钻孔桩施工方案.docx
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中铁一局集团有限公司格库铁路（青海段）工程指挥部钻孔桩施工方案
中铁一局集团有限公司
新建铁路格尔木至库尔勒线
GKQHSN1标段
钻孔桩施工方案
编制人：
复核人：
审批人：
中铁一局集团有限公司
格库铁路（青海段）工程指挥部
编制日期：
年月日
目录
钻孔桩施工方案 3
一、工程概况 3
（一）工程概述 3
（二）地质概况 3
（三）工程特点 3
二、施工安排 3
（一）建设总体目标 3
（二）施工管理机构、队伍部署和任务划分 4
三、施工进度计划 5
（一）施工进度安排原则 5
（二）施工进度指标 6
四、施工准备与资源配置计划 6
（一）施工准备 6
（二）资源配置计划 7
五、施工方法及工艺要求 8
（一）钻孔桩施工工艺流程图 8
（二）工程测量方案 9
（三）钻孔桩施工 10
钻孔桩施工方案
一、工程概况
（一）工程概述
格尔木东站至格尔木南站共有7座桥梁，515根桩基，分别为上行线格东特大桥295根桩基，下行线格东特大桥76根桩基，中浩专用线大桥34根桩基，瀚海路大桥的38根桩基，黄河路中桥28根桩基，长江路中桥28根桩基，黄河路小桥16根桩基。
上行线格东特大桥共有295根桩基，分别为261根1.25m桩径桩基和34根1.5m桩径桩基，1.25m桩径钻孔桩配筋类型为GKB1-1-L3，1.5m桩径钻孔桩配筋类型为GKC1-2-L3。
下行线格东特大桥有76根1.25m桩径桩基，钻孔桩配筋类型为GKB1-1-L3。
中浩专用线大桥34根1.25m桩径桩基，桥台钻孔桩配筋类型为GKB1-1-L3，中间桥墩钻孔桩配筋类型为GKC1-1-L3。
瀚海路大桥的38根1m桩径桩基，钻孔桩配筋类型为GKA1-1-L2。
黄河路中桥28根1m桩径桩基，钻孔桩配筋类型为GKA1-1-L2。
长江路中桥28根1.25m桩径桩基，钻孔桩配筋类型为GKB1-1-L2。
黄河路小桥16根1m桩径桩基，钻孔桩配筋类型为GKA1-1-L2。
（二）地质概况
线路经过区域地层主要为第四系洪积细沙、中砂、砾砂、细圆砾土。
环境土对混凝土具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级为H3，对混凝土中的钢筋具氯盐腐蚀性，环境作用等级为L2，区域内风蚀现象严重。
（三）工程特点
1、地质情况复杂，桥梁结构复杂，技术要求高。
在基础施工前必须探明地质情况，施工中必须加强监控。
2、环保要求严
施工中必须对取、弃土场的优化，施工噪音、废水的达标排放严格控制。
二、施工安排
（一）建设总体目标
坚持科学发展观，以人为本，服务运输，强本简末，系统优化为指导思想；坚持科学管理，科技进步，实现质量、安全、成本、工期的有效控制；做好文明施工和环境保护；坚持维护项目整体利益，实现工程优质、管理优良、人员优秀。
1、质量目标
坚持“百年大计，质量第一”的方针，认真贯彻和执行铁总、格库铁路（青海段）工程指挥部有关管理法规，以先进的技术和管理经验为支撑，对施工工程质量进行全过程管理，确保主体工程质量零缺陷。
按照验收标准，各检验批、分项、分部施工工程质量达到100%；单位工程验收合格率100%。
2、安全目标
坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全生产保证体系，制订完善的安全管理制度和切实可行的安全保证措施，依法对本单位安全生产负全面责任；遏制一般生产死亡事故。
3、文明施工目标
场地布置合理、施工现场有序，材料堆放整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。
4、职业健康安全目标
（1）杜绝较大及以上责任伤亡事故；杜绝较大及以上铁路交通责任事故及客运列车一般及以上责任事故；杜绝特大责任交通事故、重大火灾和重大机械设备事故；杜绝锅炉、压力容器爆炸事故。
杜绝死亡事故，遏止重伤及以下事故，遏制“三违”行为（违章指挥，违章操作，违反劳动纪律）。
（2）为作业人员提供符合安全卫生标准的劳动保护设施和个人防护用品，对有毒有害作业场所进行主动监测，对从事有害作业的人员进行防护和健康检查，预防和消除职业危害。
（二）施工管理机构、队伍部署和任务划分
本标段工程实行项目法管理，成立中铁一局集团有限公司格库铁路（青海段）工程指挥部。
项目部下设分部经理一名、项目书记一名、副经理一名、项目总工程师一名。
经理部设五部两室，即工程技术部（7人），工经部（2人），物机部（3人），财务部（1人），安质部（3人），综合办公室（2人），试验室（3人），项目经理部负责对内组织、协调、指挥生产，对外配合业主、监理及地方有关部门工作，确保合同履行。
项目部下设桩基组、墩台施工组进行具体各部位施工。
组织结构图
1、工程项目标准化管理
项目部成立以标准化管理领导组，对标准化管理进行监督、检查、指导。
项目分部组织定期不定期检查，每季度组织一次管段内的标准化管理情况，并将检查结果报项目部，发现管理问题及时下发整改通知书，限期整改。
2、施工队伍部署
依据本工程特点及工程量，本着优化管理、专业化施工的原则，设2个桩基施工班组，以保证工期顺利实现。
三、施工进度计划
（一）施工进度安排原则
1、以合同工期为前提，以承包人对工期计划所投入的人力、物力、机械设备为依据，合理安排工期。
2、在确保工程安全、质量的前提下优化资源配置，充分利用机械设备潜力，发挥企业的综合优势，确保或提前完成施工任务。
（二）施工进度指标
1、桩基施工进度指标一览表
项目名称
工期指标
备注
桩基
3根/天
旋挖钻施工
2、施工进度横道图见附件1。
四、施工准备与资源配置计划
（一）施工准备
由经理组织相关部门及工程队负责人，成立有关工期、质量、安全、环保、文明施工及技术管理、劳力调配、设备调配、材料采购供应、运输等组织管理机构，制定工期，做好人员、设备等进场工作。
由总工程师组织相关技术人员，做好技术准备及补充地质勘查、图纸审查及现场核对、交接桩复测工作；做好材料试验、设备进场检验等工作；做好施工场地规划、临时设施设计与施工，编制实施性施工组织设计及重点工程施工方案。
制订工期、质量、安全、环保文明施工目标，学习各种标准化管理文件，按照文件要求制订各种标准化制度，进行标准化管理。
经理部成立以党工委书记为组长的征地拆迁小组，各工程队设专职拆迁人员，积极主动配合当地政府完成管段内拆迁工作。
征地拆迁以保证控制工期工程按时开工为首要工作，拆迁工作要突出顺序、统一、一次到位的原则，杜绝二次拆迁，重复拆迁，为顺利施工创造有利的局面。
施工场地按“方便施工、便于管理、少占地、环保、经济”的原则进行布置，在满足施工的条件下，做到文明施工和环境保护达标。
施工场地在征地拆迁及临时便道完成后，即予以平整，平整时尽量以路肩标高控制场地平面高度，并在靠沟侧砌筑防护及排水设施。
便道采用砾石路面，路基宽6m，路面宽5m，每隔150～200m设一错车道，长15m，宽6m，并对道路进行定期维护，保证畅通。
沿线通讯网络有移动、联通、电信覆盖，覆射面广，项目部、各施工队所有管理人员使用手机进行联系，办公室配备座机及传真，施工测量利用对讲机进行。
考虑到桩基施工时用电量小，此工点又距国家电网过远，计划用发电机为电源。
（二）资源配置计划
1、人员配备
现场管理人员配置一览表
序号
岗位
姓名
职责
1
施工现场负责人
董科
负责现场施工总体策划、管理、协调
2
技术负责人
张智军
对现场施工技术把关、负责现场技术管理
3
技术员
李继龙
负责现场具体技术工作
4
质量检查人员
赵体
负责现场施工质量控制
5
安全员
侯宝玉
负责现场施工安全管理、保障工作
6
试验员
郭强
负责现场具体试验工作
7
材料员
王华兵
负责物资管理工作
8
测量人员
韩小宏
负责测量指导管理
郑延
现场测量放样
9
现场领工员
缑明博
负责现场具体施工
现场作业人员配置一览表
序号
工种
人数（人）
序号
工种
人数（人）
1
吊车司机
2
7
电焊工
6
2
罐车司机
6
8
电工
1
3
装载机司机
2
9
钢筋工
20
4
挖机司机
2
10
工地看守工
1
5
桩基施工人员
9
11
2、机械配备
为满足施工生产需要，加快施工进度，确保施工质量，我部拟配备了足够的施工机械，施工机械如下表示：
主要机械配备表
序号
设备名称
规格型号
数量
1
混凝土拌合站
HZS120
1
2
砼运输车
JC9
6
3
混凝土输送泵
三一重工
1
4
装载机
ZL50C
1
5
弯曲机
GW40
2
6
电焊机
BX1-400
4
7
柴油发电机
LSC330
1
8
插入式振捣器
D70
4
9
旋挖钻机
GPS-20
1
10
钢筋调直机
GJ4-14
2
11
挖掘机
PC230
1
12
吊车
25T
1
13
水泵
3KW
1
五、施工方法及工艺要求
（一）钻孔桩施工工艺流程图
（二）工程测量
进场后，与建设单位、设计单位及监理单位取得联系，进行设计桩位和水准基点的交接工作。
对所交导线点、对水准点进行现场固桩，在附近固定物上做好固桩标记，并填写固桩记录。
对有关桩位砌筑防护，并立标牌注明“测量标桩，注意保护字样”。
在施工测量前认真核对控制点成果、线路坐标、施工图纸、结构尺寸等内业数据，用于现场施工放样的资料数据必须经过第二个人的独立计算复核无误后，经过测量组长签字后实施。
现场放样时首先复核三个控制点之间的角度、距离关系，确认控制点关系正确时进行放样。
工程施工中，按设计图纸进行中线、高程测量，确保中线、水平准确无误；工程完工后及时与相邻标段进行贯通测量，搭接闭合，并向监理工程师提交测量竣工工作。
认真贯彻执行测量复核制度，外业测量必须经过第二个人复核，内页测量成果必须二人独立计算，相对核对无误才能交付使用，未经第二人计算复核并确认无误的资料严禁使用。
测量仪器的管理：
测量仪器实行分级管理制度，精密测量仪器由项目部统一管理，一般测量仪器由各作业工区自行管理，建立保管、使用、维修制度。
各种测量仪器、按计量部门有关规定定期进行计量检定，做好日常保养工作，保证状态良好，建立设备测量台账，准确记载检定维修情况。
（三）钻孔桩施工
钻孔桩施工根据桩基分布现场地质情况、设计桩径、桩长等情况综合考虑，采用旋挖钻成孔，导管法灌注水下混凝土。
钢筋笼在加工场集中制作，平板车运至各桩位，汽车吊安装至设计标高。
钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用旋挖钻成孔，吊车配合人工安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，吊车吊灰斗灌注水下混凝土。
1、钻孔桩施工准备
施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
（1）埋设钢护筒
护筒采用钢板制作，制作成型的护筒应满足钻孔方式对护筒刚度和强度的要求；护筒厚度应根据护筒制作材料、孔位水文地质条件、施工方法和设计桩径、护筒埋深和埋设方法等条件综合选定，一般钢护筒厚度应采用6～12mm；对于地表层为淤泥质粉质黏土和粉质黏土，土质较差，为防止孔口塌落，保证孔内水位，需埋设钢护筒。
钢护筒内径比桩径大200mm，护筒长4m，孔口护筒高出地面50cm。
护筒埋设允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
≤50mm
测量检查
倾斜度
≤1％
2
孔位中心
≤50mm
3
倾斜度
≤1％
（2）钻机就位
旋挖钻机应安放稳固，底架应水平，不得产生位移和沉陷，钻机定位时，钻头中心和护筒中心均要拉十字挂线，中心对正，并用水平尺检查转盘水平，钻机转盘中心、桩中心均应在同一铅垂线上。
平面允许偏差控制在20mm以内。
钻机就位后应进行试运转，运转正常后方可进行钻进。
临近既有线施工应采取可靠措施防止设备倾倒。
（3）泥浆池设置及泥浆制备
1>泥浆池设置
一般情况下泥浆池选择在两个墩台之间处，采用泥浆护壁进行钻孔施工时应设置泥浆循环系统。
由泥浆池供泥浆泵吸入，经高压软管供给钻机。
每个泥浆池平面尺寸约5m×10m，深2m，用钢管围护，围护尺寸为6m×12m，刷红白漆、挂绿色安全网和警示标牌，防止人员意外掉入池内。
2>泥浆制备
泥浆性能指标应符合下列规定:
①泥浆比重：
旋挖钻机入孔泥浆比重可为1.1～1.3；
②黏度：
入孔泥浆黏度，一般控制在19～28s；
③含砂率：
新制泥浆不大于4%；
④胶体率：
不小于95%；
⑤pH值：
应大于6.5；
2、旋挖钻钻孔
以上工作准备就绪，经监理工程师同意后方可开始钻孔。
每台钻机上必须有安全操作规程和施工作业标牌。
旋挖钻机开孔前必须复核桩位，刚施工时应轻压慢进，钻头转速不宜大于10r/min，待主动杆全部进入孔后，方可逐步加速进行正常钻进，每钻进4～6m应复核一次桩位，定时观测钻机是否移位或下沉。
接近及通过易缩孔土层或更换钻锤前都须检孔。
并通过测绳和吊锤检查孔桩垂直度。
钻孔时的进尺速度及钻速取决于土层分布情况，每台钻机的首根桩钻孔时以摸清土层分布为基准，钻进速度比正常速度减慢。
钻孔过程中始终保证孔内泥浆高度，及时检查孔内泥浆质量。
对照设计图纸中地质柱状图，详细记录实际土层分布。
每个桩基在钻进过程中应根据不同的地质情况采集碴样，标明标高及情况，并留取碴样，便于终孔参考，同时上报现场监理工程师签认。
整个钻进过程中，需及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。
密切注意土层变化，按要求做好钻孔记录和换班记录，钻孔记录上有每层土的起止标高及对应泥浆指标、钻孔历时等，换班时上一班当班人，在记录上签字。
（1）钻孔注意事项：
在钻孔施工的过程中,容易出现坍孔、钻孔偏斜、卡钻和掉钻、扩孔及缩孔等现象，在施工的过程中应采取以下措施，确保钻孔施工的顺利进行。
①坍孔：
1>在埋设护筒时不能过浅，若过浅周围密封不严容易漏水，造成坍孔。
2>提升钻头或下放钢筋笼时，应尽量保持垂直，不要碰撞孔壁。
3>在松软砂层钻进时，应控制进尺速度，并用较好的泥浆护壁。
4>若孔内水位高度不够时，应增加水头或在用虹吸管等措施保证水头稳定。
②钻孔偏斜：
1>桩架不稳、钻杆导架不垂直、部件松动等容易造成钻孔偏斜。
在施工的过程中，应经常检查、纠正桩架，使之垂直稳定，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修。
2>在钻孔的过程中遇到土层软硬不均或碰到孤石、探头石时，应采取控制钻速，回填碎石或混凝土，使钻头受力均匀，防止钻头偏斜。
③卡钻和掉钻：
1>钻头的尺寸不统一，焊补的钻头过大容易造成卡钻。
2>下钻头太猛或钢丝绳过长，使钻头倾斜卡在孔壁上，在施工的过程中严格控制钻进速度。
3>在卡钻或钻杆接头不良时容易掉钻，卡钻后不能强提，只宜轻提，若提不动时，可用冲、吸的办法将钻锥周围的钻渣松动后提出，同时在施工的过程中经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
④扩孔及缩孔：
1>施工注意防止坍孔和钻锥摆动过大而造成扩孔。
2>缩孔一般是钻锥磨损过大或因地质有软塑土等缩孔，在施工时应及时补焊钻锥，并软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁。
钻孔作业必须连续进行，不得中断。
因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻；及时详细地填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。
⑤钻孔记录
在钻进过程中应认真填写施工原始记录，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题，处理措施及效果等。
现场技术人员在施工过程中填写《钻孔桩施工记录》，内容主要有：
孔位编号、成孔深度、开孔时间、终孔时间等。
3、检孔
成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，报检合格后方准进入下一道工序。
孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：
孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%。
4、清孔
旋挖钻施工时，当孔深达到设计标高，检孔完成后，应当进行一次清孔；将钻头适当提高，采用反转空转钻头，使用孔内泥浆的旋转惯性将沉碴抽入钻头内，提出孔外卸碴，反复几次，直到钻头内无碴为止。
孔深用测绳吊锤（重2~3kg）测量，测绳在每次使用前必须要标定；桩径，垂直度及沉碴厚度。
孔底沉淀厚度用测绳吊锤测量，实际成孔后的孔深与砼灌注前孔深之差即为沉淀厚度。
垂直度及孔径用检孔器检测,检孔器外径同设计桩径，长6m；孔底沉淀厚度用测绳吊锤测量，实际成孔后的孔深与砼灌注前孔深之差即为沉淀厚度。
清孔标准符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm。
否则应进行二次清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
清孔后及时测量沉碴厚度，及时组织下一步工序，确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值。
5、钢筋笼加工与吊放
钢筋笼的加工：
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径，单位为mm。
钢筋笼的安装：
（1）为保证钢筋笼外混凝土保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。
（2）钢筋笼制作完成后宜整体吊装入孔，吊装过程严防孔壁坍塌。
钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。
不允许高起猛落，强行下放。
（3）入孔后牢固定位，容许偏差不大于规范要求，并使钢筋笼处于悬吊状态。
（4）钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t吊车吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度。
钢筋笼安装就位后立即将吊筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
6、水下砼浇筑
（1）导管安装
①导管技术要求:
灌注水下砼采用钢导管灌注，导管采用φ30cm钢管，中间节宜为2～3m等长,底节可为4m，漏斗下可用0.5m或1m长导管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
②导管按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%且不大于10cm，组装后，螺栓的螺帽宜在上。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压宜为孔底静水压力1.5倍的压力。
③导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
（2）首批封底混凝土
①首盘混凝土量应保证首批混凝土入孔后导管埋入混凝土中的深度不得1m并不宜大于3m，在整个砼浇筑时间内，为防止泥浆冲入导管内，导管口的埋置深度在混凝土面以下2m～6m之间。
②封底砼灌注前，应在漏斗底口处设置严密的隔水装置，具有良好的隔水性能，并能并能顺利排出。
（3）混凝土灌注
①桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，砼灌注应紧凑连续地进行，严禁中途停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短。
每根桩的浇筑时间宜安排在8小时内完成。
混凝土浇筑完成后，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
②在混凝土浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深在2～6m范围内。
当混凝土面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土面位置，保证混凝土浇筑面高出设计桩顶高程0.5~1m。
⑤当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
当孔内混凝土进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
（4）砼灌注测深方法
采用重锤法测量孔深，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量2～3kg。
用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
7、桩基检测
桩长小于40m的钻孔桩桩身混凝土质量均应采用低应变动测法检测,桩长大于40m的钻孔桩采用检测管检测，对质量有问题的桩，进行桩身混凝土钻芯取样鉴定检验。
8、断桩预防措施
（1）导管使用前，要对导管进行水密性试验，以防导管渗漏。
每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。
（2）下导管时，其底口距孔底的距离要能保证首批砼灌注后能埋住导管至少1m。
在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2-6m范围内。
（3）砼的坍落度要控制在18-22cm、要求和易性好。
（4）在钢筋笼制作时，主筋采用机械连接。
当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。
（5）在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆除卸一节导管。
（6）关键设备要有备用（混凝土搅拌设备、运输车辆、发电机等），材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证砼能够连续灌注。
（7）当砼堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的砼。
（8）当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
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