已用于运载火箭、航天飞机等主承力构件大型结构的组合焊接，以及飞机梁、框、起落架部件、发动机整体转子、机匣、功率轴等重要结构件和核动力装置压力容器的制造。

如：

F-22战斗机采用先进的电子束焊接，减轻了飞机重量，提高了整机的性能；

“苏-27”及其它系列飞机中的大量承力构件，如起落架、承力隔框等，均采用了高压电子束焊接技术。

2.2.3国内电子束加工的发展

国内多种型号的飞机及发动机和多种型号的导弹壳体、油箱、尾喷管等结构件均已采用了电子束焊接。

因此，电子束焊接技术的应用越来越广泛，对电子束焊接设备的需求量也越来越大。

电子束加工技术今后应积极拓展专业领域，紧密跟踪国际先进技术的发展，针对需求，重点开展电子束物理气相沉积关键技术研究、主承力结构件电子束焊接研究、电子束辐照固化技术研究、电子束焊机关键技术研究等。

2.3离子束及等离子体加工技术

表面功能涂层具有高硬度、耐磨、抗蚀功能，可显著提高零件的寿命，在工业上具有广泛用途。

美国及欧洲国家目前多数用微波ECR等离子体源来制备各种功能涂层。

等离子体热喷涂技术已经进入工程化应用，已广泛应用在航空、航天、船舶等领域的产品关键零部件耐磨涂层、封严涂层、热障涂层和高温防护层等方面。

等离子焊接已成功应用于18mm铝合金的储箱焊接。

配有机器人和焊缝跟踪系统的等离子体焊在空间复杂焊缝的焊接也已实用化。

微束等离子体焊在精密零

部件的焊接中应用广泛。

我国等离子体喷涂已应用于武器装备的研制，主要用于耐磨涂层、封严涂层、热障涂层和高温防护涂层等。

真空等离子体喷涂技术和全方位离子注入技术已开始研究，与国外尚有较大差距。

等离子体焊接在生产中虽有应用，但焊接质量不稳定。

离子束及等离子体加工技术今后应结合已取得的成果，针对需求，重点开展热障涂层及离子注入表面改性的新技术研究，同时，在已取得初步成果的基础上，进一步开展等离子体焊接技术研究。

2.4电加工技术

国外电解加工应用较广，除叶片和整体叶轮外已扩大到机匣、盘环零件和深小孔加工，用电解加工可加工出高精度金属反射镜面。

目前电解加工机床最大容量已达到5万安培，并已实现CNC控制和多参数自适应控制。

电火花加工气膜孔采用多通道、纳秒级超高频脉冲电源和多电极同时加工的专用设备，加工效率2～3秒/孔，表面粗糙度Ra0.4μm，通用高档电火花成型及线切割已能提供微米级加工精度，可加工3μm的微细轴和5μm的孔。

精密脉冲电解技术已达10μm左右。

电解与电火花复合加工，电解磨削、电火花磨削已用于生产。

3特种加工技术新发展方向

随着科学技术的进步和工业生产的发展,特种加工技术的内涵日益丰富,范畴日渐扩大,已形成了较完整的制造工程体系,在难加工材料、复杂型面、低刚度薄壁零件、精密微细等加工方面占有十分重要的地位。

我国今后的发展方向主要有以下几方面:

（1）不断改进、提高高能束源品质，并向大功率、高可靠性方向发展。

（2）高能束流加工设备向多功能、精密化和智能化方向发展，力求达到标准

化、系列化和模块化的目的。

扩大应用范围，向复合加工方向发展。

（3）不断推进高能束流加工新技术、新工艺、新设备的工程化和产业化工作。

（4）精密化、微型化。

要在保持原有特种加工特点的基础上,向微细加工、

纳米加工方向发展,同时,不仅要注意分离加工,而且要注意结合和变形加工。

（5）自动化、柔性化、集成化、智能化。

自动化有助于实现操作,提高加工

质量和效率,快速响应市场需求；

柔性化可实现多品种小批量生产;

集成化

可充分利用CAD/CAM、CIMS等技术实现设计制造一体化、并行设计、虚拟制

造、反求工程等;

智能化可利用专家系统、模糊推理、人工神经网络、遗传基因

等人工智能技术,解决制造过程中的复杂决策问题,提高实用性,代替人的部分脑

力劳动。

（6）新方法、新技术。

要开拓一些新的特种加工方法和复合加工方法,如L

IGA加工技术是德国开发的,它把深层同步辐射X射线光刻、电铸成形和铸塑结

合起来,是实现高深宽比三维结构的成形方法,国外应用已比较广泛;

又如量子束

加工技术也是很有加工前途的。

目前已成功应用的水射流加工技术,包括水射线、

磨料水射流和冰粒水射流等都有广泛的应用前景,与电子束、离子束、激光束共

同组成了束流加工技术。

（7）绿色制造,由于世界性的环境保护,制造业必须面对这一问题进行绿色加

工,在特种加工中,用水基溶液代替有污染的工作液,有多方面的工作可做。

（8）无论是激光加工还是数控电火花线切割，都大大提高了生产的质量以及应用范围，随着技术的不断提高，相信不久的将来，完全自动化将会取代手工化。

4特种加工的发展趋势

为进一步提高特种加工技术水平及扩大其应用范围,当前特种加工技术的发展趋势主要包括以下几点:

4.1采用自动化技术

充分利用计算机技术对特种加工设备的控制系统、电源系统进行优化,加大对特种加工的基本原理、加工机理、工艺规律、加工稳定性等深入研究的力度,建立综合工艺参数自适应控制装置、数据库等（如超声、激光等加工）,进而建立特种加工的CAD/CAM与FMS（FlexibleManufacturingSystem,柔性制造系统）系统,使加工设备向自动化、柔性化方向发展,这是当前特种加工技术的主要发展方向。

4.2趋向精密化研究

高新技术的发展促使高新技术产品向超精密化与小型化方向发展,对产品零件的精度与表面粗糙度提出更严格的要求。

为适应这一发展趋势,特种加工的精密化研究已引起人们的高度重视,因此,大力开发用于超精加工的特种加工技术（如等离子弧加工等）已成为重要的发展方向。

4.3开发新工艺方法及复合工艺

为适应产品的高技术性能要求与新型材料的加工要求,需要不断开发新工艺方法,包括微细加工和复合加工,尤其是质量高、效率高、经济型的复合加工,如工程陶瓷、复合材料以及聚晶金刚石等。

4.4进一步开拓特种加工技术

以多种能量同时作用,相互取长补短的复合加工技术,如电解磨削、电火花磨削、电解放电加工、超声电火花加工等,需要不断发展。

参考文献

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